Термообработка токами высокой частот

В годы довоенных пятилеток в отечественную промышленность стал проникать и такой прогрессивный вид электротехнологии,как термообработка токами высокой частоты. [c.117]

Термообработка токами высокой частоты 117 [c.465]

Термическая обработка шеек вала на установке для термообработки током высокой частоты (ТВЧ). [c.22]

Значительная разница наблюдается также и в длительности пребывания металла выше температуры конца ар превращения. При сварке титана толщиной 1.—10 мм она изменяется в пределах 3—20 сек, а при термообработке в печи — от десятков минут до нескольких часов. При термообработке токами высокой частоты эта длительность обычно не выходит за пределы, указанные для сварки. [c.21]

По диапазону изменения скоростей нагрева в интервале А,.,—Ас термические циклы околошовной зоны при сварке стали толщиной 1 — 25 мм (1700—60 град/сек) близки к циклам при термообработке токами высокой частоты, но резко отличаются от циклов при печной термообработке (Г—0,1 град/сек). [c.44]

Мощность источника тока высокой частоты (ТВЧ), устанавливаемого для термообработки одной определенной детали, должна также выбираться с учетом всего комплекса технико-экономических показателей и прежде всего с учетом весьма важной для упрощения эксплуатации унификации. Во многих случаях требования чертежа к глубине закаленного слоя могут быть по согласованию с конструкторами машины изменены. Это позволяет в весьма широких пределах изменять частоту, а также мощность источника ТВЧ. Таким образом, удается для закалки большой группы деталей использовать одинаковые генераторы ТВЧ. [c.92]

Цикл механической обработки этого вала составлял 20—25 дней. После проведения соответствующих испытаний марка стали была заменена на сталь 40Х и термообработка была предусмотрена в заготовке с последующей закалкой зубьев токами высокой частоты. В результате маршрут его обработки сократился 1) механическая обработка 2) поверхностная закалка зубьев т. в. ч. [c.151]

Термообработка Цементация и закалка для малоуглеродистых марок стали закалка токами высокой частоты для закаливаемой стали [c.527]

Недостатком вибродуговой наплавки является уменьшение до 40 % сопротивления усталости наплавленных деталей. Этот показатель можно улучшить термообработкой. При нагреве наплавленной детали до 150—200 °С усадка уменьшается на 15—20 % и на столько же повышается сопротивление усталости при нагреве до 800—> 900 °С (нормализация) — на 35—45 %. Нормализация с последующей закалкой токами высокой частоты повышает сопротивление усталости до 80 % (по сравнению с сопротивлением усталости новой детали). [c.141]

Электромагнитные волны создаются генераторами радиочастот и представляют собой поля электромагнитной энергии, возбуждаемые токами высокой частоты различных диапазонов. В машиностроении высокочастотные генераторы находят широкое применение для нагрева небольших заготовок при термообработке. [c.126]

Наплавка изношенного инструмента с предварительным подогревом наплавляемой поверхности токами высокой частоты. В последние годы износившийся инструмент (валки, элементы штампов, валы, подшипники скольжения) ремонтируют с использованием дуговой наплавки. Сущность способа заключается в том, что на износившиеся поверхности детали наплавляется слой металла, толщина которого.несколько выше толщины износа. Затем деталь подвергается механической обработке и термообработке. Скорость наплавки ограничена из-за того, что и нагрев инструмента, и расплавление электрода осуществляются за счет мощности дуги. Производительность наплавки можно существенно повысить, если износившуюся поверхность детали перед наплавкой нагреть с помощью т. в. ч. до температуры, близкой к температуре плавления. Глубина разогрева металла может быть небольшой, и расход электроэнергии будет незначителен. [c.186]

Наиболее распространенным методом поверхностной закалки является электронагрев токами высокой частоты, позволяющий устанавливать оборудование в потоке механической обработки, ускоряющий процесс и снижающий трудоемкость и себестоимость термообработки [c.543]

