Прокатка стали

При горячей прокатке стали гладкими валками угол захвата равен 15—24°, при холодной — 3—8°. При установившемся процессе прокатки коэффициент треиия может быть примерно вдвое меньше. [c.63]

Приведены основные сведения о силовых условиях при горячей прокатке стали. Дан анализ силовых условий и указаны нх функциональные зависимости от технологических кинематических параметров процесса. Рассмотрены причины неустойчивости силовых ус- ловий в клетях прокатных станов. Описаны критерии для определения оптимальных условий прокатки. [c.57]

Кроме того, наиболее совершенные установки типа пластометров позволяют моделировать изменение температурных условий в процессе деформации металла, например моделирование непрерывной прокатки стали с температурой начала прокатки 1150°С и окончания прокатки при 950°С. [c.29]

Свойства загрязнений зависят от условий их образования. Так, свойства окалины (толщина слоя, плотность слоя, сцепление с поверхностью основного металла и др.) меняются в зависимости от того, образовалась ли она при горячей прокатке стали, при холодной прокатке или при термической обработке. [c.10]

Если при прокатке стали после нагрева часть окалины вдавливается в металл, то ее труднее удалить как более плотную и лучше схватившуюся с металлом. Таким образом, режим термообработки (температура, продолжительность, характер обжига — в окислительной, восстановительной или нейтральной атмосфере, нагрев в пламенных или электрических печах и т. д.) играет большую роль при подборе метода очистки. [c.10]

После ковки или прокатки сталь подвергают смягчающей термической обработке, состоящей из нормализации при 1000—1050° С и отпуска при 750—780° С, НВ до 365. Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050° С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуска при 530—550 или 350—370° С. [c.136]

Исследования влияния продольных царапин на предел усталости проволоки для клапанных пружин показали [64] а) предел усталости при скручивании проволоки с полированной поверхностью значительно выше, чем проволоки с царапинами на поверхности б) контуры поверхностных царапин оказывают более значительное влияние на изменение предела усталости, чем их глубина в) дефекты механической обработки (царапины), а также дефекты, полученные при волочении проволоки и изготовлении пружин, сказываются в меньшей степени на снижении предела усталости проволоки, чем волосовины, получающиеся в процессе выплавки и прокатки стали. [c.409]

Средняя толщина плакирующего слоя колеблется от 5 до 100/о от общей толщины. (По последним литературным данным имеется возможность производить прокатку стали с покрытием из нержавеющей стали до толщины [c.244]

Среднее удельное давление при горячей прокатке стали без натяжения можно подсчитывать также по формуле (38) [c.884]

При горячей прокатке стали на коэфициент трения оказывает большое влияние температура прокатки, что, видимо, главным образом объясняется разным состоянием окалины. Для определения коэфициента трения при горячей прокатке (при температуре не ниже 700° С) стали [26] служат следующие уравнения [c.885]

В настоящее время нет еще данных, на основании которых можно было бы обоснованно установить протяженность разбега вязкой трещины, обеспечивающую получение требуемого режима ее дальнейшего развития. В этой связи было решено многослойные вставки приблизить к центру надреза на длину одной трубы, т. е. создать наихудшие условия для остановки развивающейся вязкой трещины. Инициирование с помощью взрыва магистральной трещины и ее разгон осуществлялся в трубах 7, 8 с монолитными стенками, изготовленными из листов, полученных контролируемой прокаткой (сталь содержала дефицитные легирующие добавки). [c.32]

Прокатка стали холодная — Влияние на механические свойства 668 Промывка деталей 752, 753 Пропан —Характеристика 198 Пропитка пористых спеченных металлокерамических изделий 264 Просечка 140 [c.782]

По точности прокатки сталь обеих групп подразделяется на стали повышенной точности — А и нормальной точности — Б с приведенными в указанных стандартах допускаемыми отклонениями по толщине листа, зависящими от вида проката, толщины и ширины. [c.53]

Температура металла в последнем проходе и после прокатки существенно влияет на механические свойства готового проката. Горячая прокатка сталей заканчивается при температурах выше 900—950°С. При указанной температуре в последнем проходе зерна металла получаются мелкими, что определяет высокую пластичность стали и требуемые прочностные свойства. Температура конца прокатки влияет и на размеры готового проката. Как правило, высота заднего конца прокатываемой полосы, имеющего меньшую температуру, получается больше высоты переднего конца. С понижением температуры металла увеличивается его сопротивление деформации, что определяет повышение усилия прокатки и увеличение расстояния между валками в результате упругой деформации рабочей клети прокатного стана. [c.269]

Прокатке стали они как бы вытягиваются диагональю куба (ПО) вдоль направления прокатки, что создает ярко выраженную анизотропность листа. [c.59]

