Поршневые сплавы алюминиевые -

При проведении опытов по кристаллизации под поршневым давлением алюминиевых сплавов наблюдали пе- [c.20]

Поршневые литейные алюминиевые сплавы. Алюминиевые сплавы нашли широкое применение для поршней, особенно автомобильных. По сравнению с серым чугуном они обладают рядом преимуществ высокой теплопроводностью, низким удельным весом и хорошей обрабатываемостью. Однако чугунные поршни в тяжелых условиях работы (например, в тракторах) показывают большую износостойкость, чем алюминиевые, у которых, кроме того, скорее возможно заедание в чугунных цилиндрах вследствие более высокого коэффициента теплового расширения. Поршни из силуминов с повышенным содержанием кремния имеют более низкий коэффициент расширения, что позволяет без опасений уменьшать зазор между поршнем и стенкой цилиндра. Наконец, алюминиевые поршни дороже чугунных. [c.434]

Алюминиевые поршневые сплавы [c.293]

Алюминиевые. поршневые сплавы. . . . .............. [c.7]

При повышении ° коэф. теплопроводности алюминиевых поршневых сплавов повышается, а чугуна понижается. [c.209]

При установке поршневого пальца в поршнях из алюминиевых сплавов вследствие высокого, значения коэффициента линейного расширения алюминиевых сплавов первоначальный (холодный) зазор между пальцем и бобышками поршня при рабочих температурах резко увеличивается, в связи с чем возникает опасность разбивания соединения. Это заставляет сажать пальцы в отверстие бобышек с первоначальным натягом, который при нагреве [c.5]

Кривые охлаждения алюминиевого сплава марки LM6 в условиях атмосферного (1) и поршневого (2) давления, равного 345 МН/м2 [c.13]

Н. Н. Белоусов [3] исследовал формирование слитков из алюминиевых сплавов с применением радиоактивных изотопов. Для этого предварительно приготовляли лигатуры, состоящие из исследуемого сплава и радиоактивного изотопа. Вначале в матрицу заливали обычный сплав, а перед опусканием пуансона в верхнюю часть матрицы заливали сплав с радиоактивным изотопом. Изучение авторадиограмм, снятых с центральных продольных сечений слитков (Z) = 125 мм, Я//)=2), показало, что при кристаллизации слитков под атмосферным давлением радиоактивный изотоп распространялся на меньшую глубину, чем при кристаллизации под поршневым давлением. Однако под действием поршневого давления изотопы не проникают в нижнюю часть слитка. Это свидетельствует о том, что влияние давления, приложенного в процессе затвердевания сплава, распространяется в основном на верхнюю часть слитка. [c.99]

Исследование структуры слитков из алюминиевых сплавов, затвердевших под поршневым давлением, привело к таким же результатам, что и для сплавов на основе меди. При воздействии давления измельчается структура не только твердого раствора, но и других фаз. [c.114]

В макроструктуре слитков (Z) = 114 мм, HjD = ) из алюминиевого сплава АЛ2, затвердевших под атмосферным давлением, наблюдается значительный слой столбчатых кристаллов, переходящих в крупные равноосные зерна. Отливки, затвердевшие под поршневым давлением, также состоят из двух зон, но столбчатые кристаллы гораздо мельче, занимают меньшую площадь. В последнем случае столбчатая зона образуется в основном до приложения давления. [c.114]

Вредное влияние железа на свойства алюминиевых сплавов общеизвестно. Поршневое давление 200 МН/м позволяет уменьшить это влияние в сплавах системы А1—Si—Mg, если содержание железа не превышает 0,8%. При дальнейшем увеличении содержания железа в сплаве до 2% пластические свойства слитков, затвердевших под поршневым давлением, не превышают свойств обычных кокильных отливок как в литом состоянии, так и после термической обработки. Это указывает на то, что и для кристаллизации под механическим давлением необходимо готовить расплавы со всей тщательностью, не допуская присутствия вредных примесей сверх пределов, указываемых в технических условиях. [c.125]

