Оборудование для обработки деталей сложной формы

Машиностроение будет оснащаться все более производительными станками, переналаживаемыми автоматическими линиями для массового выпуска деталей, оборудованием с унифицированными системами цифрового, программного управления, многооперационными станками, а также унифицированными видами станков для обработки деталей сложной формы и из труднообрабатываемых материалов, прецизионных деталей и инструментов. Значительно возрастет производительность выпускаемого металлорежущего оборудования. [c.6]

Условия выполнения и характер резательных работ позволяют обоснованно выбрать тип и марку оборудования. Так, например, для удаления корней сварных швов и других подобных операций на открытых поверхностях удобен воздушно-дуговой резак РВД. Для грубой заготовительной резки контурных деталей из нержавеющей стали толщиной 10—12 мм хорошо использовать резаки с кольцевой подачей воздуха. При обработке изделий сложной формы желательно применять резаки с поворотными губками. Подгоночную резку цветных металлов в монтажных условиях рационально выполнять резаком РДМ. На стационарном рабочем месте в цеховых условиях более удобно пользоваться установками УДР или подобными им, резаки которых обладают меньшим весом, а система управления имп в значительной степени автоматизирована. [c.157]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Автоматические станочные линии выполняют операции, необходимые для полного изготовления сложных и трудоемких деталей черновую и чистовую обработку поверхностей резанием, окончательную (отделочную) обработку наиболее ответственных поверхностей, проверку точности размеров и формы, а также параметров шероховатости поверхностей, проверку герметичности, физико-механических свойств, термическую обработку, подгонку по массе, балансировку, сборку, мойку, консервацию и упаковку. Вхе более широко применяются автоматические системы, включающие машины для получения заготовок, многопозиционные станки с участками станочных линий сблокированного типа, сборочное оборудование, контрольные автоматы и др. [c.7]

В технологическом процессе для автоматической линии целесообразно придерживаться наибольшей возможной концентрации операций, что удешевляет стоимость оборудования (меньше требуется станков в линии), но при этом нельзя объединять на одной позиции одновременную черновую и чистовую обработку. В круг вопросов, решаемых при разработке технологического процесса для автоматической линии, обязательно входит автоматизированное питание заготовками и их транспортировка с позиции на позицию. Виды питания линии разделяются на три группы первая — питание из бунта или прутками — для мелких деталей типа валков и втулок для заготовок мелких и средних сложной формы — магазинное или бункерное для крупных заготовок — полуавтоматическое питание, где установка на первую и снятие с последней операции производится рабочими. [c.282]

Геометрические неточности станков вызывают постоянные систематические погрешности формы и взаимного расположения поверхностей детали. Уменьшение этих погрешностей до необходимых величин достигается соответствующим уменьшением геометрических неточностей станков, а также повышением их износоустойчивости и введением удобных средств регулирования. Применение каких-либо активных средств для компенсации геометрических неточностей оборудования в процессе обработки деталей принципиально возможно, но сложно и едва ли целесообразно и необходимо. [c.370]

Основные требования технологии машиностроения заключаются в том, чтобы изготовление машин не было связано с большими затратами труда и с использованием сложного оборудования. Форма деталей должна по возможности ограничиваться наиболее простыми (плоскими и цилиндрическими) поверхностями, удобными для обработки на строгальных и токарных станках. [c.188]

Алмазные круги обладают высокой стойкостью, т. е. способностью длительное время сохранять форму и размеры, что особенно ван<но при обработке сложных поверхностей. Применение алмазного инструмента для обработки твердосплавных деталей штампов и фасонного инструмента, как правило, не требует специального оборудования. Все виды алмазного шлифования выполняют в основном на плоско-, кругло-, внутри- и профилешлифовальных станках. Подгоночные работы производят алмазными надфилями. [c.226]

Изготовление штампов. Больщинство деталей штампов обрабатывается на станках общего назначения токарных, фрезерных, строгальных. Однако рабочие части — матрицы и пуансоны — требуют в ряде случаев для обработки специального оборудования. Это относится в первую очередь к рабочим частям сложных форм, и в особенности к рабочим частям, изготовленным из твердых сплавов. Ниже приводится характеристика некоторых специальных станков, применяемых в отечественной промышленности при изготовлении штампов. [c.241]

Детали и изделия из пластмасс всегда стремятся получать прессованием, литьем под давлением и другими высокопроизводительными способами сразу в готовом виде, без дальнейшей обработки. Для этого используется соответствующее специальное оборудование. Однако при ремонте и модернизации машин весьма часто требуется изготовление небольших партий одинаковых деталей одного типоразмера, в связи с чем применение сложного оборудования и пресс-форм для их изготовления экономически себя не оправдывает. [c.3]