При холодной прокатке сталь наклепывается, становится жесткой и твердой, зерна ее феррита вытягиваются (фиг. 210, а), поэтому ее обязательно следует подвергать рекристаллизационному отжигу в колпаковых печах под муфелями в атмосфере защитного газа, чтобы сохранить у нее светлую поверхность. [c.354]

Коэффициент трения, определяемый методом максимального угла захвата, при холодной прокатке стали и цветных металлов со скоростью 0,3 м/с в сухих валках из стали 9Х с шероховатостью 7—8 классов характеризуется следующими данными [123] [c.92]

Наводороживание стенок аппаратов с образованием расслоений размером до нескольких сот квадратных сантиметров происходит за период от нескольких недель до шести лет, причем процесс наводороживания протекает более интенсивно в периоды, когда климатические условия способствуют увеличению конденсации влаги. При одинаковых химическом составе, структуре и механических свойствах металла аппаратуры водородное расслоение локализуется в местах концентрации растягивающих напряжений и повыщенной агрессивности среды. Отмечается [18] преимущественное образование пузырей в не-сплощностях металла (вытянутые вдоль проката строчечные включения, газовые раковины, микро- и макропустоты) и других дефектах, возникающих при прокатке стали. Зачастую пузыри, вызываемые водородным расслоением металла, образуются не только на внутренней, но и на наружной поверхности аппаратов, изготовленных из стали марки Ст 3. В подавляющем большинстве случаев пузыри наблюдаются в нижней части аппаратов, где скапливается основная часть конденсационной воды [11]. [c.17]

Прокатные станы классифицируются по ряду признаков, ос-новным из которых является род выпускаемой продукции. В связи с этим можно выделить следующие наиболее распространенные виды станов сортопрокатные для выпуска сортового проката листовые и полосовые станы горячей прокатки трубопрокатные сганы станы холодной прокатки стали и цветных металлов (тонколистовые, лентопрокатные, фольгопрокатные и т. д.) деталепрокатные станы для выпуска специального или периодического проката. [c.64]

Гайдук М.. Конвичный Я. Силовые условия при горячей прокатке стали. 137 [c.66]

Экспериментальные исследования влияния пониженных температур на характеристики возникновения и развития усталостных трещин X. Оущида проводил на мягких углеродистых сталях двух марок после раскисления (далее для простоты будем называть их стали А В), аустенитной коррозионностойкой закаленной стали (сталь Б) и высокопрочной стали в состоянии после прокатки (сталь Г) и после закалки с отпуском (сталь Д). Химический состав и механические характеристики при нормальной и пониженных температурах этих сталей приведены в табл. 16 и 17. [c.101]

С2 и 60С2А оси, рессоры тендера, пружины предохранительного и обратного клапана в железнодорожном транспорте детали, работающие на переменнь1Й изгиб. Горячекатаная сталь имеет ярко выраженную текстуру, в связи с чем механические свойства ее различны в продольном и поперечном направлениях (по отношению к прокатке). Сталь этой группы склонна к обезуглероживанию. Рессоры, изготовляемые из полосовой стали толщиной 3—16 мм пружины [c.419]

Степень обжатия при ковке или прокатке стали должна быть достаточной- для уничтожения следов дендритной крнстаяяизации и получения мелкозернистой структуры.-абеспе-чивающей успешность последующей термообработки ииструмента..., ,,,. . . [c.435]

Технология обработки. Температура начала ковки (или прокатки) стали ЭИ184 равна 1140—1160° и конца ковки — не выше 900°. Отжиг слитков, заготовок и инструмента производится при температурах 860—880°. Микроструктура после отжига сорбитообразный перлит и карбиды. Скорости нагрева и охлаждения— те же, что и при отжиге стали РФ1. Сталь хорошо отжигается и её твёрдость после отжига оказывается не выше 260 . [c.468]

Основной недостаток этой стали заключается в сложившейся технико-организационной структуре ее изготовления. Так, выплавка слитков производится на Дненроспецстали изготовление слябов и прокатка стали — на Запорожстали термообработка, травление, обрезка кромок — на Череповецком металлургическом заводе. [c.17]

Трансформаторный лист изготавливают в процессе холодной прокатки и отжига стали с известным количеством углерода it серы, последующего удаления этих элементов и покрытия полосы изоляцией. Кроме того, процесс включает горячую прокатку стали, содержащей 3% Si, 0,03% С, 0,025% S, 0,08% Р и 0,075% Мп. Уровень этих элементов не должен быть превышен более чем на 0,005%, а алюминий должен практически полностью отсутствовать. Чистота стали обеспечивается при наведении шлака и в процессе дегазации. Сталь окончательно прокатывают до 2 мм, отжигают при 900" С и очищают от окалины. Затем ее подвергают холодной прокатке до заданной толщины (0,28—0,35 мм) в два прохода с промежуточным отжигом. В процессе холодной прокатки железо и сульфидные включения принимают ориентацию, которая при рекристаллизации обеспечивает требуемую текстуру. Окончательно прокатанный лист слегка покрывают окисью магния и пропускают непрерывно через две отжиговые печи. Первый отжиг выполняется при 825°С в атмосфере влажного водорода, причем-протекают две реакции [c.246]

