Фрезерование Основные размеры фрез

Изготовление кулачков (или копиров) в самом частом случае делается методом малых делений [3]. При этом возможны два случая фрезерование по опорным точкам и фрезерование по касательной к профилю. В первом случае после выбора основных размеров нужно проверить наименьший радиус кривизны вогнутого участка действительного профиля кулачка. Абсолютная величина этого радиуса должна быть больше радиуса фрезы и шлифовального круга. Это легко проверить, так как на чертеже непосредственно видны положения, для которых профиль вогнутый. Во втором случае надо подобрать основные размеры механизма так, чтобы профиль оказался выпуклым в каждой своей точке. Эту задачу также легко решать указанным методом. Необходимо, чтобы выбираемый центр О располагался вне окружности перегибов. [c.161]

Параметры щероховатости поверхности и точность обработки при различных видах фрезерования представлены в табл. 1. Основные размеры стандартных фрез представлены в табл. 2 диаметры фрез в зависимости от щи-рины фрезерования и глубины резания - табл. 3 передние, задние, углы в плане для фрез из быстрорежущей стали - табл. 4, 5, 6 рекомендуемые значения углов наклона винтовой канавки у фрез из быстрорежущей стали - табл. 7 рекомендуемые значения геометрических параметров режущей части концевых фрез с винтовым канавками - табл. 8 рекомендуемые значения геометрических параметров режущей части торцовых фрез с пластинами из твердого сплава - табл. 9 дисковых фрез с пластинами из твердого сплава - табл. 10 прорезных фрез с пластинами из твердого сплава - табл. 11. Основные наладки и схемы обработки при фрезеровании представлены в табл. 12, [c.478]

Форма фрез зависит от требующейся формы обработанной поверхности,-Многообразие операций, выполняемых с помощью фрезерования, обусловило большое разнообразие типов, форм и размеров фрез. Основные типы фрез и схемы фрезерования приведены на рис. 126. [c.248]

При фрезеровании выемок различного назначения часто применяют концевые фрезы со скруглением у торца. На рис. 5.58 изображена выемка, полученная фрезерованием с помощью концевой цилиндрической фрезы. Из-за наличия скругления радиуса г у торца фрезы в местах перехода боковой поверхности к основанию выемки образуются цилиндрические (на участках 2—3, 4—5, 6—7, 5—1) и торические (на участках 1—2, 3—4, 5—6, 7—8) поверхности. Помимо основных размеров выемки а, Ь, с на чертежах обязательно следует давать размеры 7 и г. [c.217]

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ФРЕЗ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ. Чтобы производительно и экономично выполнять перечисленные выше виды обработки, разработана и используется широкая номенклатура стандартных и специальных фрез. Фрезы разных типов различаются по внешнему виду, размерам и конструкции и приспособлены для фрезерования поверхностей определенных форм и размеров. [c.219]

В порядке отдельных заказов фрезы изготовляются с боковыми выточками (цт глубокого фрезерования) и с основными размерами по указанию заказчика. [c.344]

Дугообразная форма режущих кромок и высокая точность основных размеров пластинок (0 14,7 о и 0 4,2 р мм) а также высокий класс чистоты рабочих и базовых поверхностей (V 8—V 10) дают возможность получить высокий класс чистоты обработанных поверхностей и применить эти фрезы для чистового и получистового фрезерования (/ = 1ч-4 мм). Качество работы описанной фрезы во многом будет зависеть от величины биения шпинделя станка и точности оправок, на которые крепят фрезы (базовые торцовая и цилиндрическая поверхности диаметра й, а также два диаметрально расположенных торцовых паза Б). [c.135]

Конструкция гребенчатой фрезы. Основные размеры и углы гребенчатых фрез стандартизованы (ГОСТ 1336-47). Выполняются фрезы насадными (диаметром свыще 40 мм) или хвостовыми (диаметром до 40 мм). Первые используются для фрезерования наружной резьбы (фиг. 150, б),вторые — для внутренней (фиг. 150, а). [c.232]

Выбор типа и размера дисковых фрез. Тип и размер дисковой фрезы выбирают в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей и материала заготовки. Для заданных условий обработки выбирается тип фрезы, материал режущей части и основные размеры — О, В, (1 и 2. Для фрезерования легкообрабатываемых материалов и материалов средней трудности обработки с большой глубиной фрезерования применяют фрезы с нормальным и крупным зубом. Обработку труднообрабатываемых материалов и при фрезеровании с небольшой глубиной резания рекомендуется применять фрезы с нормальным и мелким зубьями. [c.62]

