СТАЛЬ Припуски на обработку

Изображенная на фиг. 612, а деталь обработана кругом для установки двух шарикоподшипников с наружной и внутренней стороны кроме того,, одна поверхность ее обработана как сопрягающаяся с корпусом узла.-Стальная заготовка этой детали изготовлена свободной ковкой с большими припусками на обработку. Анализ конструкции такой заготовки, произведенный для выявления возможности повышения производительности, показал, что деталь была рассчитана на напряжения, значительно превышающие действительные. Поэтому было решено перейти на чугунные литые-заготовки с припуском на механическую обработку не более 0,8 мм. Вследствие того, что механическая обработка была ограничена только поверхностями 1—5, и благодаря лучшей обрабатываемости чугуна по сравнению-со сталью удалось значительно снизить машинное время обработки детали. [c.601]

Примечание. В отдель-([ых случаях чистового растачивания при условии равномерного припуска на обработку, жесткой системе СПИД, высококачественной СОЖ. однородности свойств обрабатываемого материала могут быть достигнуты параметры шероховатости (мкм) Ra = 0,63 мкм при обработке деталей из стали Ra = 1,25 мкм при обработке деталей из серого чугуна Ra — 0,32 мкм при обработке деталей из цветных сплавов. [c.41]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

Припуски на механическую обработку отливок из серого чугуна, стали и цветных сплавов. В зависимости от характера производства устанавливаются три группы припусков на механическую обработку I—для отливок массового производства II — серийного и III — индивидуального. Каждая из групп предусматривает различные припуски для простых и сложных отливок. В табл. 42, 43 и 44 приведены наибольшие припуски на обработку для отливок из серого чугуна, стали и цветных сплавов, изготовляемых в песчаных формах. [c.18]

Таблица 43 Припуски на обработку для отливок из стали

Торцовые фрезы имеют ряд преимуществ по сравнению с цилиндрическими. Они обеспечивают равномерное фрезерование даже при небольших припусках на обработку, так как угол контакта фрезы с заготовкой зависит только от диаметра фрезы и ширины заготовки. Длина дуги контакта здесь значительно больше, чем при фрезеровании цилиндрическими фрезами. Для оснащения сборных торцовых фрез требуется меньше быстрорежущей стали или твердого сплава. Установка торцовой фрезы непосредственно в шпиндель станка исключает необходимость в применении длинных и недостаточно жестких оправок, неизбежных при работе цилиндрическими насадными фрезами, и позволяет использовать фрезы диаметром до 800—1000 мя и более. [c.252]

В табл. 15 приведены значения припусков на механическую обработку для верхних, нижних и боковых поверхностей (положение при заливке) отлитых в песчаные формы заготовок из серого чугуна, в табл, 16 — припуски на обработку отливок из углеродистой стали. [c.768]

Для серого и ковкого чугунов, а также цветных металлов и сплавов после первого технологического перехода и для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое к из формулы исключают. В конкретных случаях те или иные слагаемые, входящие в расчетные формулы для определения припусков на обработку, также исключаю Так, исключают те погрешности, которые не могут быть устранены при выполняемом переходе например, при развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий смещение и увод оси не устраняются. Следовательно, минимальный припуск в этом случае [c.176]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Как правило, сверху отливают слитки нержавеющей стали, предназначенной для кузнечного передела, так как качество поверхности слитка не влияет на качество поверхности изделия вследствие больших припусков на обработку и возможности вырубки дефектов по ходу передела. Обычно это слитки массой более 3 г, имеющие повышенное отношение HjD, как правило, восьмигранные. [c.251]

Лезвийная обработка покрытий из высоколегированных, нержавеющих сталей и самофлюсующихся сплавов выполняется резцами из быстрорежущих сталей или твердых сплавов в том случае, когда припуск на обработку > 0,25 мм на сторону и твердость монолитного материала < 3000 МПа (35...45 HR ). Механическую лезвийную обработку наплавленных и напыленных покрытий с твердостью до 35 HR выполняют в несколько ходов. Скорость резания при черновом точении уменьшают на [c.465]