Резцы, оснащенные естественными алмазами, давно применяют для тонкого растачивания отверстий в деталях из цветных металлов, например, отверстий под поршневые пальцы в поршнях из алюминиевого сплава, вкладышей подшипников скольжения из бронзы. Наряду с естественными в этих целях все больше применяют синтетические алмазы, имеющие структуру типа баллас и карбонадо размерная стойкость их в 5—6 раз выше стойкости твердого сплава. [c.6]

По данным Л. Г. Одинцова и М. Д. Бочкарева, износостойкость стальных азотированных гильз и поршневых колец, работающих в паре с ними, за время, которое потребовалось для полного исчезновения с гильзы сетки каналов, возросла в 1,4—1,5 раза. Оптимальной оказалась сетка, занимающая 25—40% всей поверхности. По мере износа ширина канавок и площадь, занимаемая ими, уменьшаются, поэтому вначале канавки должны занимать 40—45% всей поверхности. Виброобкатывание полностью устраняет случаи задира поверхностей. Такой же эффект виброобкатывание оказывает на работу поршней, изготовленных из алюминиевого сплава АК-4. Для данного материала, наряду с алмазом, целесообразно применение наконечников из твердого сплава, например ВК-8, с рабочей частью, заправлен- [c.134]

В ФРГ. В начальный период применения алюминиевых антифрикционных сплавов в основу изыскания состава сплавов был положен принцип строения подшипниковых материалов—твердые частицы, вкрапленные в более мягкую и пластичную основу. Так, фирмой Юнкере для авиационных двигателей применялись сплавы с никелем, а для легких тракторных двигателей сплавы с медью (2—8% Си). Сплавы Альва с сурьмой и добавками олова, свинца и графита — применялись для различных условий работы. Для изготовления втулок фирма Карл Шмидт применяет вместо бронзы сплавы, содержащие кремний, по составу аналогичные поршневым. По сравнению с бронзой эти сплавы более теплоустойчивы и износостойки. Однако при разрывах масляной пленки они подвержены задирам. [c.123]

В связи с тем, что материал поршней большинства современных двигателей — алюминиевый сплав, а поршневых пальцев — сталь, [c.346]

Питательная вода для паровых турбин— Регенеративный подогрев 13 — 159 Питательные насосы паровозные поршневые — Технические характеристики 13 —4С7 Питательные приборы на паровозах 13 — 407 Плавающие резцы — см. Резцы плавающие Плавиковый шпат 6 — 7 Плавильные агрегаты литейные 6 — 144 Плавильные печи — см. Печи плавильные Плавильные печи электрические — см. Печи электрические плавильные Плавка алюминиевых сплавов 6 — 194 [c.195]

Поршень воспринимает давление газов при рабочем такте и передает его через поршневой палец и шатун на коленчатый вал. Поршень представляет собой перевернутый цилиндрический стакан, отлитый из алюминиевого сплава (рис. 9). В верхней части поршня расположена головка с канавками, в которые вставлены поршневые кольца. Ниже головки выполнена юбка, направляющая движение поршня. В юбке поршня имеются приливы-бобышки с отверстиями для поршневого пальца. [c.17]

Глубокое анодирование поршней из алюминиевых сплавов двигателей внутреннего сгорания повышает надежность их работы (уменьшается число заклиниваний поршней) и снижает скорость изнашивания поршневых канавок. Имеется положительный опыт использования анодированных зубчатых передач из алюминиевого сплава вместо бронзовых в часовых механизмах и анодированных цилиндров из алюминиевых сплавов вместо стальных в гидросистемах. Анодирование применяют в самолетостроении, приборостроении и текстильном машиностроении. [c.356]

По прочности алюминиевые сплавы делятся на сплавы высокой, средней и малой прочности по технологическим свойствам — на герметичные, коррозионностойкие, свариваемые и т. д. по способу получения отливок — на сплавы для литья в разовые (песчаные, оболочковые и др.) и постоянные (металлические) формы по назначению — на конструкционные, поршневые, жаропрочные и др. [c.685]

