Преимущества-при слитков

Вольфрамовый порошок легко уплотняется гидростатическим прессо ванием. Этот способ имеет преимущества при изготовлении крупных деталей. Спеканием спрессованных таким образом заготовок в печи можно получить слитки, сравнимые по качеству со слитками, спеченными методом пропускания тока. [c.155]

Однако преимущество сплава АСС перед сплавом A M не было выявлено. Поэтому для широкого внедрения в тракторную промышленность был рекомендован сплав A M. Сплав АСС при лабораторной проверке на машинах трения обеспечивает повышение критических нагрузок заедания. При производстве слитков из сплава АСС полунепрерывным методом литья его технологические недостатки по сравнению со сплавом A M устраняются. В связи с этим сплав АСС при указанных режимах литья может быть рекомендован для широкого промышленного применения. [c.120]

ДИЛИ на переплаве . При такой технологии плавки сплава с заливкой форм проводились с использованием в качестве шихты предварительно отлитых слитков известного химического состава. Проведенные плавки на переплаве имеют то преимущество, что позволяют достаточно точно производить расчет загружаемой шихты и, опираясь на данные по угару компонентов, получать сплав в пределах марочного состава. Для рекомендаций относительно области применения нового сплава были проведены лабораторные испытания по определению его стойкости против коррозионных разрушений при дви- [c.91]

Обработка вращением имеет большое преимущество по сравнению с существующей технологией. Обычно осадка кольцевых слитков производится на тяжелых прессах в громоздких приспособлениях. При этом большая часть усилия пресса затрачивается не на деформирование, а на преодоление трения между приспособлением и деталью. Дорого, непроизводительно, неудобно. [c.108]

Знание строения стального слитка позволяет установить преимущества прокатки котельных листов из слябов перед прокаткой их из слитков. Качество металла котельных листов в значительной мере зависит от степени деформации (обжатия) литого металла слитка, т. е. от величины отношения сечения слитка к сечению листа. Для получения металла листа надлежащего качества степень обжатия должна быть порядка не менее двадцатикратной. При этом недостатки строения литого металла слитка в значительной степени устраняются, металл становится более плотным, литая структура разрушается, пузыри (в случае кипящей стали) завариваются. [c.34]

Оптимальной присадкой бора для микролегирования стали следует считать 0,001—0,005%. Лучше всего вводить бор в виде различных сплавов (лигатур) с содержанием бора от 5 до 22% перед выпуском плавки в хорошо раскисленный металл. Присадка бора в ковш и изложницу преимуществ не дает и в то же время не гарантирует его равномерного распределения. Повышение присадки бора сверх оптимального количества может быть опасным, поскольку при этом в металле образуется легкоплавкая боридная эвтектика, располагающаяся по границам зерен, которая при деформации слитков при высоких температурах приводит к разрушению металла. [c.189]

Сифонная разливка по сравнению с разливкой сверху имеет следующие преимущества 1) позволяет одновременно отливать большое количество слитков, что сокращает продолжительность разливки 2) поверхность слитка получается более гладкой, так как отсутствует разбрызгивание стали при падении струи в изложницу с большой высоты и заплескивание стенок изложницы, металл в изложнице поднимается спокойно 3) поверхность стали, поднимающейся в изложнице, доступна для наблюдения, а скорость наполнения изложницы может быть значительно меньше, чем при отливке сверху. [c.217]

Для нагрева слиТков перед прокаткой в цехе блюминга (слябинга) устанавливают нагревательные колодцы. По сравнению с другими нагревательными устройствами нагревательные колодцы обладают следующими преимуществами вертикальное расположение слитков при нагреве обеспечивает правильную кристаллизацию еще не остывшей сердцевины обеспечивается равномерный нагрев всех сторон слитка загрузка и выгрузка тяжеловесных слитков осуществляются мостовыми кранами, что также удобно производить при вертикальном расположении слитков. [c.270]

