Втулки контрольные - Точность

На операционном чертеже детали должны быть указаны размеры, определяющие базы размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ габаритные размеры размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.) технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком) технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность н показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов [c.11]

Когда детали устанавливают только на штифтах, их располагают возможно дальше друг от друга, так как точность установки при этом будет повышаться применяют конические и цилиндрические штифты (рис. 341). В некоторых часто разбираемых соединениях, а также когда детали изготовлены из мягких сплавов, гнезда контрольных штифтов во избежание разработки армируют бронзовыми втулками, наглухо завертываемыми в деталь. В одной из деталей (базовой) штифт установлен неподвижно. Для стальных и чугунных деталей посадку в этих случаях выбирают обычно прессовую, а для деталей из бронзы, латуни или алюминиевых сплавов — специально прессовую. [c.381]

Опоки конструируются одиночными или сборными (парными, тройными и т. д.). Сборные опоки должны центрироваться только в двух противоположных друг другу точках. Центрирование опок при спаривании производится с помощью контрольных штырей. При этом рабочие поверхности отверстий (во втулках или без втулок) для центрирующих штырей обрабатываются с точностью обеспечивающей достаточный зазор для подвижной посадки и гарантирующей одновре- [c.54]

Настоящая методика не обеспечивает достаточной точности выверки. Отклонения от действия сил тяжести оправки с индикаторами и от смещения оси контрольной оправки с оси кондукторной втулки вносят значительную погрешность. Отклонение от соосности измеряется вне кондукторной втулки в значительном удалении от детали и дает заниженный результат. Применение инди-94 [c.94]

На рис. 2.13 изображены эскизы комплекта калибров для контроля конусов, входящих в коническое соединение. Основные размеры и предельные отклонения калибров-втулок и контрольных калибров-пробок должны соответствовать размерам, указанным в табл. 2.17 калибров-пробок — размерам, указанным в табл. 2.18. Допуски формы конических поверхностей калибров по прямолинейности образующей от 0,6 до 3,0 мкм но круглости от 0,6 до 2,0 мкм. Комплект калибров для изделий 4-й и 5-й степеней точности должен состоять из калибра-пробки и калибра-втулки, для изделий 6-й и 7-й степеней точности — из калибра-пробки, [c.65]

Для деталей типовых групп (корпусные детали, валы, втулки, рычаги, зубчатые колеса и др.) проектируют специальные, реже специализированные контрольные приспособления для проверки одних и тех же размеров высоких классов точности или других параметров, указанных в технических условиях. Конструкции проектируемых приспособлений зависят от конструктивных особенностей проверяемой детали, вида конструктивной базы и способов базирования. Выбор измерительных средств зависит от требуемой точности измерения, а их количество— от числа одновременно проверяемых параметров. Те.мп контрольных операций должен быть не ниже темпа их обработки на завершающих операциях. [c.562]

Оправки с гидравлическим и гидропластовым зажимом. Такие оправки легче приспосабливаются к неточностям формы отверстия и поэтому точнее центрируют деталь. Эти оправки зажимают деталь путем деформирования тонкостенного цилиндра, находящегося под равномерным давлением изнутри. Для создания давления используется жидкость или пластмасса. Как показано на рис. 93 оправки подразделяются на два типа А и Б. Тип А— для деталей 0 20—40 мм, тип Б — диаметром свыше 40 мм. На корпус 2 напрессована тонкостенная центрирующая втулка 4, которая стопорится винтом 6. Пространство между корпусом и втулкой заливается гидропластом 5. Усилие зажима передается плунжером 3 через винт 1. В оправках типа А есть отверстие для выхода воздуха, которое перекрывается прокладкой 8 и винтом 7. Точность центрирования оправки с гидропластом зависит от точности изготовления корпуса и втулки. Корпус изготавливается из стали 20Х с последующей цементацией и закалкой до твердости HR 55-58. Класс чистоты центровых отверстий оправки не ниже V9. Биение контрольных поясков [c.155]

Проверку расстояний -между осями отверстий производят микрометром или штангенциркулем по контрольным оправкам, которые вставляют в измеряемые отверстия, или непосредственно через промежуточные втулки. Точность измерения 0,01 мм. [c.200]

Вместе с установкой колонн производится контрольная сборка подвижной верхней поперечины, которая выполняется на металлических стеллажах. При сборке подвижной поперечины устанавливаются плунжеры и надеваются цилиндры. При этом выверяются и устанавливаются также опорные гайки верхней поперечины (точность установки 0,02 мм на длине 1000 мм). Зазоры между колоннами и втулками подвижной поперечины должны быть не более 1 мм. [c.380]

При наличии поворотного многопозиционного стола выверка производится следующим образом в трех различных позициях стола в шпиндели и в соответствующие им втулки приспособления илй кондукторной плиты устанавливают контрольные оправки. Выверка производится при помощи лекальной линейки (рис. 26, а) и втулок (рис. 26, б) или при помощи индикаторов (рис. 26, в) в зависимости от требуемой точности. [c.31]