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термообработке после нарезания зубьев. Сплошная закалка с низким отпуском является самым дешёвым видом термообработки, но не обеспечивает сочетания высокой твёрдости рабочих поверхностей зубьев и высокой вязкости их сердцевины. При поверхностной закалке токами высокой частоты могут возникать значительные остаточные напряжения, и необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные стали не уступают цементированным в сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины твёрдого поверхностного слоя. Азотирование зубчатых колёс применяется в случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних), и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс. [c.669]

Применение закалки с нагревом токами высокой частоты позволяет не только ускорить термообработку и сократить время на изготовление шестерен, шлицевых валиков и других деталей, но обеспечить высокое качество закалки и низкую стоимость этой операции. [c.37]

Материал кулачков сталь 45 (термообработка — профиль после испытания закаливается с нагревом токами высокой частоты и отпускается до твердости / г = 52- 56) либо сталь 15 (термообработка после испытания — цементация на глубину 0,5 мм, закалка и отпуск до твердости А с = 58 62). [c.154]

При холодной правке под прессом обычно устраняют погнутость детали. После правки деталь подвергают термической обработке, т. е. нагревают до 400—500°С. Такой нагрев производят для деталей, при изготовлении которых термообработка проводилась при температуре не ниже 450—500°С (шатуны, балки передних мостов и др.). Детали, обрабатываемые токами высокой частоты (шейки коленчатых и распределительных валов), после правки необходимо нагревать до 180—200°С. Термообработку выполняют для восстановления несущей способности детали. [c.112]

Требования к механическим свойствам поверхности и сердцевины, как-то твердость после термообработки, глубина цементации, способы упрочнения поверхности (закалка токами высокой частоты — т. в. ч.), дробеструйный наклеп, пористое хромирование, закалка газовым пламенем, глубина поверхностной закалки и т. д., надлежит указывать на чертеже готовой детали. [c.141]

Методы диффузионного насыщения поверхностных слоев с последующей термообработкой на высокую твердость, как правило, связаны с понижением вязкости (охрупчиванием) материала, что снижает несущую способность деталей при ударных нагрузках и изгибе. Кроме того, при распространении контактных напряжений на большую глубину, как, например, в крановых колесах и деталях опорно-поворотных устройств, возможно разрушение и отслаивание тонкого слоя. По этой причине, например, оказался неудачным опыт применения закалки крановых колес токами высокой частоты, а положительный эффект получен при сорбитизации, обеспечивающей упрочнение на большую глубину. [c.95]

В направляющих с трением качения в качестве роликов применяются, как правило, стандартные шарикоподшипники. В шариковых направляющих используются покупные шарики, также изготовляемые на предприятиях подшипниковой промышленности. Поэтому материал приходится выбирать только для собственно направляющих. В этом случае очень большое значение имеет твердость рабочих поверхностей, и выбор материала определяется возможной для него термообработкой, целью которой является получение поверхностей с максимальной твердостью (ННС 62). В зависимости от размеров и конфигурации деталей применяют сплошную закалку, поверхностную закалку с помощью токов высокой частоты, цементирование или азотирование. [c.488]

Допуски на основные размеры и чистота обработки втулок цилиндров. Твердость готовых втулок, не подвергаемых упрочнению, не может быть менее твердости, приведенной на рис. 15. Разность чисел твердости одной и той же втулки не должна быть более НВ 30. Упрочнять рабочую поверхность втулки цилиндра рекомендуется поверхностной закалкой т. в. ч. (токами высокой частоты) до твердости не ниже НВ 400 (HR 43), хромированием или азотирование. . Втулки цилиндров должны подвергаться термообработке или естественному старению для снятия остаточных напряжений. [c.120]

Характеристики покрытий, нанесенных электротермо-химическим способом. Внешний вид, состав и свойства таких покрытий сравнительно мало отличаются от аналогичных характеристик таких же покрытий, осажденных обычным путем. Результаты рентгеноструктурного анализа показали, что в исходном состоянии структура покрытий, нанесенных электротермохимическим способом, аналогична структуре тех же покрытий, полученных обычным способом. Термообработка покрытий токами высокой частоты, начиная с самых малых выдержек в 2—4 с, судя по идентичности рентгенограмм, совпадает со структурой образцов, прошедших часовую термообработку в электропечи при 400-—500° С. Рентгенограммы, полученные с образцов, прошедших более длительную обработку токами высокой частоты, также соответствуют структуре покрытий. Это указывает на то, что при термообработке токами высокой частоты структурные превращения в покрытиях проходят за 2—4 с, обеспечивая ее упорядочение и выделение фазы М1зР, т. е. приводит к такой же структуре, что и после часовой выдержки в электропечи при 400—500° С. [c.293]