Температура измеряется термопарой, спай которой помещается в центре слитка. Преимущество этого метода заключается в том, что, хотя образцы находятся при высокой температуре, кварцевая труба, в которой поддерживается инертная атмосфера, остается относительно холодной и таким образом непроницаемой для воздуха. [c.73]

Вакуумный электрод у говой переплав. Основное преимущество данного процесса в том, что его рабочая среда инертна по отношению к химически активным элементам, и в том, что он позволяет управлять формированием структуры кристаллизующегося слитка. Помимо этого, рассматриваемый процесс был самым главным в числе способов переплава, используемых при производстве суперсплавов. То, что он давно разработан и его предпочитают другим процессам, обеспечило время для создания практических навыков для обработки многих суперсплавов. Представляется, что доминирующая роль этого процесса будет сохраняться впредь, учитывая цены, которые приходится платить за отбор материалов для газотурбинных двигателей, особенно для ответственных вращающихся деталей. [c.151]

Большинство слитков железоникелевых сплавов, предназначенных для использования в деформированном состоянии, подвергают вакуумному электродуговому переплаву (ВДП) с расходуемым электродом или электрошлаковому переплаву (ЭШП) это позволяет повысить однородность и улучшить структуру слитка. В настоящее время слитки железоникелевых сплавов после процесса ВДП имеют диаметр от 305 до 711 мм и массу до 6804 кг. Процесс ЭШП в последние годы становится более популярным, поскольку дает улучшенную поверхность слитка при большем полезном выходе и обладает преимуществом шлакового рафинирования, т.е. вывода в шлак таких вредных примесей, как сера, нитриды и оксиды [47, 48]. Главный недостаток процесса ЭШП заключается в его способности выводить в шлак химически активные легирующие элементы, особенно Ti, и это требует тщательного управления химическим составом шлака. [c.234]

В будущем производство кипящей и полуспокойной сталей как менее качественных сократится благодаря развитию непрерывной разливки стали. При получении непрерывного слитка выход годного увеличивается до 95—98% и кипящая сталь теряет главное преимущество по сравнению со спокойной — более высокий выход годного. Техно- [c.354]

Материалы отливок. Способом литья с кристаллизацией под давлением получают простые и сложные по конфигурации заготовки из сплавов на основе цветных металлов (алюминия, магния, меди, цинка), а также стали и чугуна. При этом могут быть использованы как литейные, так и деформируемые сплавы. Последние имеют широкий интервал кристаллизации и склонны в связи с этим к образованию усадочной пористости и горячих трещин. Большим преимуществом способа литья с кристаллизацией под давлением является возможность получать из деформируемых сплавов плотные отливки и заготовки. Этим способом литья получают слитки диаметром 30— 600 мм, а также отливки с толщиной стенок от 2 до 100 мм и массой от нескольких граммов до 300 кг. [c.350]

Литейные машины для непрерывного литья с горизонтальным расположением отливаемых слитков отличаются от машин для полунепрерывного литья не принципом действия, а расположением литейного стола, который находится не в колодце, а на специальной металлоконструкции. Кроме этого, такие машины снабжены пилой для резки слитков на необходимую длину. Основное преимущество машин горизонтальной отливки заключается в возможности непрерывного литья слитков практически неограниченной длины, что должно повысить производительность машин. Однако трудности конструктивного оформления и технологического характера при эксплуатации сдерживают их широкое распространение. [c.329]

Примерные расчеты одного завода показывают, что общие расходы по подготовке составов при разливке сифоном на 1 г стали выше, чем при разливке сверху на 93 коп. [219]. Сюда следует добавить более высокие потери металла, которые, по тем же данным, составляют 0,90 руб. Преимущества разливки сверху заключаются в получении более плотной осевой зоны слитка, упрощении всех работ, связанных с подготовкой составов, и в уменьшении потерь металла. К недостаткам этого способа относятся наличие значительного количества дефектов на поверхности слитка, увеличение общей длительности разливки, большая вероятность приварки слитка к изложнице, меньшая стойкость изложниц. [c.174]