Фрезерование концевой фрезой за один проход. производится таким образом, что сначала фреза при вертикальной подаче проходит на полную глубину канавки, а потом включается продольная подача, с которой шпоночная канавка фрезеруется на полную длину. При этом способе требуется мощный станок, прочное крепление фрезы и обильное охлаждение. Вследствие того что фреза работает в основном своей периферической частью, диаметр которой после заточки несколько уменьшается, в зависимости от числа переточек фреза дает неточный размер канавки по ширине. [c.336]

Подача. Основными факторами, ограничивающими выбор максимально возможной величины подачи при черновом фрезеровании, являются обрабатываемый металл, прочность материала режущей кромки фрезы, жесткость системы, размеры обработки, прочность механизма подачи станка. [c.321]

Пальцевые и дисковые модульные фрезы — фасонные фрезы с затылованными зубьями их основные элементы определяются по зависимости для фасонных фрез с затылованными зубьями. Высота h затылуемого профиля (см. рис. 278) модульных фрез определяется размерами впадины зубьев колеса. Профиль зуба дисковой модульной фрезы для фрезерования цилиндрических колес с прямым зубом в точности соответствует профилю впадины колеса (рис. 285), состоящего из рабочего участка — зуба BE (отрезка эволь- [c.303]

Форма и размер элементной стружки при торцовом фрезеровании хрупких материалов близки к форме и размерам стружки, образующейся при точении и фрезеровании дисковыми фрезами тех же материалов на соответствующих режимах (нормализованными инструментами). В рассматриваемом случае фрезерования торцовыми фрезами, как и при фрезеровании дисковыми фрезами, отдельные стружки и пылевые частицы при больших скоростях резания задерживаются резцами и выбрасываются из основного потока. [c.101]

На рис. 203 показана фреза с припаянными пластинками твердого сплава 2 к стальному корпусу 1. Такие фрезы применяют при небольшой щирине фрезерования. Одно из преимуществ фрез с припаянными пластинками — возможность частого расположения зубьев, что важно для плавности работы. Другим преимуществом является возможность использовать пластинку в работе почти на весь ее размер. Основными недостатками этих фрез являются невозможность регулировать ширину и диаметр, сложность замены ее зубьев в случае их поломки и трудность напайки. [c.246]

Существенная часть вспомогательного времени уходит на установку фрез на размер, на измерения в процессе обработки и контрольные измерения обработанной поверхности. Сокращение времени на измерение может быть достигнуто при использовании калибров и шаблонов или универсальных инструментов, установленных заранее на заданный размер. Контроль размеров с помощью шаблонов и калибров занимает в 1,5—2 раза меньше времени, чем измерение с помощью универсальных измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометра и др.). При установке фрез пользуются габаритами и специальными приспособлениями, сокращающими время на установку. Вспомогательное время может быть уменьшено за счет его совмещения с основным (позиционное фрезерование, непрерывное фрезерование, многостаночное обслуживание и др.). [c.156]

Чтобы получить фрезерованием требуемую поверхность, необходимо сообщить инструменту и заготовке движения, согласованные друг с другом. Эти движения в станках разделяют на основные и вспомогательные. К основным относят главное движение, называемое движением резания, и движение подачи. Во фрезерных станках главное движение (вращательное) совершает фреза, а движение подачи может выполнять заготовка или фреза. Вспомогательные движения необходимы для подготовки процесса резания, и к ним относят движения, связанные с настройкой и наладкой станка, его управлением, закреплением и освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к обрабатываемым поверхностям и его отводом движения приборов для автоматического контроля размеров и т. д. Вспомогательные движения можно выполнять автоматически и вручную. [c.4]

Фрезы разнообразны по своим конструкциям и размерам. Основное достоинство фрезерования заключается в его высокой [c.158]

Назначение станка. Станок предназначен для фрезерования различных деталей сравнительно небольших размеров в основном цилиндрическими, дисковыми, угловыми, фасонными и модульными фрезами в условиях индивидуального и серийного производства. Наличие поворотного стола позволяет нарезать винтовые канавки при изготовлении косозубых колес, фрез, зенкеров, разверток и тому подобных деталей. [c.138]

Основное время затрачивается непосредственно на обработку заготовки резанием — на изменение ее формы, размеров, шероховатости поверхности. Основное время при фрезеровании может быть машинным, если движения фрезы и заготовки обеспечиваются двигателями станка, и машинно-ручным, если перемещение стола с заготовкой (движение подачи) производит рабочий, вращая вручную ходовой винт стола, салазок или консоли. Чаще всего фрезерование ведут с механической подачей и основное время — машинное. [c.229]