Твердость N1—Р покрытий, полученных электротермохимическим способом, как в исходном состоянии, так и после термической обработки сравнима с твердостью этих покрытий, нанесенных обычным способом и термообработанных при часовой выдержке в электропечи. Термообработка покрытий токами высокой частоты резко сокращает время, требуемое для придания покрытиям той или иной твердости и адгезии. В табл. 115 приведены результаты определения микротвердости покрытий, полученных из кислого и щелочного растворов и содержащих соответственно около 10 и около 5% Р, в зависимости от продолжительности термообработки токами высокой частоты. [c.294]

Особый интерес представляет сравнение параметров термических циклов при однопроходной сварке и простой термической обработке. На рис. И это сделано на примере низколегированной стали. Наиболее резко отличаются максимальные температуры нагрева при сварке они близки к температуре плавления, при термообработке токами высокой частоты они ограничены температурами 950—1200°, а при термообработке в печах они составляют 950—1050°, т. е. превышают точку Ас, не более, чем на 100—150°. По этой причине при сварке имеет место интенсивный рост зерна, а при термообработке он ограничен. [c.44]

Назначение общей термообработки или поверхностной закалки токами высокой частоты либо газовым пламенем также влияет на количество возвратов деталей в механические цехи. Как правило, после общей закалки деталь деформируется и приходится ее вторично обрабатывать в механическом цехе. При поверхностной закалке деталь подвергается значительно меньшей деформации, поэтому для некоторых деталей ее можно назначать после полной механической обработки. Маршрут термообработки таких деталей, как закалка зубьев венца шагающего экскаватора, зубьев звездочек буровой установки, скрепков транспортного устройства и т. п. предусматривает их поверхностную закалку как последнюю операцию. [c.151]

Для поверхностной закалки щеек вала применяются токи высокой частоты (т. в. ч.). В этом случае отпадает необходимость защиты мест под резьбу при термообработке и значительно уменьшается коробление и необходимость правки валов. [c.138]

Значения допускаемых нагрузок в зависимости от передаточного числа, частоты вращения быстроходного вала и режима работы, приведены в табл. 139. Наибольшая нагрузочная способность редукторов Ц2 определена для шестерен из стали 40ХН с общей термообработкой и поверхностной закалкой зубьев токами высокой частоты до твердости 40...45 HR и колес из стали 40Х с объемной закалкой до твердости 270 НВ. [c.202]

Выбор материала шпинделя определяется условиями износостойкости посадочных мест, а при подшипниках скольжения — также условиями работы подшипниковых шеек шпинделя. Для изготовления шпинделей применяются стали 45, 40Х, 20Х, реже— 12ХНЗ, 13ХНВА. Ответственные участки шпинделей, изготовленных из сталей 45 и 40Х, подвергают термообработке до твердости HR 24- 30 при закалке токами высокой частоты стали 45 — до HR 45-ь50, а стали 40Х—до HR 50-ь 58. Цементируемые стали подвергают цементации и последующей закалке до HR 56-ь62. [c.614]

Оплавление покрытия может быть произведено ацетилено-кислород-ным пламенем, плазменной струей, токами высокой частоты и в нагревательных печах. Хорошие результаты дает оплавление токами высокой частоты, так как при этом обеспечивается локальный нагрев, не нарущ1ающий термообработки всей детали, [c.128]