Преимущества сифонного способа следующие можно отливать одной струей большое число слитков поверхность слитков получается чистой вследствие уменьшения высоты. и объема усадочной раковины можно получить качественные слитки развесом до 20—30 т стали. Недостаток сифонной разливки — трудоемкая работа по сборке изложниц под разливку и большой расход металла на литники, поэтому при разливке дорогостоящих сталей этот способ не применяют. [c.92]

По сифонному способу из ковша 1 (рис. 39) через центровой литник 2 одновременно заливается в зависимости от развеса слитков от двух до 60—100 изложниц. При этом металл, проходя по центровому литнику 2, поступает по системе каналов, образованных специальными сифонными кирпичами 3 в чугунном поддоне 4, к каждой изложнице 5. Преимущества сифонного способа можно отливать одной струей большое число слитков, поверхность слитков получается чистой, вследствие уменьшения высоты и объема усадочной раковины можно получить качественные слитки развесом до 20—30 т стали. Недостаток сифонной разливки — трудоемкая работа по сборке изложниц под разливку и большой расход металла на литники. Поэтому при разливке дорогостоящих сталей этот способ не применяют. [c.78]

Индукционный нагрев применяется также для слитков из цветных металлов и сплавов — алюминия, латуни, никеля перед прокаткой, прессованием и штамповкой. Расход электроэнергии при индукционном нагреве составляет 0,4—0,5 квт-ч на 1 кг нагреваемой стали и вполне окупается преимуществами, указанными выше. Время нагрева составляет для стальных заготовок 0 100 мм — 170—350 сек, ф 200 мм — 420—480 сек-, для алюминиевого слитка ф 810 мм (перед прессованием) — около 35 мин. [c.165]

Особенно ценным свойством этой стали является почти равномерное распределение в слитке остающихся после переплава включений, крупные скопления которых являются основной причиной разрушения изделий. Слитки не имеют пористости, усадочной рыхлости, мельчайших внутренних трещин, что очень ва жно при работе изделий в условиях ударных нагрузок. Электрошлаковый переплав с успехом применяется для получения шарикоподшипниковой, быстрорежущей, нержавеющей и ряда других сталей. Высокое качество стали дает возможность резко сократить расход металла при изготовлении ответственных изделий. Электрошлаковый способ имеет ряд преимуществ перед другими методами плавки, в частности перед вакуумной плавкой он проще, дешевле, легче поддается автоматизации. В ближайшие годы этот способ в нашей стране получит широкое распространение. [c.93]

Этот способ применяется в тех случаях, когда требуется получить небольшое количество крупных слитков. Преимущество его в том, что он позволяет разливать не очень горячую сталь при этом получается более здоровый слиток, с меньшей усадочной раковиной. Качество поверхности слитка получается невысокое из-за брызг при заливке, но неметаллических включений в слитке образуется меньше. [c.95]

При ЭТОМ удаляется сердцевина слитка, что является большим преимуществом. [c.91]

Кипящие стали для глубокой вытяжки имеют следующие преимущества поверхность листов из нее отличного качества высокий выход годного слитка, который достигает 90% малое содержание включений, состоящих из продуктов раскисления низкая стоимость стали очень хорошая деформируемость в горячем и холодном состояниях и легкое удаление окалины при горячей прокатке и при травлении. [c.42]

Сифонный способ имеет два основных преимущества при правильной организации разливки он обеспечивает высокое качество поверхности слитков и сокращение общей длительности разливки. Этот способ позволяет сравнительно легко управлять скоростью и температурой разливки по виду поверхности поднимающегося в изложнице металла. Эти преимущества бесспорны при отливке сравнительно мелких слитков. Однако при отливке крупных слитков (8 г и более) преимущества сифонного способа не так бесспорны. Отливка сифоном крупных слитков вызывает ухудшение качества поверхности за счет заворотов корочки, усадочной рыхлости и наличия в нижней части слитка повышенного количества неметаллических включений из-за разъедания сифонного припаса. Сифонная разливка связана с потерями металла на литники и недоливки (около 1 % ме- [c.173]