Значения припусков на обработку плоских поверхностей заготовок из стали и чугуна приведены в табл. 8.1, а из цветных металлов—в табл. 8.2, [c.367]

Назначение припусков на обработку различных поверхностей отливки зависит от наибольшего и номинального размеров, класса точности и положения данной поверхности при заливке и определяется для отливок из чугуна, полученных в песчаных формах, по ГОСТ 1855—55, а для отливок из углеродистой стали — по ГОСТ 2009—55. [c.36]

Отрезка заготовки (заготовка для ходовых винтов и 40— 80 и длиной до 1500 мм, изготовляемых из стали ХВГ, берется с учетом припуска на обработку по наружному диаметру не менее 4—5 мм на сторону) [c.552]

Припуски на обработку и допуски на ковку, а также условия образования уступов, выемок, фланцев, буртов регламентированы ГОСТ 7829—70 для поковок, изготовляемых под молотами, и ГОСТ 7062—79 для прессовых поковок массой до 100 т. ГОСТами предусмотрены припуски и допуски для поковок различной формы, изготовляемых из углеродистой и легированной сталей. [c.451]

На последних переходах ковки при охлаждении заготовок из-за недостаточной пластичности металла могут образоваться трещины. При неправильном нагреве в результате выгорания углерода на поковке из высокоуглеродистой стали может образоваться обезуглероженная поверхность, глубина которой будет превышать припуск на обработку, вследствие чего снижается твердость поверхности изделия после термообработки. [c.492]

Припуски на обработку резанием назначают в зависимости от класса точности поковки, группы стали, степени сложности, массы поковки, а также шероховатости и размеров поверхностей и размеров детали, иа которые эти припуски назначают (табл. 2). [c.7]

Пайку в печах стальных изделий с флюсом ведут только при, возможности удаления со стали окалины и при наличии припусков на обработку резанием. При печной пайке в контейнере с аргоном с потоком последнего может быть занесен воздух. Поэтому изделие экранируют стальными экранами типа крышек или колпаков. При пайке в вакууме во избежание окисления стальных деталей откачку продолжают до температуры 150—200° С. [c.287]

Правка предварительная нужна прутковому материалу, идущему на загрузку револьверных станков и автоматов, для изготовления длинных заготовок для валов. Правка необходима для того, чтобы установленная величина припуска на обработку оказалась достаточной, а также для создания нормальных условий работы на токарных автоматах и револьверных станках. Большая кривизна прутков (кривизна горячекатаной стали доходит до 6 мм на 1000 мм длины прутка) приводит к слабому зажиму их в патронах и зажимных цангах, а также к преждевременному износу подшипников шпинделя и направляющих суппортов вследствие биения быстровращающихся прутков. Холодная правка не должна применяться при изготовлении деталей особо ответственного назначения, так как в результате холодной правки появляются остаточные напряжения. Проверка прямолинейности после правки производится в центрах, на призмах или на плите. [c.25]

Вследствие этого верхний предел современных скоростей резания является более умеренным, а именно 100—250 м)мин, причем нижнее значение относится к обработке твердых легированных сталей, а верхнее к фрезерованию мягких углеродистых сталей при небольших припусках на обработку и небольшой ширине обрабатываемых поверхностей. В некоторых случаях, конечно,, возможны отступления от указанных пределов скоростей как в сторону их уменьшения, так и увеличения. [c.178]

В результате такой обработки шероховатость поверхности деталей из стали, чугуна и цветных металлов снижается. Перед раскатыванием такими раскатками отверстия обрабатывают тонким растачиванием или развертыванием с допуском на диаметры 0,01 мм и шероховатостью поверхности до Ra 0,8. Припуск на обработку не должен превышать 0,02. ... .. 0,03 мм на диаметр. [c.490]

Заготовка из полосовой стали имеет припуск на обработку от 1 до 2 мм на длину и ширину и от 0,5 до 1 ММ — П толщину. [c.127]

Отливки чугунные, отливаемые в кокиль — Допуски 409 —Припуски на обработку 409 Отпуск стали 968 Отрезка 481 [c.1060]