Диаметр фрезы следует выбирать исходя из заданных размеров обработки. Основные размеры фрез приведены в табл. 40. Здесь же указана максимальная ширина В фрезерования или глубина резания, подсчитанная с учетом диаметров устанавливаемых на оправках проставочных колец. При этом учтено, что при фрезеровании должен оставаться зазор 5—8 мм между про-ставочными кольцами оправки и поверхностью заготовки. [c.174]

Определение основных размеров прямозубых неяорригированных конических зубчатых колес при фрезеровании модульными фрезами [c.500]

Определение основных размеров прямозубых некорригчрованных конических зубчатых колес при фрезеровании модульными фрезами (форма зуба II) а = 20" р = О / = 1 с = 0,2 [c.343]

На макете ССПУ применительно к фрезерованию пера лопатки компрессора были испытаны оба указанные выше способа самонастройки от изделия к изделию и от прохода к проходу. В ходе экспериментов выяснилось, что причинами погрешностей являются два основных фактора упругие деформации системы СПИД и износ инструмента, т. е. несоответствие размеров фрезы, которой производится обработка, и фрезы, для которой рассчитывалась исходная программа. [c.141]

При фрезеровании набором фрез заданное расстояние между ними на оправке обеспечивается установкой стандартных колец. При этом следует стремиться к тому, чтобы набор состоял из возможно меньшего количества колец, что повышает точность длины набора. На практике дтя установки набора фрез на оправках с точным (0,01 мм) расстоадием между отдельными фрезами применяют регулируемые кольца, размеры которых приведены в литературе [9]. Там же приводятся схемы крепления фрезерных оправок и их основные размеры. [c.382]

Расточные станки предназначены для растачивания и сверления отверстий, фрезерования и обтачивания вертикальных и горизонтальных плоских и фасонных поверхностей набором фрез или резцом, нарезания резьб н других операций при обработке корпусных деталей в мелкосерийном и серийном производстве. В зависимости от характера операций, назначения и конструктивных особенностей расточные станки подразделяют на универсальные и специальные. Универсальные станки делят на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные). Для расточнььх станков наиболее существенными параметрами, определяющими основные размеры станка, являются диаметр расточного шпинделя и размеры поворотного стола. Выпускают горизонтальнорасточные станки с диаметром шпинделя 80—ЖО мм и с рабочим размером поворотных столов от 800 X 900 до 1600X1800 мм. [c.178]

Торц вые фрезы широко. применяются при обработке плоскостей. Ось их устанавливается перпендикулярно к обработанной поверхности детали. В связи с этим торцовые фрезы имеют зубья на цилиндрической поверхности и торце. Главными режущими кромками, которые выполняют основную работу, являются кромки, расположенные на цилиндре, а торцовые — вспомогательными. Торцовые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска. У торцовых фрез угол контакта с заготовкой не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцовые фрезы зачастую оснащаются твердым сплавом. Пластинки из твердого сплава у фрез малого диаметра припаиваются непосредственно к корпусу. Подобная наиболее простая конструкция фрез, оснащенных твердым сплавом, обеспечивая достаточную надежность крепления, имеет и существенные недостатки. У таких фрез нельзя- регулировать размеры диаметра и ширины, трудно заменить отдельные зубья в случае их поломки. При заточке со всех зубьев приходится снимать слои металла, соответствующие наиболее изношенному зубу. С этой точки зрения более целесообразны фрезы (фиг. 43) с механическим креплением ножей. Они состоят из корпуса, в пазах которого устанавливаются и закрепляются ножи. По своей конструкции ножи напоминают резцы с припаянными пластинками из твердого сплава. Обычно предварительная заточка ножей производится отдельно от корпуса, а окончательная — в собранном виде. [c.68]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Фрезерование. Фасонные прямолинейные поверхности в большинстве случаев обрабатывают фасонными фрезами. Замкнутые поверхности заготовок типа дисков и незамкнутые поверхности больших размеров фрезеруют по разметке или с помощью копировальных устройств по копиру. Основным движением при фрезеровании по копиру является продольная подача стола или вращение круглого стола. Схема фрезерования по последнему методу показана на рис. 164 и 165. Этот метод используют при наличии отверстия в обрабатываемой заготовке. Заготовка 1 и копир 2 закреплены на круглом столе5 (рис. 164, а). В процессе обработки стол медленно вращается с помощью червячной передачи. Стол 3 установлен на салазках 4, которые могут перемещаться по направлению, указанному стрелкой К. Копир 2 прижимается к ролику 5 под действием груза 6. [c.201]