Конусные калибры лро-веряют ло парным калибрам, например втулки припасовывают 1к парным с ними пробкам. Иногда контрольные калибры изготавливают с повышенной точностью. конусности, которую проверяют универсальными средствами. [c.132]

Конусные калибры втулки проверяют по контрольным калибрам-пробкам. Контрольные калибры изготовляют с повышенной точностью конусности и проверяют универсальными средствами. [c.152]

В качестве разжимных элементов используют шарики, планки и разрезные втулки. Пример устройств показан на рис. 150. Для точного центрирования применяют также втулки с гидропластмассой, гофрированные втулки и устройства мембранного типа (см. гл. I и II). Часто вместо одной цилиндрической оправки применяют их набор, в котором одна оправка отличается от другой на очень малую величину (5—10 мкм). Для установки узких деталей применяют также ступенчатые оправки с небольшим перепадом диаметров ступеней. Влияние зазора на точность измерения при этом значительно уменьшается. Контрольные оправки должны иметь гладкую рабочую поверхность На = 0,4-г-0,1 мкм). Погрешность формы этой поверхности допускается не более 5 мкм. [c.238]

Точность центрирования оправки с гидропластом зависит от точности изготовления корпуса и втулки. Биение контрольных поясков и посадочного диаметра не более 2 мкм. Окончательно оправку шлифуют после заливки гидропласта с небольшим поджатием его плунжером 3. Биение по контрольным пояскам и посадочному диаметру оправки не более 2—5 мкм. Корпус оправки может одновременно служить и поводком, который заменяет хомутик. [c.179]

Большое значение здесь имеет процесс измерения деталей. Определить зазор между плунжером и втулкой в собранном виде невозможно. Числовое значение зазора может быть найдено лишь как разность диаметров плунжера и отверстия втулки. Окончательно обработанные детали обмеривают по нескольким поясам с точностью до 0,001 мм с иоследуюш,ей сортировкой на ряд размерных групп с разницей диаметров в 1 мк. Такая точность требует создания особых условий на участке сборки. В частности, температура должна быть постоянной (20 1°). Контрольные приборы должны быть также высокой точности, настройку их необходимо регулярно контролировать. [c.407]

Кинематическая точность и плавность зубчатых колес 522—524 Кинематометр магнитнозлектрический 522 Комбинированные инструменты для обработки отверстий 217—221 Кондуктор накладной — Расчетная формула зажимного усилия и схема закрепления заготовок 104 Кондукторные втулки 119 Контактомеры 521 Контрольное приспособлевие 70 Контроль размеров 514, 525 [c.561]

Обнаруженные дефекты устраняются щабровкой рабочих поверхностей сегментов до достижения общей площади пятен касания 80% поверхности трения с числом пятен 2—3 на 1 см . Колодки подпятника могут быть пришабрены по поверхности контрольной плиты. При нарушении во время шабровки геометрии входных и сбегающих кромок их следует восстанавливать в соответствии с размерами на чертеже. После окончания операции по подготовке рабочих поверхностей у сегментов радиальных подшипников производят проверку перпендикулярности их нижнего торца к рабочей поверхности. Для вьшолнения данной операции изготовляют специальное приспособление, представляющее из себя цилиндрическую втулку с фланцем. Диаметр втулки приспособления вьшолняется по фактическому диаметру подшипника собираемого электродвигателя с допуском + 0,02 мм точность изготовления фланца, неперпендикулярность его рабочей поверхности по отношению к диаметру втулки должна быть не более 0,04 мм. [c.45]

Примером лабораторной установки для изучения газовой коррозии в печах с контролируемой атмосферой при периодическом взвешивании образцов без извлечения их из печи может служить установка (S7], схема которой приведена на рис. 33. В отличие от некоторых аналогичных установок [86, 88, 89] она позволяет испытывать одновременно шесть образцов, что повышает точность измерений. Установка состоит из шахтной печи 1 типа ТВЗ. Над шахтой печи на керамической втулке 2 концентрично укреплена нижняя обойма упорного подшипника 3. В верхнюю обойму подшипника вмонтирована крышка печи 4, изготовленная из листового асбеста, переложенного металлическими прокладками. Асбестовые и металлические прокладки стягиваются болтами. В крышке делается шесть отверстий на равном расстоянии от центра. Через эти отверстия пропускаются платиновые подвески 6, на которые подвешиваются образцы. Подвески удерживаются на крышке своими кольцеобразными окончаниями. Для того чтобы можно было загружать образцы, сверху в крышке сделаны щелевидные отверстия. Для взвешивания образцов от одной чашки весов 5 идет подвеска, оканчивающаяся крючком. Поворачивая крышку этим крючком, можно захватить любой образец для взвешивания. В центре крышки сделано отверстие в печь. вставляют фарфоровую трубку, через которую подается тот или иной газ. Печь снабжена термопарой, подключаемой к терморегулятору. В основании печи имеются ролики 7, на которых она перемещается по рельсам 8, проложенным под весами. Описание установки, на которой можно изучать окисление одновременно 39 образцов, приведено в работах [90]. Отме чается [86], что указанные выше недостатки термовесов могут быть снижены при размещении печи выше весов и применении автоматических записывающих устройств [91—93]. При необходимости изучать газовую коррозию в контролируемой атмосфере с повышенной точностью для исследования применяют адсорбционные весы. Схема одной из конструкций адсорбционных весов [94] приведена а рис. 34. Эти весы позволяют взвешивать с точностью 0,000(1 г при общей нагрузке 4 г. Взвешивание осуществляется при помощи пружины из молибденовой проволоки 1. Пружина, изготовленная из проволоки (диаметром 0,2 мзл, диаметр витка 10 мм, общее число витков 200, общая длина проволоки 6280 мм), помещена в отдельный стеклянный кожух, который наглухо крепится к капитальной стенке во избежание колебания от сотрясений. Образец 2 подве-шен в трубу 3 на стеклянном волоске 4. Пружина и стеклянный волосок соединяются с помощью медного волоска 5, который служит контрольным визиром. Пружина предварительно подвергается специальной термообработке перед намоткой — отжиг в печи при 600—650° С, затем в напряженном состоянии на латунной оправе вторично отжиг при 600—650° С в тече- [c.87]