На котельно-механических заводах для гнутья труб больших диаметров применяют станки, в которых трубы нагреваются токами высокой частоты. Эти станки высокопроизводительны и обеспечивают хорошее качество гнутья. Трубы из Легированных сталей после гнутья проходят термообработку в специальных печах. Кроме того, трубы из углеродистых сталей на заводах гнут в крутые отводы, называемые крутозагнутыми или угольниками. К ним на монтажных площадках приваривают прямые участки труб. Крутозагнутые отводы изготовляют на станках методами протяжки и штамповки при этом для трубопроводов низкого давления крутозагнутые отводы делают из труб диаметром от 50 до 529 мм, при радиусе загиба 1—2 диаметра. [c.166]

Результаты сравнительных испытаний на износ стали 45, закаленной токами высокой частоты, гладкого хрома, никель-фосфорных покрытий без термообработки и после термообработки при t = 350° с контробразцами из серого чугуна, свинцовистой бронзы и баббита приведены на фиг. 44. Как видно из этих данных, износостойкость термообработанных никель-фосфорных покрытий, при работе в паре с бронзой и баббитом сравнима с износостойкостью хромовых покрытий и закаленной стали 45. [c.68]

В настоящее время, когда уже накопился достаточный опыт эксплуатации и проведены исследования по износоустойчивости ходовых колес, можно судить о их недостатках. По данным ВНИИПТМАШ применяемая на большинстве заводов закалка поверхности колес с нагревом газокислородным пламенем или токами высокой частоты на глубину 3—5 мм, не дает хороших результатов. Так, например, цельнолитые колеса, подвергнутые закалке по ободу в ацетиленокислородном пламени (на заводе Запорожсталь , им. Дзержинского, Нижне-Тагильском металлургическом комбинате им. Ленина (НТМК) и др.) проработали не более 3—6 месяцев и вышли из строя из-за образовавшихся на рабочей поверхности колес трещин, повлекших за собой выкрашивание металла. Значительно большую толщину (25— 30 мм) закаленного слоя получают на Кузнецком металлургическом комбинате (КМК) путем нагрева колеса в печи и закалки в воде с последующим самоотпуском. Такая термообработка обеспечивает образование сорбитовой структуры, наиболее приемлемой для получения износостойких колес [5]. [c.114]

Оплавление покрытия может быть выполнено ацетилено-кислород-ным пламене.м, плазменной струей и токами высокой частоты (ТВЧ). Наилучшие результаты дает оплавление ТВЧ, так как при этом обеспечивается локальный нагрев, не нарушающий термообработки всей детали. [c.180]

Осевая шестерня изготовлена из стали 45ХН (ГОСТ 4543—71). Рабочую поверхность зуба и впадины закаливают токами высокой частоты до твердости HR = 46—52, при этом твердость ядра зуба, обода, диска и ступицы шестерни составляет НЕ = 255—302. После термообработки и шлифовки весь контур зубьев проверяют магнитным дефектоскопом. Шестерня, как и колесо, имеет заходный конус и канавку со сверлением для облегчения съема с оси при распрессовке. [c.163]

Термообработка Нк 2Ь- 0 Местная термообработка Нк, 55-60 Местная термообработка35тЧ38-2 (стапьЗбкапить токами высокой частоты до тверд. Рг=38 на глубину 2мм) [c.307]

Поверхностная закалка проводится путем нагрева поверхностных слоев изделия на глубину 2—3 мм и соответствующего охлаждения. Нагрев осуществляется в индукторе токами высокой частоты. Таким образом обрабатывают шейки стальных коленчатых валов, шестерни. Нагрев поверхности больших изделий (прокатных валков, крупных валов) осуществляется с помощью газовых или керосиновых горелок. Поверхностная закалка позволяет получить структуру мартенсита в новерхноет-но.м слое толщиной до 2—4 мм. Структура п свойства сердцевины изделия при этом не меняются. Они определяются предварительной общей термообработкой всего изделия. [c.170]

Для придания стали требуемых свойств необходимо провести термообработку. При этом температура отпуска после закалки является одним из основных методов получения определенных свойств стали. Особенно большое влияние имеет температура отпуска для легированных сталей. Если требуется высокая поверхностная твердость с вязкой сердцевиной, применяют малоуглеродистые стали, с последующей цементацией и закалкой или средне-углеродистыестали, закаленные токами высокой частоты. Для снятия концентрации напряжений и придания стали высоких прочностных свойств применяют азотирование. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...