Ковка Степень деформации

Ковку на молотах, создающих большие скорости деформации, рекомендуется в начале процесса производить легкими ударами со степенью деформации за каждый удар не более 5—8%. По мере ковки степень деформации можно постепенно увеличивать. При ковке на прессах степень деформации практически не ограничивается. [c.152]

Так же как и при вытяжке, осадку, если она является последней операцией при изготовлении, следует производить при нагреве металла до температуры, несколько меньшей начала интенсивного роста зерен, и заканчивать при температуре на 30—50° С больше температуры нижнего предела ковки. Степень деформации при осадке должна быть не менее 20—25%. [c.252]

Механические свойства кованого металла зависят от степени деформации заготовки (слитка) или степени уменьшения её сечения при ковке. Степень деформации кованого металла [c.144]

Первым условием успешной работы кузнечного или прессового цеха является тщательный технический контроль исходных материалов. Этот контроль включает проверку химического состава, структуры, геометрических размеров, качества поверхности и т. д. Для предотвращения брака производится контроль выполнения основных операций режима и количества нагревов, режима ковки, степени деформации за весь процесс и после каждого нагрева, режима охлаждения и качества поковки в соответствии с техническими требованиями.. [c.658]

Ковка и штамповка дюралюминия производится при температуре около 380 °С со степенями деформации соответственно 3— [c.66]

Многопроходная деформация является основным элементом многих видов термомеханической обработки (прокатки, ковки, волочения и др.). При этом количество проходов и степень деформации за проход связаны не только с технологическими ограничениями процесса передела слитка (или заготовки) в полуфабрикат заданного профиля, но и с задачей получения оптимального комплекса механических свойств в деформированном металле. Однако эта задача решается пока чисто эмпирически из-за недостаточной изученности закономерностей, определяющих формирование дислокационных структур в условиях наложения и многократного повторения процессов деформационного упрочнения и динамического возврата. Необходимость изучения этих закономерностей не требует особого доказательства, достаточно сказать, что большинство конструкционных металлов и сплавов используются в технике в деформированном состоянии, т. е. без конечной рекристаллизационной обработки. [c.181]

Испытание на сжатие. Основными достоинствами этого метода является возможность получения сравнительно больших степеней деформации и сходность схемы деформации с основными процессами ОМД (ковкой, прокаткой, прессованием). [c.52]

Ковка — Влияние формы бойков 60— 62 — Скорость деформации — Расчет 29 — Степень деформации 61 — Усилия — Расчет 30 — Температуры 26—47 [c.480]

Однако, при ковке, как правило, имеет место горячая деформация, при которой кривая истинного сопротивления идёт параллельно оси абсцисс, т. е. истинное сопротивление не зависит от степени деформации. В этом случае можно считать, что [c.276]

В III и IV группы входят штамповка в открытых штампах и ковка в фигурных бойках и ручьях, при которых напряжённое состояние менее благоприятно, чем при методах двух предыдущих групп. Эти методы обработки, особенно методы группы IV, выгодны потому, что они позволяют применять машины-орудия меньшей мощности и, кроме того, требуют меньшей работы на деформацию. Однако при таких Методах обработки пластичность металла и допустимая степень деформации ниже, а также труднее соблюдать постоянство режима деформации, и неизбежна неравномерная деформация. [c.279]

Средняя часть слитка, которой соответствуют зернистая и путано-дендритная зоны кристаллизации, в процессе ковки приобретает волокнистое строение уже после 2 — 3-кратной степени уковки (фиг. 22). Столбчатые (шестоватые) дендриты после 2—3-кратной уковки только начинают заметно отклоняться от направления, которое они имели в слитке. По мере повышения степени деформации, например до 4 — 6-кратной уковки, дендриты этой зоны слитка претерпевают всё большую деформацию, продолжая, однако, оставаться направленными под некоторым углом к главной оси проковываемой заготовки. [c.282]

Поэтому выбор методов обработки и степени деформации при ковке и штамповке нужно производить в соответствии с требованиями, предъявляемыми к макроструктуре кованых и штампованных изделий. [c.283]

Руководящими данными для определения условий ковки и горячей штамповки сталей, обеспечивающих получение заданной величины зерна в поковках и штамповках, могут служить приводимые ниже диаграммы рекристаллизации в координатах степень деформации — температура деформации — величина зерна. [c.285]