Шлифование профиля зубьев долбяка производится методом обкатки на специальном прецизионном зубошлифовальном станке, принципиальная схема которого приведена на фиг. 135. Долбяк 3 устанавливается на оправку 2, на которой жестко закреплен эвольвентный копир. 5. При вращении оправки копир, опираясь на неподвижный упор 6, будет по направляющим передвигать центр долбяка. В результате относительно торца шлифовального круга 4 долбяк будет совершать движение обкатки (на фиг. 135 ползун — / и груз —7). Торец шлифовального круга, подобно боковой поверхности зуба рейки, будет занимать относительно загбтовки ряд последовательных положений, огибающая которых и будет эвольвентным профилем зуба долбяка. Шлифование профиля зубьев долбяка может производиться также с помощью червячного шлифовального круга. Принцип обработки основан на зацеплении эвольвентного червяка и обрабатываемого долбяка и подобен фрезерованию зубьев долбяка червячными фрезами. Этот способ нашел применение в основном при обработке мелкомодульных долбяков. Контроль долбяков производится по следующим элементам по профилю боковых поверхностей зубьев, по окружному шагу и накопленной ошибке шага, по биению основной окружности, по отклонению высоты головки зубьев от теоретического размера, соответствующего данной толщине. [c.249]

В случае необходимости обработать два уступа (правый и левый) фрезерование ведется в два перехода. Вначале обрабатывают правый уступ (поз, I), а затем передвигают стол в поперечном направлении на расстояние, равное ширине выступа между двумя уступами, и фрезеруют левый уступ (поз. II). После этого проверяют три размера ширину и глубину каждого уступа, а также расстояние между ними. В приведенном случае, поскольку одной фрезой приходится фрезеровать правый и левый уступы, используют не двустороннюю, а дисковую трехстороннюю фрезу. Более производительной оказывается схема фрезерования (поз. III). В этом случае используется набор из двух дисковых двусторонних фрез с разным направлением наклона зубьев. Расстояние между фрезами набора заранее установлено с помощью соответствующим образом подобранных установочных колец. Глубина обоих уступов получается равной благодаря тому, что обе фрезы в наборе прошлифовываются на один размер. Таким образом удается добиться повышения производительности фрезерования за счет снижения как вспомогательного, так и основного времени (совмещение [c.212]

Проведенные авторами исследования по определению рациональных значений геометрических параметров режущей части цилиндрических твердосплавных фрез были выполнены на консольно-фрезерном станке мод. 6Н81 однозубой цилиндрической фрезой диаметром О = 225 мм, оснащенной сменным ножом из твердого сплава ВК4. Обрабатывались заготовки электротехнического гетинакса марки Г по ГОСТу 2718-54 размером 480 X 120 X 12 мм. Все опыты были проведены при попутном фрезеровании при постоянных V = 670 м мин = 0,317 мм1зуб t = 2 мм. В процессе стойкостных испытаний определялись оптимальные значения переднего и заднего углов, угла спирали зуба, упрочняющей фаски на передней поверхности и цилиндрической ленточки на задней поверхности зуба фрезы. Во время опытов производились наблюдения за изнашиванием инструмента, характером стружкообразования, качеством и микронеровностями обработанной поверхности. Продолжительность основных опытов была равна 200 мин, что соответствует при выбранном режиме резания износу задней поверхности ножа из твердого сплава ВК4 на величину кз = 0,12 0,14 мм, которая была принята критерием затупления. [c.87]

Основные элементарные поверхности (цилиндр, плоскость) образуются копированием внутренних эталонов станка направляющих прямолинейного или вращательного движений, шпинделей с точным расположением оси вращения. Размер и расположение этих поверхностей определяются с помощью отсчег-ных устройств, встроенных в станок, или универсальными измерительными свойствами. Винтовые, эвольвентные и иные сложные поверхности образуются с помощью вращательных и поступательных движений. Поверхности одной и той же геометрической формы могут быть обработаны различными способами например, наружная цилиндрическая поверхность может быть получена обтачиванием резцом, 1фуговым фрезерованием, наружньш протягиванием, шлифованием различными методами и т.д. Каждому способу обработки соответствует, как правило, свой тип металлорежущего станка токарный, фрезерный, протяжной, крутаошлифовальный и т.д. и свой вид режущего инструмента резец, фреза, протяжка, шлифовальный круг и т.д. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...