Разливка стали на установках непрерывной разливки (УНРС) с получением литых заготовок (блюмов, слябов) по сравнению с обычной разливкой стали в изложницы с последующей прокаткой слитков на обжимных станах имеет существенные преимущества. При непрерывной разливке из-за отсутствия сосредоточенной усадочной раковины отпадает необходимость обрези 15—20% спокойной стали и 5—7% кипящей. Отпадают потери, связанные с нагревом и прокаткой слитков на обжимных станах, резко сокращаются капитальные и трудовые затраты, а также расходы по переделу. Так, например, расход жидкой стали на 1 г литых слябов из стали 17ГС составляет 1,083 т, в то время как на 1 т [c.181]

Необходимо отметить еще одно важное преимущество при применении листового биметалла взамен однородного листа. Высокие антикоррозионные свойства металла иногда удается достигнуть лишь за счет весьма сложного химического состава стали. При этом такие стали вследствие их сложного состава являются низкопластичными и из них нельзя получить крупногабаритный лист для химической промышленности. Это объясняется тем, что такие стали приходится отливать в небольшие слитки, которые затем подвергаются первичной деформации на молотах. При этом получается такая поковка, из которой не выходит лист большого размера, необходимый для химической аппаратуры. [c.35]

На рис. 67 приведены зависимости между усилием пресса и сечением слитка, составленные по данным различных источников. Границы рабочей зоны определены по данным М. В. Сторожева [52]. Разработка ряда грузоподъемностей манипуляторов на основе представленной диаграммы, видно, нецелесообразна, так как при неизменном весе параметры кузнечных слитков сильно изменяются (отношение высоты изложницы к диаметру слитка составляет 2,5—4). При этом невозможно предусмотреть типы слитков, поскольку каждый из них имеет свои преимущества. Так, слитки [c.88]

В других способах переплава масса слитка не превьш1ает 50 т, поэтому ограничен сортамент проката. В отличие от ЭШП другие способы лучше очищают сталь от расгаоримых газов, так как осуществляются при давлениях ниже атмосферного. Способы ВИП, ЭЛП, ПДП характеризуются возможностью сохранять жидкую ванну стали и регулировать ее температуру в течение продолжительного времени. Это способствует удалению газов и легкоплавких вредных примесей - висмута, свинца и др. - из жаропрочных сталей и сплавов. При необходимости ПДП осуществляется при давлении рабочей среды выше атмосферного. Это является преимуществом при переплаве сталей с высоким содержанием марганца или хрома, так как уменьшаются потери этих элементов из-за испарения. [c.13]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

Электроимпульсная дезинтеграция в силу ряда специфичных особенностей, заложенных в самой сущности способа электроимпульсного разрушения, выгодно отличается от механических способов измельчения. Способ обеспечивает лучшее раскрытие минеральных зерен и меньшее переизмельчение полезных компонентов, в результате чего создается возможность более полного извлечения полезных компонентов при обогащении. Высокая сохранность от разрушения крупного кристаллосырья дает особые преимущества способу электроимпульсной дезинтеграции при извлечении драгоценных камней, слюд, асбеста, при разделке слитков искусственной слюды. В электроимпульсном процессе рабочим инструментом является искра, поэтому отсутствует привнос металла в продукт, что важно при измельчении абразивных материалов для получения особочистых продуктов, Электроимпульсная дезинтеграция, позволяющая реализовать рациональные технологии переработки минерального сырья и отходов производства, в полной мере отвечает современным требованиям научно-технического прогресса. [c.305]