Из диаграмм также видно, что при каждой температуре имеется интервал критических степеней деформации, ковка и штамповка при которых приводят к интенсивному росту зерна [c.286]

Учитывая интервал критических степеней деформации, ковку и штамповку сталей в начале обработки, когда температура заготовки равна 1150° С и выше, следует производить с обжатиями 25—ЗОО/о и более высокими в целях получения минимальной величины зерна. [c.286]

Мелкозернистая структура поковок в сыром их виде обеспечивается а) соблюдением правильного температурного интервала ковки (см. стр. 10()) б) осуществлением на отдельных переходах степеней деформации, не являющихся [c.90]

Следовательно, при выполнении штамповочных операций для повышения производительности труда важное значение имеет внедрение автоматизированного оборудования и устройств, позволяющих сократить вспомогательное время и следить за размерами изделий непосредственно в процессе проведения операции, повышение скоростей деформирования, увеличение степеней деформаций, достигаемых за одну операцию, а также применение форсированных режимов нагрева заготовок перед деформированием, что в сочетании с увеличением скоростей прокатного и прессового оборудования дает возможность резко сократить время, затрачиваемое на один нагрев, и количество нагревов заготовки. Деформирование при повышенных скоростях дает особый эффект при штамповке жаропрочных сплавов, для которых характерен узкий температурный интервал ковки. [c.200]

Прутки диаметром 2,75 мм, нагретые до 1000 °С, поступают на волочение через твердосплавные (до диаметра 0,3 мм) или алмазные (диаметр 0,01 - 0,3 мм) фильеры после прохода через одну или несколько фильер пруток и проволоку подогревают, что позволяет снять внутренние напряжения и повысить пластичность обрабатываемого материала (температура нагрева прутка и проволоки понижается по мере уменьшения их диаметра). Для защиты от окисления поверхность проволоки смазывают аквадагом (водный раствор коллоидного графита). Ковка и волочение изменяют первоначальную структуру заготовок, превращая ее в волокнистую (зерна вытягиваются в направлении обработки) суммарная степень деформации при превращении штабика в тонкую проволоку достигает 100000-200000. Для проволоки ВА диаметрами 0,5-0,3-0,12-0,05 мм в газопламенной печи проводят так называемый промежуточный отжиг при 900-1000°С, позволяющий избежать расслаивания и обрыва проволоки. Проволоку диаметром 0,3 мм можно подвергать также глубокому отжигу в водороде при 1500 - 1600 °С. [c.202]

Чем выше горячая пластичность, тем выше технологичность стали. Но важное значение имеют не только сами по себе показатели пластичности, а и характер их изменения с температурой, определяющий интервал температур горячей механической обработки. Для успешной ковки или прокатки аустенитной стали важно иметь широкий интервал температур, при которых еще сохраняется высокая пластичность стали. Для жаропрочной дисковой стали он не превышал всего 150° С (950—1100° С). После ЭШП этот интервал удалось расширить вдвое, т. е. до 300° С (800—1100° С). На рис. 179 показаны поковки дисков из теплоустойчивой стали. Первую из них, пораженную трещинами, ковали из металла обычного производства, вторую — без трещин — из электро-шлакового металла. Улучшение деформируемости металла — важная особенность ЭШП. Благодаря ЭШП представилось, например, возможным получать крупные диски газовых турбин (весом около 1 т) непосредственно из слитков прямой осадкой их. ЭШП позволил увеличить допустимую степень деформации аусте-нитных сталей за один удар молота или ход пресса. Так, для [c.417]

Вследствие того, что ферритная фаза при высоких температурах обладает меньшей прочностью, при ковке и горячей прокатке следует уменьшать степень обжатия двухфазные стали при обычных степенях деформации дают трещины и разваливаются. [c.279]

Неодинаковое поведение материала в отношении межкристаллитной коррозии может быть связано с ликвацией углерода в слитке. В этом случае в междендритных осях наблюдается обогащение карбидами хрома, так как температуры их застывания значительно ниже, чем у карбидов титана, выделяющихся преимущественно по осям дендритов. Последующий нагрев слитков перед ковкой, одновременное действие деформирующих сил ковки и прокатки способствуют более равномерному распределению титана в стали [482]. Это распределение тем лучше, чем больше степень деформации и чем выше температура материала перед обработкой давлением. [c.547]