Большая часть ЗДУ предназначена для заливки алюминиевых сплавов. Для цинковых сплавов ЗДУ специально не изготовляют, так как отливки из цинковых сплавов получают главным образом на машинах с горячей камерой прессования. Если же для изготовления отливок из цинковых сплавов используются машины с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования, то для автоматической заливки могут быть применены ЗДУ, предназначенные для алюминиевых сплавов. Для магниевых сплавов разрабатывают специальные ЗДУ. Находят применение пневматические дозаторы с использованием в качестве рабочего органа инертных газов, а также ЗДУ поршневого типа. [c.241]

Ч. ф. применяется также для поршневых колец двигателей (см. Чугун для поршневых колец), износостойких отливок работающих в условиях обильной смазки, небольших уд. давлений и малых скоростей (см. Чугун антифрикционный), металлич. форм для литья под давлением цинковых и алюминиевых сплавов (1,5%Р) и др. [c.456]

Для машин типа тандем веса, вычисленные по этой формуле для отдельных поршней, суммируются. Для нефтяных двигателей вес трубчатого поршня (без поршневого пальца) из алюминиевого сплава 0 = 1,30 [л/ ], а из чугуна 1,90 1кГ], вес шатуна 0 = [c.527]

П о р ш н и 9 и 15 отлиты из высококремнистого алюминиевого сплава. В головке поршня имеется камера сгорания. На боковой поверхности поршня выполнено пять канавок для поршневых колец. [c.172]

Учитывая, что материал поршней большинства современных двигателей — алюминиевый сплав, а поршневых пальцев — сталь, зазоры в сочленении палец — поршень при нагреве будут расти, так как коэффициент линейного расширения алюминиевого-сплава в 2 раза больше, чем у стали. Следовательно, если нормальный зазор в сочленении палец — поршень в рабочем (нагретом) состоянии поршня должен быть 0,03—0,05 мм (для пальцев диаметром 30—50 мм), при сборке сочленение этих деталей должно быть выполнено с натягом 0,01—0,03 мм. Чтобы в процессе запрессовки опорная поверхность в бобышках поршня не была испорчена, поршень обычно нагревают электрогрелкой или [c.350]

На рис. 74 представлена конструкция поршня из алюминиевого сплава, являвшаяся ранее типичной для двигателей грузовых автомобилей. Поршень имеет четыре канавки для поршневых колец — две для компрессионных и две для маслосъемных (маслосбрасывающих) колец. Последние канавки имеют сверления, предназначенные для пропуска масла внутрь поршня. Поршневой палец рассматриваемого поршня плавающего типа. В связи с этим в бобышках поршня имеются проточки для стопорных колец, удерживающих поршневой палец от осевых перемещений. Юбка поршня имеет цилиндрическую форму с поперечным и продольным разрезами. Разрезы обеспечивают минималь- [c.144]

Поршни из алюминиевых сплавов часто имеют разрезные юбки не цилиндрической, а эллиптической формы. В таких поршнях разрез на юбке делается П- или Т-образного вида и выполняется не по всей высоте юбки, а лишь на ее части. В представленном на рис. 74 поршне двигателя ГАЗ-51 эллиптическая форма юбки получается при шлифовании его, по копиру. Размеры большей оси эллипса, расположенной в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, выбраны так, что обеспечивают работу поршня непрогретого двигателя без стуков и перекосов. Величина эллипсности 0,29 мм. [c.145]

Поршень отливается из алюминиевого сплава. В днище его расположена камера сгорания. На наружной поверхности поршня имеется пять канавок для поршневых колец — трех компрессионных 10 и двух маслосъемных 9. В канавках для маслосъемных колец просверлены отверстия для отвода излишков масла с рабочей поверхности гильз цилиндров. [c.20]