Большинство кузовных ремонтных деталей может быть приведено к сравнительно небольшому числу групп, которые имеют одинаковый план обработки. Группу составляют те ремонтные детали, которые требуют для их обработки одно и то же оборудование, единую технологическую оснастку и общую настройку оборудования. Главнейшим технологическим признаком, который определяет характер технологического процесса изготовления дополнительных ремонтных деталей кузова, является их форма. С этой точки зрения все кузовные детали, изготовляемые из листовой стали на различных видах оборудования, можно разбить на три группы неглубокие пологие детали, выполняемые вырезкой по контуру и простой гибкой пространственные детали, выполняемые более сложной гибкой или неглубокой формовкой полые пространственные детали неправильной геометрической формы — асимметричные или симметричные, выполняемые вытяжкой различной степени. [c.269]

Оборудование для обработки деталей сложной формы выбирается в зависимости от их конструктивных особенностей (форма фасонных поверхностей, габариты, точность обработки и др.). В зависимости от этих факторов можно выбирать оборудование из групп станков токарных, фрезерньк, протяжных, шлифовальных, электрофизических и электрохимических. При этом выбираются следующие типы для групп станков [c.796]

Отличительной особенностью оборудования фирмы Энокат является универсальность. На этом оборудовании можно обрабатывать не только профили пера лопатки, но и производить обработку полостей, вырезание, сверление и т. п. Для обработки глубоких полостей фирма выпускает установки вертикального типа, а для обработки сложных, но неглубоких профилей— установки горизонтального типа. Одна из таких установок горизонтального типа НС5-59 представлена на рис. 1.32. Установка предназначена для электрохимического профилирования деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов, применяемых в ракетных и авиационных реактивных двигателях. Емкость бака для электролита 150 л. Насос центробежного типа с приводом 7,5 л. с. Система циркуляции электролита имеет фильтр и теплообменник погружаемого типа. Рабочее давление электролита 7—14 кГ/см . Управление установкой кнопочное со специального пульта. [c.62]

В общем случае разработку технологии на конкретную деталь начинают с анализа ее конструкции и предварительного выбора оборудования и метода штамповки, исходя из требований качества и приоритета вида обработки. Сначала оценивают возможность и целесообразность применения последовательной штамповки в ленте (рис. 2). Приоритет последовательной штамповки, в особенности для условий крупносерийного и массового производства, объясняется высокой производительностью процесса и точностью изготовляемых деталей. Диапазон ее применения весьма широк — от мелких деталей из проволоки и специальных профилей шириной (стороной, диаметром) в несколько миллиметров до деталей сложной пространственной формы, штампуемых из рулона шириной 1600 мм и более. Изготовление мелких и особо мелких деталей последовательной штамповкой иногда приводит к некоторому увеличению расхода металла по сравнению с пооперационной — традиционной штамповкой. Однако применение последовательной штамповки позволяет полностью автоматизировать процесс изготовления детали, ликвидировать опасность травмиро- [c.521]

К исходным данным, необходимым для решения технологической задачи (рис. 6.6), относятся сведения о конструктивной форме и размерах детали, ее материале, термической обработке, масштабе выпуска, оборудовании и др. Перед вводом в запоминающее устройство ЭВМ исходную информацию кодируют. Перед проектированием технологического процесса с использованием ЭВМ составляют четкую методику проектирования с разработкой математической модели, которая представляет собой совокупность математических зависимостей, отображающих ход процесса. Наиболее сложным является разработка алгоритмов и программ работы ЭВМ. В качестве примера на рис. 16.7 приведен алгоритм расчета основного времени 7 = ( р/)/п5о), где Ц, — расчетная длина обработки г — число рабочих ходов п — частота вращения инструмента (заготовки) 5о — оборотная подача. После разработки алгоритма выполняют программирование. Разработанную программу записывают на перфоленту или другой программоноситель и вводят в ЭВМ. Выходные данные из ЭВМ, записанные также на программоносителе, декодируются и используются технологом. Если операция технологического процесса проектируется для станка с ЧПУ, то данные ЭВМ записываются непосредственно на программоноситель станка. Применение ЭВМ повышает производительность технологических расчетов в 10—15 раз снижает стоимость проектирования, повышает производительность операций на 20—30 % снижает себестоимость обработки деталей иа 15—20 %. [c.324]