Установлены основные закономерности изменения предела выносливости титановых сплавов в результате горячей пластической обработки, которая в общем случае значительно повышает усталостную прочность литого металла. Деформация в области существования а- и /3-фаз по сравнению с деформацией в /Зюбласти несколько повышает значения усталостной прочности титановых сплавов. Так, по данным [ 117, с. 333 125 126], ковка сплава типа ВТ6 в /З-области понизила предел выносливости по сравнению с ковкой в (а+ /3) области на 12 %. По данным [117, с. 333], это повышение мало заметно. Существенное значение имеет степень горячей пластической обработки чем более деформирован металл при прочих равных условиях, тем выше его усталостная прочность. При этом наибольшее увеличение предела выносливости происходит при 6 = 300- 400 %. При большей степени деформации предел выносливости изменяется мало. [c.150]

Результаты пластометрических исследований в настоящее время широко используются для аналитических и технологических расчетов параметров большинства процессов ОМД, Однако для ряда случаев (прессование, ковка и прокатка с большими суммарными обжатиями), когда степень деформации s достигает значений 3,0 и более, результаты пластометрических испытаний, полученных методом растяжения или сжатия (е<1,0), следует использовать, применяя методы экстраполяции опытных кривых. Если для случаев Б, Г (см. рис. 2) [c.65]

Соответствует реальным условиям ковки и штамповки. На од- юм образце получают большую непрерывную гамму степеней деформации. Визуального обнаружения момента появления первой трещины не требуется. После испытаний металл используется для других исследонаний [c.27]

Уков — показатель, отражающий качество проработки структуры металла при ковке. Методика подсчета уковов для главнейших операций ковки приведена в табл. 18. Проработка структуры металла может быть выражена также и через степень деформации [c.56]

При горячей пластической деформации слитка уже на первой стадии ковки наблюдаются дробление литой структуры и уплотнение металла. Пластические свойства при этом повыщаются как в продольном, так и в поперечном направлениях. По мере повыщения степени деформации структура меняется коренным образом. Количество зерен, в которых происходят сдвиги, растет помимо сдвигов, зерна поворачиваются и измельчаются, вытягиваются ликваты и междендритные прослойки, обогащенные различными примесями имевшиеся в исходном слитке трещины и пустоты в значительной степени заковываются. [c.57]

Исследованием напряжений на моделях из оптически активного материала было установлено, что при ковке валов в плоских бойках с малыми степенями деформации (ё < 7,5%) за один ход пресса или удар молота внутренние слои не про-ковыва.ются, так как касательные напряжения в них не достигают значений, необходимых для начала пластической деформации. В направлении, перпендикулярном к оси приложения нагрузки, возникают растягивающие напряжения, которые могут вызвать раскрытие дефектов и появление трещин в центре поковки. [c.61]

Ковка На прессах с осадкой слитка на степень деформации е = = 50%. Протяжка после осадки по схеме круг — круг. Для валков с диаметром бочки до 500 мм уков должен быть не менее 3, с диаметром бочки более 500 мм — не менее 2,5 На прессах с одной осадкой слитка на степень деформации 50% для валков с диаметром бочки до 400 мм и с двумя осадками — свыше 400 мм. Протяжка после каждой осадки по схеме круг — квадрат — круг, Уков по бочке при протяжке после второй осадки 3—5, Валки с диаметром бочки до 180 мм куют на молотах без осадки [c.440]

Вако (викаллой) Ке-У-Со При содержании до 12 % V изотропен. Пластичен в горячем и холодном состоянии. Изделия изготовляют методами холодной обработки (резание, штамповка, гибка и ковка). Окончательные магнитные свойства не зависят от степени деформации и достигаются в результате отпуска для дисперсионного твердения. После отпуска тверд н хрупок При содержании свыше 12 % V анизотропен. Пластичен в горячем и холодном состоянии. Выпускается в виде очень тонкой холоднокатаной ленты и холоднотянутой проволоки со степенью обжатия свыше 95 %. Окончательные магнитные свойства зависят от степени деформации и достигаются в результате отпуска для дисперсионного твердения. После отпуска тверд и хрупок, но механические свойства тонких лент и проволок такие же, как у высокопрочной стали. Магнитные свойства у проволок выше, чем у лент [c.111]