К сырью и основным материалам относятся такие, которые непосредственно входят в состав основной продукции предприятия. На машиностроительных заводах основными материалами являются чёрные и цветные металлы в слитках и изделиях, древесина разных видов (лес круглый, доски, бруски, фанера и т. п.), краски, лаки, прочие химические материалы и т. п. К вспомогательным относятся материалы, используемые для ухода за оборудованием, потребляемые при обработке основных материалов, применяемые для различных хозяйственных нужд. К топливу относятся все его виды, используемые на технологические нужды, для энергетических целей и па хозяйственные нужды. Покупными полуфабрикатами являются глааным образом детали и изделия других заводов (по преимуществу машиностроительных), используемые при изготовлении продукции на данном предприятии (например, чугунное, цветное и стальн е литьё, поковки, нормали, электрооборудован с, измерительные приборы, устанавливаемые на изделия и т.п.). Полуфабрикаты собственного производства, предназначенные ДЛ) дальнейшей обработки и сборки, учитываются в том же порядке, как и прочие остатки незавершённого производ- [c.257]

Преимущество сваренных из дисков роторов —очень высокая теп ювая стабильность и практическое отсутствие теплового изгиба их при нагреве, что тчти невозможно получить для роторов тех же размеров д-угой конструкции. Эго является следствием составления ротора из многих дисков, каждый из которых был по-своему ориентирован при ковке относительно оси слитка, что почти исключает влияние несимметричности их свойств при нагреве. [c.232]

Общая тенденция в отношении тантала, как и болыпииетва других подобных металлов, состоит в получении и применении возможно более чистого металла. Для достижения желаемых свойств легче ввести известные количества модифицирующих присадок в металл высокой степени чистоты, чем изменять свойства металла, загрязненного примесями, сложное влияние которых иа свойства точно не известно и может измениться. Более чистый тантал дуговой и электронно-лучевой плавки имеет несколько практических преимуществ перед металлом, полученным методами порошковой металлургии 1) могут быть получены более крупные слитки, в результате чего увеличиваются размеры конструкционных заготовок, например листов при изготовлении из которых оборудования требуется меньше сварных работ и т. д. 2) при сварке чистого металла можно получить более хорошие свар иые швы, чем в случае металла, содержащего растворенные при-меси, кото рые D процессе сварки испаряются или выделяются в виде соединений 3) танталовые изделии, особенно применяемые в электронике, по-видимому обладают более однородными свойствами 4) сплавы с заранее задаш1ыми свойствами могут быть получены с более надежными результатами. [c.698]

В некоторых системах, где металшы не летучи, можно снимать кривые охлаждения с образцов при таком небольшом загрязнении или изменении состава, чтобы состав сплава, соответствующий точке остановки, мог быть вычислен непосредственно по навескам сплавляемых металлов. Конечно, этот метод должен быгь подтвержден анализом пробных слитков, и если, он правилен, то он наиболее прост и имеет много преимуществ в сравнении с некоторыми другими методами, которые описываются ниже. [c.154]

Другой метод контроля, применимый для относитеЛ ЬНо стабильных сплавов, заключается в следующем. Расплавленный металл медленно охлаждают вместе с печью до температуры приблизительно на 30° выше предполагаемой точки ликвидуса. По достижении такой температуры тигель быстро удаляют из печи и маленькую порцию металла отл Ивают в изложницу после этого тигель сразу же возвращают в печь и продолжают снимать кривую охлаждения. На практике время между отливкой пробного слитка и точкой остановки может быть уменьшено до нескольких минут, и изменение состава за этот период весьма мало. Этот метод имеет преимущество, заключающееся в том, что слитки получаются такого же состава, какой был при снятии кривой охлаждения. Таким образом, одна и та же серия анализов может служить и для определения точек ликвидуса, и дл я изучения образцов, применяемых для исследований, связанных с процессом отжига. При отливке образцов для анализов необходимо следить, чтобы металл был хорошо перемешан. [c.155]

Для исследования с помощью описанной выше установки целесообразно применять слитки, предварительно переплавленные при энергичном перемешивании. Для этого подходит индукционная печь. Преимущества использования предварительно переплавленного слитка особенно заметны, если компоненты сплава имеют сильно различающиеся точки плавления. В этом случае часто бывает трудно гарантировать, что такие сплавы полностью расплавились в установке, подобной показанной на рис. 90. Нередко маленькие нерасплавленные ку-сочкги металла с более высокой точкой плавления обнаруживаются в сплаве или плавают на его поверхности. В предварительно выплавленном слитке просверливают Отверстия для двух термопарных чехлов, а затем он может быть расплавлен в установке для снятия кривых охлаждения. Кривые охлаждения строят по данным измерений, выполняемых нижней термопарой при неподвижной мешалке 10. [c.171]