Картер 3 компрессора литой чугунный. Коленчатый вал 4 литой из высокопрочного чугуна. Корпус 9 обеспечивает соосность валов компрессора и редуктора и одновременно является корпусом вентилятора. Цилиндры 14 и 21 литые чугунные. Поршни I ступени литые из алюминиевого сплава, поршни II ступени из чугуна. Между цилиндрами и поршнями установлены поршневые уплотнительные и маслосъемные кольца. На стороне всасывания и нагнетания установлены самодействующие всасывающие и нагнетательные клапаны 16 и 19, закрытые крышками 17 и 18 цилиндров I и II ступеней. Цилиндры, поршневые пальцы смазываются разбрызгиванием, а механизм движения — от масляного насоса. Холодильник 8 пластинчато-ребристый с воздушным охлаждением от вентилятора 10, снабжен электромагнитным клапаном 7 для продувки конденсата и разгрузки компрессора перед пуском. Воздух в компрессор всасывается через воздушный фильтр 6. Картер компрессора [c.261]

Поршни (рис. 186) отливают из чугуна или алюминиевых сплавов. В поршне различают днище 5, воспринимающее давление воздуха, головку 2 с канавками 4 для поршневых колец 3, бобышки 1 с отверстиями для крепления поршневого пальца 9, нижнюю часть 8, которая служит для направления движения поршня и передачи бокового давления на стенки цилиндров. [c.273]

Поршкообралные твёрдые сплавы 4 — 250 Поршневые сплавы алюминиевые — см. Сплавы — Химический состав 4 — 250 алюминиевые поршневые [c.208]

Поршневые машины очень удобны в эксплоа-тации и весьма производительны для литья сплавов с невысокой точкой плавления (свинцовые, оловянные и цинковые). При литье более тугоплавких сплавов (алюминиевые и медные) меисду стенками цилиндра и поршня образуются настыли, вызывающие частые остановки машины для прочистки, что резко понижает производительность и увеличивает износ поршня и цилиндра. [c.210]

Как материалы для поршней, высокими качествами обладают алюминиевые сплавы, богатые кремнием, так называемые силумины. Они весьма коррозиоустойчивы, обладают большим пределом пропорциональности при высоких температурах и меньшим линейным расширением. На фиг. 54, а и б показаны кривые изменения прочности для различных сплавов с увеличением температуры. Из поршневых сплавов обращает на себя внимание сплав ЕС-124. На фиг. 55 показана структура этого сплава, обладающего антифрикционными свойствами. [c.47]

Старение Оьи .ае очень полезным в н1)онзводс1 ве деталей из дуралюмина несмотря на легкий вес, они в состаренном состоянии обладают высокой прочностью. Старение увеличивает твердость и износоустойчивость алюминиевых поршневых сплавов. Сплавы меди с бериллием под влиянием старения увеличивают свою твердость почти в 10 раз. [c.228]

Кроме дуралюминов, к термически упрочняемым деформируемым алюминиевым сплавам относятся также следующие группы сплавов 1) авиаль марки АВ — сплав, состоящий из алюминия, меди, магния, марганца и кремния 2) сплавы для поковок АК6 и АК8 — сплавы, состоящие из тех же элементов, что и авиаль, но с другим соотношением их 3) поршневые сплавы марок АК2 и -АК4 — сплавы, из которых изготовляются поршни в двигателях внутреннего сгорания, состоят из тех же элементов, что и предыдущие сплавы, но с добавкой железа и никеля 4) высокопрочные сплав В65, содержащий медь, магний и марганец, и В95, состоящий из алюминия, меди, магния, марганца, цинка, хрома. [c.138]

Литейные алюминиевые сплавы. Все основные алюминиевые литейные сплавы (а их существует великое множество) можно разделить на пять групп 1) силумины — сплавы алюминия с кремнием (АЛ2), к некоторым из которых добавляется для повышения их механических свойств магний (АЛ9), или магний и марганец (АЛ4), или магний и цинк (АЛ11) 2) сплавы алюминия с медью (АЛ и АЛ 12) 3) сплавы алюминия с медью и кремнием (АЛ6), к некоторым из которых добавлены магний (АЛ5), магний и марганец (АЛЗ) 4) сплавы алюминия с магнием (АЛ8), к некоторым из которых добавлен кремний и марганец (АЛ13) 5) жаропрочные поршневые сплавы алюминия с медью, магнием и тяжелыми металлами— никелем (АЛ1), железом и др. [c.139]