Условия расчета припусков зависят от вида заготовки. Так, при обработке заготовок из калиброванной и горячекатаной стали (прутка) после определения расчетного наименьшего предельного размера заготовки / з= )д+2го подбирают по сортаменту ближайший диаметр прутка Ос, тогда действительный общий припуск на обработку составит [c.98]

На рис. 13 приведена раскатка ударного (импульсного) действия. Сепаратор с роликами надевается на оправку, на которой лыски сняты так, что в поперечном сечении равномерно чередуются дуги окружности и хорды. При работе каждый ролик в момент перехода с хорды на дугу наносит по обрабатываемой поверхности удар и одновременно перекатывается по ней. В результате такой обработки шероховатость поверхности деталей из стали, чугуна и цветных металлов снижается. Перед раскатыванием таки ми раскатками отверстия обрабатывают тонким растачиванием или развертыванием с допуском на диаметры 0,01 мм и параметром шероховатости поверхности Ra 0,8 мкм. Припуск на обработку не должен превышать 0,02 — 0,03 мм на диаметр. [c.392]

Сталь в состоянии поставки всегда имеет обезуглероженный слой по поверхности прутка. Наличие этого слоя вызывает необходимость повышения припуска на обработку стали. Поэтому величина обезуглероженного слоя должна быть минимально допустимой по условиям металлургического производства. Глубина обезуглероженного слоя горячекатаной и кованой стали не должна превышать на сторону величин, приведенных в табл. 5. [c.45]

Рабочая часть. При помощи рабочей части инструмента осуществляются срезание припуска на обработку заготовки, калибровка поверхности обрабатываемого изделия. Характеризуется она инструментальным материалом, твердостью, формой и размерами, способами присоединения к корпусу. В качестве материала для рабочей части используются быстрорежущие стали, твердые сплавы, минералокерамика, сверхтвердые материалы. Характеристика этих материалов приведена в гл. 2. [c.119]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Нормально при суперфинишировании шлифованной стали берут поверхность с //щах = = 2—3 мк. При этом съём металла составляет около 5 мк на диаметр, что обычно укладывается в пределы допуска. В случае более грубой поверхности съём металла при суперфииише может достигнуть 10—20 мк на диаметр, и обработка производится в две операции черновая, абразивом зернистостью до 320, и чистовая, абразивом более высокой зернистости. Это осуществляется или посредством двух головок с абразивами (обработка диска сцепления), или посредством головки с двумя или тремя поворотными обоймами с брусками. Припуск на обработку таких деталей устанавливают, исходя из высоты неровностей на поверхности после предварительной обработки (//max)- [c.48]

Указания к нормативам для расчета припусков на обработку деталей непосредственно из калиброванной стали и проката. Сталь калиброванная хо лоднотянутая круглая и прокат круглый применяются для гладких и ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров ступеней, для стаканов диаметром до 50 мм, а также для втулок с внешней поверхностью диаметром до 25 мм. [c.449]

Сталь горячедеформированная — Механические свойства — Влияние нормализации 670 ----горячекатанная круглая — Припуски на обработку 452, 453 [c.788]

В табл. 1—19 приводятся рекомендуемые значения припусков на механическую обработку для заготовок, полученных различными способами, а также межопера-ционные припуски для различных условий обработки. Припуски на обработку заготовок из чугуна и стали, полученных литьем в землю, см. соответственно ГОСТ 1855-55 и 2009-55. [c.332]

При прерывистом резании, недостаточной жесткости технологической системы и на черновых операциях при изменяющихся припусках на обработку используют более пластичные покрытия малой толщины - 3...5 мкм. Для непрерывного резания, особенно в условиях большой жесткости технологической системы и малых подач, более эффективны покрытия повышенной твердости толщиной 5... 10 мкм. Для инструментов из быстрорежущих сталей Р6М5 и Р6М5К5 применяют покрытия из нитрида титана толщиной 3...5 мкм. Комплексная поверхностная обработка, заключающаяся в предварительном азотировании инструмента на глубину до 25 мкм и последующем нанесении покрытий, позволяет увеличить период стойкости инструмента в 3... 5 раз. Для твердосплавных инструментов используют покрьггия из карбида титана толщиной 6...10 мкм и композиционные покрытия из карбида, карбонит-рида и нитрида титана толщиной до 10 мкм. [c.218]