Для микроскопического анализа весьма удобны цилиндрические образцы диаметром 19 мм при изучении редких металлов можно применять слиточки диаметром б мм. После отливки все достаточно пластичные образцы должны быть прокованы или подвергнуты иной обработке давл1ением для того, чтобы содействовать рекристаллизации при отжиге это значительно сокращает время, необходимое для достижения равновесия. При работе с обычными металлами и при наличии необходимого оборудования рекомендуется отливать большие слитки, а затем для отжига протягивать их или штамповать в прутки диаметром 19 мм. В современных условиях применение образцов диаметром больше 19 мм дает мало преимуществ. Большие образцы требуют использования больших печей для отжига и большего времени шлифовки и полировки, а также вызывают затруднения при химическом анализе. [c.221]

Точное установление поверхности ликвидус, конечно, ввдю-чает определение составов слитков, с которых снимались кривые охлаждения. Если компоненты тройной системы химически не активны и не летучи, то может быть применен метод синтетических составов (см. выше). Может быть также применен описанный выше метод, в отором небольшая часть расплава выливается в холодную форму незадолго перед тем, как достигается температура остановки. Этот метод имеет определенное преимущество, так как получающийся слиток имеет состав образца, с которого снята кривая охлаждения таким образом, может значительно уменьшиться число требующихся химических определений. Стоимость химических анализов при построении тройной диаграммы очень велика. Нужно сделать вое возможное, чтобы использовать данные одного анализа для нескольких целей. Если сплавы обладают повышенной химической активностью и не могут быть отлиты на воздухе, то можно для отбора небольших порций металла приспособить установку, показанную на рис. 36, а с оставшегося расплава снимать кривые охлаждения. [c.355]

Скорость плавления и контролируемый ею профиль расплавленной ванны предопределяют особенности макро- и микроструктуры слитков электрошлакового переплава в этом смысле процесс не дает суш ественных преимуш еств перед процессом вакуумно-дугового переплава. При обоих процессах слитки могут обнаруживать дефекты типа пятнистости и трех колец для борьбы с ними в обоих случаях необходимы одни и те же предосторожности - учитывать стабильность работы электрода и магнитные поля. Помимо благоприятной морфологии включений, самым важным преимуществом электрошлакового переплава, пожалуй, является свобода от дефектов типа белых пятен. Ряд механизмов, которым предписывают ответственность за этот дефект в случае вакуумнодугового переплава, в процессе электрошлакового переплава не участвуют. Например, в случае электрошлакового переплава отсутствует конденсатная корона на боковой стенке изложницы. [c.155]

В установке для транспортирования жидкого металла фирмы Interatom (ФРГ) применяется магнитогидродинамический насос. Индуктор насоса размещается в керамической секции, погружаемой в ванну печи. Изменяя уровень и частоту тока в индукторе, регулируют скорость потока жидкого металла в канале насоса. Количество подаваемого металла контролируют по времени или посредством измерительных датчиков. Такие насосы используются главным образом при литье под давлением, литье в песчаные формы, а также при разливке металла в слитки. Преимущество таких насосов заключается в отсутствии движущихся частей и в простоте регулирования интенсивности подачи жидкого металла. Типовая мощность магнитогидродинамического насоса производительностью 8 т жидкого алюминиевого сплава в час составляет 12 кВ-А. [c.339]

К преимуществам обратного метода относится также и снижение потерь металла в прессостаток, который с 15—18% от веса слитка при прямом прессовании снижается до 5—6%. Однако конструкция пресса для обратного прессования сложнее, и поэтому он реже применяется на практике, чем прямой. [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...