Кунифе 60 % Си — 20 % N -20 % Ре Анизотропен, Пластичен в холодном состоянии, в горячем — хрупок. Выпускается в виде проволоки, полос и лент. Изделия изготовляют методами холодной обработки (резание, штамповка, гибка и ковка). Окончательные магнитные свойства зависят от степени деформации и достигаются в результате отпуска для дисперсионного твердения. После отпуска мягок н допускает любые виды механической обработки [c.111]

При значительном снижении скорости (применение штамповки под прессами вместо штамповки под молотами и вместо ковки под молотами — профильной прокатки)не наблюдалось сколько-нибудь заметногосни-жения механических свойств деформированных сталей и сплавов. Удовлетворительные результаты были получены путём применения при штамповке под прессом степени деформации за каждое обжатие не ниже 20—30< /о. [c.288]

ИЯХ деформации характеристики прочности и пластичности выше в случае ковки. Разница в показаниях предела прочности и предела текучести тем больше, чем выше степень деформации. После ВТМО с обжатием на 85% предел прочности получается на 20 кГ1мм выше для варианта ковки, чем для варианта прокатки. Эффект упрочнения следует признать высоким. Разница в показаниях прочности и пластичности сохраняется для всего интервала температур отпуска от 170 до 300° С, хотя она несколько убывает с повышением температуры отпуска. На графике (рис. 14) приведены сравнительные данные для трех вариантов обработки закалки от 950° С, ВТМО с прокаткой и с ковкой. Для всех трех вариантов отпуск применяли одинаковый. Обработка по всем трем вариантам с отпуском на 170° С дала предел прочности после закалки а = 202 кГ1мм , после ВТМО с прокаткой на 85% Ов = = 245 кГ1мм и после ВТМО с ковкой на 85% а = 270 кГ мм . Хотя с повышением температуры отпуска разница в прочности убывает, тем не менее она остается и после отпуска на 300° С в пользу ВТМО, особенно с деформацией ковкой. [c.52]

Ковка при ВТМО благоприятно влияет также на ударную вязкость стали. На рис. 16 представлены результаты испытания на удар образцов из стали 40Х2Н4СМ размером 10 X 10 X 60 мм с надрезом, прошедших ковку при температуре 900° С за один нагрев с обжатиями на 20, 40, 60 и 85%, непосредственную закалку по окончании ковки и затем отпуск при соответствующих температурах. Применение ковки при ВТМО значительно повысило ударную вязкость стали по сравнению с обычной закалкой. Эффект улучщения свойств возрастает с увеличением степени деформации. Заслуживает внимания значительное повышение ударной вязкости после ВТМО и отпуска при температурах, дающих после обычной закалки провал ударной вязкости. [c.53]

Основные формоизменяющие операции свободной ковки — осадка и вытяжка круглых призматических и других форм заготовок. Напряженное и деформированное состояние металла в этих операциях зависит от соотношения размеров заготовки и от формы бойков. При выборе варианта проведения операции основным требованием является уменьшение или исключение действия на заготовку растягивающих напряжений, которые снижают возможные степени деформаций, приводят к образованию трещин и внутренних рыхлот. В связи с этим при ковке необходимо подобрать такой инструмент, который в большей степени охватывает поверхность заготовки, т. е. ограничивает свободное перемещение металла, приводящее к растягивающим напряжениям. [c.210]

После спекания брикеты подвергают горячей экструзии, которая, разрушая сплошные оксидные пленки на частицах алюминия, способствует равномерному объемному распределению включений AljOg. В процессе последующего холодного деформирования (прокатки, волочения, ротационной ковки) прочность и пластичность материала возрастают, а предельно допустимая степень деформации зависит от вида обработки и содержания AljOg (табл. 26). Отжиг при 630 °С в течение 1-5ч или 670 °С в течение 5-30 мин после деформации, снимая наклеп, вдвое повышает пластичность материала при 20 °С, не ухудшая, а иногда и повышая его прочность на 20 - 60 % при 500 °С. [c.175]

После каждой последующей ковки следует проверить микроструктуру. На образцах сплава Waspaloy проведено очень Тщательное исследование изменений микроструктуры, наступающих в результате изменений в степени деформации, скорости деформации и температуры. Опубликованы подробные описания [18, 21], которые можно использовать в качестве путеводных карт при последовательной оптимизации ковочных операций в соответствии с фазовыми равновесиями опытного сплава и тем самым двигаться вперед к конечной цели. Эти [c.215]