Наиболее распространенным методом контроля точности наладки является обкатка контрольного отверстия 1 или втулки оправкой 3 с индикатором 2 (рис. 21), устанавливаемой на шпиндель 4. В том случае,, когда приспособление ие имеет свободной зоны для поворота индикатора или подвода измерительной оправки к проверяемому отверстию, применяют индикаторную оиравку, показанную на рис. 22. К корпусу 7 прикреплен кронштейн 3, несущий центры 6 пово-, рота рычажка 4. В корпусе установлен и закреплен с помощью разрезной втулки индикатор 8, измерительный стержень которого постоянно находится в контакте [c.39]

Если салазки остановились, а ходовой винт еще нет, рычаг 19 поворачивается вокруг оси 3, сжимая пружины 1 и 2. Благодаря установке этих демпфирующих пружин достигается выоокая точность остановки салазок жестким упором. Механизм подналадки предназначен для компенсации размерного износа резца путем периодического перемещения салазок вперед, к линии центров станка. Достигается это, за счет изменения в процессе работы расстояния А, которое определяет возможный ход салазок вперед. При подналадке упорная втулка 5 смещается вдоль оси шпильки вращением храпового колеса 10, которое навернуто на резьбу втулки 5. Храповое колесо поворачивается рычагом 14 и собачкой 11 с ломощью пневмоцилиндра 15. Пневмоцилиндр включается периодически от контрольного устройства. Угол поворота рычага 14, а следовательно, и храпового колеса 10 регулируют винтом 16. После рабочего хода рычаг 14 возвращается обратно. Чтобы вслед за ним не поворачивалось храповое колесо, установлена собачка 6, которая допускает поворот храпового колеса только в одну сторону. Подналадка производится в отведенном положении салазок. [c.139]

Наружную поверхность втулок обтачивают соответственно диаметру расточек стенок концевых балок иод оси ходовых колес, а внутреннюю — растачивают соответственно наружному диаметру труб в пределах 2-го класса точности. Во втулки 7 на скользяш ей посадке вставляют контрольные трубы 8, на торцы которых надеты крыхики 3 с отверстиями (диаметром О б мм) для струны. На обе концевые балки устанавливают планки 2 ж 13. К планке 2 привернуто устро1гство с зажимом 2, а к планке 13 — натяжное устройство с зажимом 17. Струну 16 диаметром 0,5 мм пропускают через трубы и закрепляют зажимами 1 и 17. Струну натягивают с помощью гайки 14 и пружины 15, опирающейся на подвижную втулку 12 с зажимом 17. [c.484]

Эксперименты проводились следующим образом. Из стали 45 было изготовлено шесть пар втулок и валиков. Номинальный посадочный диаметр равнялся 21 мм, поверхность по ходовой посадке соответствовала третьему классу точности. Наружный диаметр втулок равнялся 50 мм, длина посадки 15 мм. Посадочные поверхности, соответствовавшие пятому классу шероховатости, покрывались слоем капрона толщиной 0,4 мм по методу, описанному выше. После нанесения покрытия валик охлаждался. Таким же способом покрывали слоем капрона посадочную поверхность втулки. Сразу же после нанесения покрытия станок останавливали и валик со слоем капрона легкими ударами молотка запрессовывали во втулку. Соединение охлаждалось на воздухе при комнатной температуре. Для сравнения были сформированы шесть прессовых соединений таких же размеров, но посадочные размеры выполнялись по горячей посадке второго класса точности. Результаты распрессовки соединений с полиамидным слоем на пятидесятитонной машине Амслера приведены в табл. 3, а результаты распрессовки контрольных соединений — в табл. 4. [c.97]

Рабочие поверхности шпинделей и столов металлорежущих станков пова шейной и нормальной точности контрольные буртики червячных фрез в ше веров для турбинных колес вращающиеся втулки для направления инструмента по гладкой части кольца подшипииков качения (5-го и 6-го классов)) посадочные шейки валов под зубчатые колеса 4-й в 6-й атепеней точности быстроходные валы при 300—1000 рад/о [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...