На рис. 1.2 представлен общий вид автоматизированного оборудования немецкой фирмы ИСЕР, предназначенного дЛя обработки (сверления с разных плоскостей и отрезки) пространственных методических заготовок из проката типа двутавра, швеллера и др. Оборудование позволяет ползать готовые детали сложной формы с высокой точностью позиционирования отверстий и поверхностей, что обеспечивает в дальнейшем удобную сборку пространственных ферменных конструкций. Образцы трех деталей различной конфигурации даны на рис. 1.2,6. Такая модель оборудования имеет расположенные на станине узел с приводом для работы ленточной пилы (на рис. 1.2 не виден), три автономных узла 1 для сверления отверстий, снабженных собственными электрическими приводами, из них два расположены горизонтально, а один вертикально. [c.11]

Основные отрасли машиностроения начали создаваться и раз-виваться в больших масштабах в России только в годы первых пятилеток. В короткие сроки были созданы автомобильная и трак торная промышленность, станкостроение и другие отрасли машиностроения. В 1924 г. были выпущены Московским автомобильным заводом первые советские автомобили, в 1925 г. начат выпуск гру зовых автомобилей Ярославским заводом. С этого же времени организуется серийнсе производство тракторов на Ленинградском заводе Красный путиловец . С 1930 г. был развернут массовый выпуск тракторов для сельского хозяйства, построены и пущены новые специализированные тракторные заводы в Сталинграде (1930 г.), Харькове (1932 г.), Челябинске (1933 г.). Подводя итоги первой пятилетки, И. В. Сталин отметил среди ряда достижений советского машиностроения создание автомобильной и тракторной промышленности У нас не было тракторной промышленности. У пас она есть теперь. У нас не было автомобильной промышленности У нас она есть теперь . Дальнейшее развитие машиностроения вывело нашу страну в число передовых по производству автомобилей, тракторов и других сложных машин. С развитием массового производства в машиностроении совершенствовалась технология термической обработки. Учеными, инженерами и передовыми рабочими разрабатывались и внедрялись новые методы термической обработки (газовая цементация, высокотемпературное цианирование, азотирование, изотермическая обработка, высокочастотная закалка и т. д.). Внедрение механизированного и автоматизированного оборудования преобразило вид термических цехов и дало возможность включить их в цикл общезаводского технологического потока. Непрерывное совершенствование технологических процессов, оснащение заводов передовой техникой и высокопроизводительным оборудованием, ком плексная автоматизация и механизация процессов способствовали внедрению поточных методов обработки. Одновременно автоматизируются контрольные и вспомогательные операции, управление обо рудованием и поточная линия переходят в свою высшую форму организации — в автоматическую линию, далее в систему автоматических линий и в заводы-автоматы. В настоящее время на наших заводах имеются полностью автоматизированные поточные линии для термической обработки ряда деталей. Примером завода-автомата может служить завод по изготовлению и термической обработке автомобильных поршней [116]. [c.208]

В связи с непрерывным ростом мощностей машин в тяжелом машиностроении для их изгото-влеиия требуются крупногабаритные отливки. Между тем известно, что чем крупнее отливка, тем в ней относительно большее развитие получают неоднородности металла, отрицательно влияющие на его качество. Кроме того, ручная формовка крупных литьих деталей (такие детали всегда формуются вручную) малопроизводительна и к тому же вызывает нерациональное использавалие формовочных площадей. Сложны и трудоемки оиерации механической обработки крупных отливок. Из-за необходимости удаления больших припусков, которые они обычно имеют, приходится в каждом отдельном случае надолго загружать униасаль-ное оборудование. [c.69]

Указанные возможности метода позволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получить литую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствие этого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий, уменьшается расход металла и инструмента, экономятся энергетические ресурсы, сокращается потребность в рабочих высокой квалификации, в оборудовании, приспособлениях, производственных площадях. Применение литья по выплавляемым моделям открывает перед конструкторами возможности проектировать сложные тонкостенные конструкции, объединять различные детали в компактные цельнолитые узлы, уменьшая массу и габариты изделий, создавать детали (например, охлаждаемые лопатки со сложными лабиринтными полостями газового тракта), невыполнимые каким-либо другим методом обработки. Вследствда химической инертности и высокой огнеупорности оболочек форм, пригодных для нагрева до температур, превышающих температуру плавления заливаемого сплава, создается возможность эффективно использовать методы направленной кристаллизации, управлять процессом затвердевания для получения, например, герметичных прочных тонкостенных точных отливок, либо монокристаллических деталей с высокими эксплуатационными свойствами. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...