Термомеханическая обработка по-прежнему является искусством, основанным на практическом опыте, хотя и очень разностороннем. Новые веяния за пределами кузнечного цеха это положение изменяют. Одно из таких веяний — компьютерная программа, позволяющая моделировать пластическое течение металла. Применив метод конечных элементов в решении проблем пластичности и опираясь на доступность быстродействующих компьютеров с большим объемом памяти, конструкторы штампов и металлурги кузнечных цехов существенно расширили свои возможности. Эти новые средства могут устранить дорогостоящие и времяемкие пробные ковки, улучшить использование материала, определить присущую ковке предысторию в виде цепочки — степень деформации — скорость деформации — температура — и тем самым улучшить управление микроструктурой. На рис. 16.9 представлен диапазон изменений в степени деформации, выявленный анализом простой ковочной заготовки, прокованной на простую форму. [c.217]

Кинетика выделения и морфология 6-фазы в сплаве 718 могут быть решительным образом изменены, если проводить ковку ниже ее температуры сольвус, 1000 °С. Если степень деформации при ковке достаточно велика, зарождение 6-фазы носит скорее равномерный внутризеренный, нежели преимущественно зернограничный характер. Распределение 6-фазы в этом случае может быть эффективно использовано для управления размером зерен и их измельчения, чтобы оптимизировать механические характеристики кратковременного растяжения и длительной пластичности [24]. При таком подходе удалось достичь чрезвычайно мелкого зерна (ASTM 10-13) и исключительно высокого сопротивления усталости [45]. Ис- [c.230]

Разработанная технология модифицирования была использована при литье слитков, предназначенных для изготовления поковок. Модифицирование проводилось при литье слитков диаметром 420 мм из сплава АМгб. Использовался модифицирующий пруток диаметром 10 мм, содержащий один из НП — 81С, BN или ТаН. Слитки отливали при 973 К со скоростью 60 мм/мин при введении прутка в раздаточную коробку. Отлитые слитки гомогенизировали (выдержка б ч при 753...773 К охлаждение на воздухе), затем их резали на заготовки длиной 750 мм, обтачивали до диаметра 380 мм и после предварительного нагрева до 703 К на гидравлическом прессе с усилием 1250 тс изготовляли поковки со степенью деформации — 62 % по схеме осаживание заготовки в галету -> ковка галеты на брусок вторичное осаживание бруска в галету КП-10-27. Структуру изучали на темплетах, вырезанных из слитка и из галеты. Загрязненность металла неметаллическими включениями оценивали по [c.267]

Температура превращения а+р->р была 940 и 980° С для нижнего и верхнего пределов легирования. Предварительно прутки нарезали на мерные заготовки, которые нагревали при температурах 930, 1000 и 1100°С в течение 30 мин и подвергали ковке с указанных температур на прутки сечением 12X12 мм со степенью деформации за последний нагрев порядка 70—80%. Заготовки образцов перед исследованием подвергали изотермическому отжигу и упрочняющей термической обработке. [c.245]

Горячая обработка сталей этого типа должна заканчиваться при более низких температурах (700—800° С), но с повышенными степенями деформации в конце ковки или прокатки. Стали феррит-ного класса, имея большую склонность к росту зерен при температурах выше 800° С, благодаря рекристаллизации становятся крупнозернистыми, если ковка заканчивается при более высокой температуре. [c.711]

Металлургический фактор связан с ухудшением механических свойств металла с ростом размеров отливки или поковки, так как при этом увеличивается неоднородность металла, уменьшается степень деформации при ковке, затрудняется качественное проведение термической обработки по всему объему металла. Все это приводит к снижению пределов прочности пределов выносливости ст 1 и других характеристик, определенных на лабораторных образцах малых размеров, вырезанных из заготовок различных размеров. Согласно данным справочной литературы по сталям величины пределов прочности, определенные на лабораторных образцах, снижаются в среднем на 10% у углеродистых и марганцовистых сталей и на 15—20% у легированных сталей [c.56]

Hot working — Горячая обработка. (1) Пластическая деформация металла при такой температуре и степени деформации, при которых рекристаллизация происходит одновременно с деформацией без какого бы то ни было наклепа. Также упоминается как горячая ковка и горячее формирование. (2) Управляемая операция для формирования заготовки при температурах выще температуры рекристаллизации. [c.979]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...