Шлифование Наружный диаметр круга D,, мм Обрабапываемая загогговка Заготовка из стали Диаметр обраба- тываемой заготовки, мм Припуск на обработку, мм, не более Режимы резания [c.623]

Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструмента и детали задаются глубиной резания t. Затем в соответствии с заданной шероховатостью обработанной поверхности по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют F и iV. В табл. 12.1 в качестве примера приведены данные для определения параметров резания при продольном обтачивании деталей из стали с пределом прочности = 750 МПа резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6. Например, для t= 4 мм и s = 0,3 мм/об имеем F =3130 Н, опт ""169 м/мин и JV = 8,8 кВт. Если таблица не полностью соответствует заданным условиям резания, то полученные результаты умножают на поправочные коэффициенты, которые приводятся в этих же справочниках. [c.360]

Абразивные круги для шлифования подбираются по ГОСТ и соответствующим справочникам. Шлифование производится в два этапа—предварительное и окончательное. При предварительном шлифовании снимается 80—90% общего припуска на обработку. Шлифование должно сопровождаться обильным охлаждением— для стали эмульсией, а для чугуна 5%-ньгм содовым раствором. [c.169]

Клейма изготовляют слесари с помощью штихелей, пуансонов (обратников), напильников и надфилей. Предварительно делают пуансон, который имеет такую же форму, как и ударное клеймо (рис. 25). Разница состоит лишь в том, что на пуансоне буквы и цифры имеют изображение не рельефное, а углубленное и зеркальное. Пуансоны, как и клейма, выполняют из стали У8Л. На одном конце заготовки пуансона опиливают скосы под углом 30°, оставляя припуск на обработку, а затем надфилями обрабатывают контур выступов внутри цифр и букв. Сырые заготовки пуансонов проверяют на алюминиевой пластинке. [c.81]

Отливки должны подвергаться термической обработке для обеспечения необходимых механических свойств. В нормализованном или отожженном состоянии сталь отливок II и III групп во механическим свойствам должна соответствовать нормам, приведенным в табл. 22, на образцах, вырезанных из пробных брусков, форма и размеры которых, а также условия заливки брусков приведены в rO TJ)77-58. Отрезка прибылей и литников может производиться. чюбым способом, после огневой резки отливки должны пройти термическую обработку за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые по соглашению с заказчиком могут поставляться после огневой резки без последующей термической обработки. Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие товарный вид продукции, могут быть допущены на отливках без исправлений. Дефекты более крупные подлежат исправлению заваркой перед основной термической обработкой или с применением повторной термообработки за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые могут поставляться после заварки без повторной термической обработки. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются поверхностные дефекты, превышающие по глубине припуска на обработку резанием. Дефекты, обнаруженные в процессе обработки резанием, подлежат исправлению с последующей термообработкой или без нее согласно ТУ. Допускается правка отливок в горячем и холодном состоянии. Необходимость проверки глубины обезуглероженного слоя устанавливается ТУ. На необрабатываемых поверхностях отливок, отпиваемых по выплавляемым моделям, глубина обезуглероженного слоя допускается при толщине стенки до 3 мм — 0,3 мм от 3 до] 6 жж — 0,4 мм и свыше 6 мм — 0,5 мм. [c.116]

Изделия с обезуглероженной поверхностью обладают меньшей сопротивляемостью повторно-статическим нагрузкам. Испытания образцов стали ЗОХГСА после термообработки на статическую выносливость проводили при максимальном напряжении 100 кгс/мм и частоте нагружения 10 циклов в 1 мин. Температура 20° С. Образцы испытывали при одноосном нагружении до разрушения. Результаты приведены на рис. 37. Образцы, термообработанные с эмалью, выдержали в среднем 81460 циклов до разрушения, образцы без защиты — 59904 цик лов, а образцы, нагревавшиеся с припуском на обработку, выдержали 81878 циклов. Таким образом, закалка сталй с эмалью позволяет сохранить высокую сопротивляемость образцов повторно-статическим нагрузкам (табл. 24)к [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...