При прокатке стали Х18Н10Т установлено существенное влияние на качество слябов и листа химического состава стали. В связи с этим на ряде заводов, например, ограничено отношение содержания хрома к никелю не более 1,8—1,85. [c.307]

Для улучшения обрабатываемости резанием в сталях прежде всего увеличивают содержание серы, а также дополнительно вводят селен, свинец, кальций, теллур. Сернистые стали повышенной обрабатываемости резанием АП, А12, А20, АЗО, А35, А40Г содержат 0,08—0,30% серы, 0,05—0,15% фосфора. Одновременно в них увеличивается содержание марганца (0,70—1,55%), чтобы получить сульфид марганца вместо сульфида железа и предупредить появление красноломкости при горячей обработке давлением. Повышенное содержание фосфора увеличивает хрупкость феррита, способствуя легкому отделению и дроблению стружки. При прокатке стали повышенной обрабатываемости резанием включения сульфида марганца раскатываются в ленточки и волокна, и поэтому прокат получается неоднородным по механическим свойствам. В поперечном направлении по отношению к направлению прокатки понижена пластичность, вязкость, уменьшено сопротивление усталости. Кроме того, автоматные сернистые стали сопротивляются коррозии хуже обычных углеродистых сталей. [c.355]

Эмульсол Т Тафол Эмульсионные СОЖ Холодная прокатка стали, лезвийная и абразивная обработка стали и чугуна Лезвийная и абразивная обработка стали, чугуна, алюминия и его сплавов, холодная прокатка меди и ее сплавов Эмульсол ЭГТ Укринол 1М, аквол ЮМ, аквол 11, эмульсол ЭГТ, эмульсол Т, технологическая смазка СП-3, НГЛ-205 [c.477]

При горячёй прокатке стали гладкими валками угол захвата равен 15— 24°, при холодной — 5—8°. [c.403]

Дефектом является также появление дендритной ликвации. Разница между температурой ликвидуса и солидуса у легированных сталей больше, чем у углеродистых. Этим обусловлено большое различие в химическом составе в пределах дендрита. Диффузия же, способствующая выравниванию химического состава, в легированных сталях затруднена в виду присутствия легирующих примесей. На рис. 86, в показана макроструктура литой легированной стали1, в которой ярко выражена дендритная ликвация. При прокатке дендриты вытягиваются и дробятся. После прокатки сталь приобретает характерную полосчатость строения (рис. 86, г), в результате которой механические свойства вдоль направления прокатки оказываются выше, чем поперек. Полосчатость можно иногда наблюдать в трубах ив легированных перлитных сталей, идущих на изготовление пароперегревателей и паропроводов. Она сильно ухудшает прочность труб при высоких температурах в условиях эксплуатации. Обрабатываемость стали при полосчатой структуре также ухудшается. [c.174]

Понижения количества углерода в кремнистой тонколистовой электротехнической стали добиваются его выжиганием, нагревая заготовки для прокатки выше 1250° С, а также проведением на промежуточных переделах при прокатке стали обезуглероживаюш,их отжигов. [c.418]

К прокатным валкам предъявляются все более высокие требования как с точкй зрения интенсификации процесса прокатки, так и исходя из систематически повышающегося требования к качеству поверхности изделий, а также прокатки высокопрочных и трудно-деформируемых марок стали. Прокатные валки относят к группе деталей, несущих максимальные нагрузки, они часто перегружены, некоторые из них работают при напряжениях, превышающих пределы выносливости [155]. Валки для горячей прокатки стали часто изго-. тавливают свободной ковкой из сталей 55Х, W V и 50ХМФ. Поковки после обработки давлением подвергают отжигу с целью предупреждения образования флокенов, нормализации и высокому отпуску. [c.61]

Увеличение скорости прокатки и повышение требований к качеству проката на холоднополосовых станах способствует тому, что для изготовления валков применяют стали с все более высоким содержанием легирующих элементов также стремятся к получению возможно совершенной структуры поверхности. При горячей прокатке стали отмечена тенденция к применению вместо стальных кованых валков литых. [c.93]

Большой экспериментальный материал по контактным напряжениям при горячей и холодной прокатке содержится в монографии [57]. Исследования проводили методом универсального штифта. Основные варианты опытов и параметры прокатки указаны в табл. 10. В качестве примера на рис. 50 приведены эпюры продольных и поперечных сил трения, а также эпюры нормальных давлений, полученные в случае горячей прокатки стали 0Х23Ю5. Эти эпюры являются типичными. [c.61]

Рис. 50. Эпюры контактных напряжений при горячей прокатке стали 0Х23Ю5 [57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...