Твердость и механич. свойства алюминиевых сплавов не остаются постоянными, а в местах П., подверженных нагреву в работе, постепенно понижаются благодаря структурным изменениям в материале. Это иллюстрируется результатами опытов, проведен-ньЕХ в НАТИ (табл. 4) над двумя марками поршневых сплавов. [c.209]

Магниевые сплавы. Начало применения магниевых сплавов (электрона) в автостроении относится к 1918 г., когда Dow СЬе-т1са Со. (Америка) провела удачные опыты с работой П. из доу-металла на автомобиле. Однако до сих пор широкого распространения магниевые сплавы для П. не получили и на машинах для широкого потребления почти не ставятся по причине дороговизны. В табл. 5 указаны наиболее известные магниевые сплавы для поршней. Эти поршневые сплавы обладают при комнатной температуре механическими свойствами, близкими к таковым алюминиевого сплава с 12% меди, отличаясь большей вязкостью, но меньшей твердостью. С повышением ° их механич. свойства понижаются сильнее, чем у алюминиевых сплавов. Долговременный нагрев не меняет их механич. свойств. Сплав VI в [c.209]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Это подтверждено Н. Н. Белоусовым и А. А. Додоно-вым [7], исследовавшими влияние поршневого давления в пределах 30—500 МН/м на образование усадочных дефектов в слитках (Z) = 130 мм, Н—300 мм) из алюминиевых сплавов АЛ2 и АЛ8. По их данным, для устранения усадочной пористости в осевой зоне слитка из сплава АЛ8 необходимо давление 120 МН/м . При изготовлении слитка из сплава АЛ2 под таким же давлением усадочная пористость в осевой части полностью не устраняется. Только при повышении давления более чем в два раза (до 250 МН/м ) достигается достаточная плотность по всему сечению слитка. [c.96]

Сталь ЭИ240 более окалиностойка, чем сталь ЭИ69, коэффициент ее линейного расширения близок по значению к алюминиевым сплавам. Клапанные седла поршневых моторов из этой стали изготовляют в состоянии после горячей деформации и отжига в течение 2—5 ч при 820° С с охлаждением на воздухе. [c.165]

Материалы для колец. Материалы для поршневых колец должны обладать высокими механическими свойствами и упругими качествами, антифрикционностью, способностью работать при высоких температурах без остаточных деформаций и т. п. Этим требованиям лучше всего отвечает чугунное литьё перлитной группысвеличиной =9000- 12000 кг мм Попытки изготовлять кольца и из других материалов — алюминиевых сплавов, биметалла в комбинации бронзы с чугуном и т. п. — не получили распространения,и о работе их достоверных данных нет. В ограниченном числе случаев (обычно в насосах) применяют кольца из кованой бронзы для достижения коррозие-устойчивости. [c.824]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

Машины с горячими камерами поршневого действия применяются для снла-вов с невысокой точкой плавления —не выше 450—460°, в частности, для оловянно-свинцовых и цинковых сплавов. Для алюминиевых и магниевых сплавов, имеющих температуру плавления выше 450—460°, применяются главным образом машины с холодной камерой давления, работающие по принципу нрессования, а также с камерой давления компрессорного действия. [c.412]

Поршень 1 (рис. 9) отлит из алюминиевого сплава и имеет стальную герморегулирующую вставку. Наружная поверхность поршня луженая. Юбка поршня в поперечном сечении овальная, а по высоте имеет коническую форму в верхней части меньший диаметр, чем в нижней. В бобышках поршня имеются отверстия для прохода масла к поршневому пальцу. Отверстие под поршневой палец смещено от оси симметрии на 2 мм в правую сторону двигателя. Для правильной установки поршня в цилиндр около отверстия под поршневой палец имеется метка П. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...