Охлаждение стали после прокатки

Охлаждение стали после прокатки [c.269]

Технология прокатки включает подготовку слитков и заготовок к прокатке определение режима нагрева в зависимости от химического состава стали и сечения заготовки определение режима деформации (калибровка) вопросы охлаждения стали после прокатки пооперационный и конечный контроль качества проката. [c.299]

ОХЛАЖДЕНИЕ СТАЛИ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ [c.294]

Механические свойства низколегированных строительных сталей можно изменять, варьируя условия охлаждения стали после прокатки или нормализации. [c.177]

Хотя растворимость газов и углерода в а-железе не велика, но так как с понижением температуры эта растворимость резко уменьшается (см. фиг, 142), то в условиях обычного (неравновесного) охлаждения стали после прокатки или ковки образуется пересыщенный твердый раствор этих элементов в а-железе. [c.132]

В табл. 22 приведены режимы охлаждения различной стали после прокатки и ковки. [c.298]

Режимы охлаждения различных сталей после прокатки и ковки [2] [c.298]

Механизм воздействия присадок ниобия и ванадия на свойства сталей по существу идентичен. Выделение карбидов (карбонитридов) в таких сталях после прокатки происходит в у- а-областях, усиливается с увеличением степени обжатия и уменьшается с повышением скорости охлаждения. Наличие таких частиц в стали приводит к измельчению зерна и блоков мозаики, а также к увеличению плотности дислокаций и сопротивления их передвижению. Ввиду более высокой температуры растворения карбонитрида ниобия (>1050° С) по сравнению с карбидом ванадия (950° С) упрочняющий эффект от присадок ниобия наблюдается после нагрева до высоких температур (например, после нагрева под прокатку), в то время как ванадий оказывает заметное влияние уже после нагрева под нормализацию (- 930° С). [c.126]

По заводской технологии сталь после прокатки подвергается закалке с температур 950—980° (охлаждение в воде). Выдержка при нагреве — 5 мин. на 1 мм толщины листа. [c.72]

Охлаждение легированных сталей после прокатки тоже ведут медленно во избежание появления трещин. Вес слитков специальных высоколегированных сталей меньше обычных углеродистых. Для нагрева слитков и заготовок легированных сталей необходимо больше времени, чем для углеродистых. [c.379]

Флокены не относятся к дефектам чисто прокатного производства появление флокенов связано с водородом, растворенном в стали. Особенно чувствительными к образованию флокенов являются легированные стали фер-ритного класса. Однако замедленное охлаждение металла после прокатки уменьшает или сводит на нет появление флокенов. [c.462]

Для охлаждения поэтому графику сталь после прокатки поступает в отапливаемые печи или колодцы. Если в процессе загрузки сталь остывает ниже точки Ат, то после загрузки она должна быть нагрета до температуры, соответствующей температуре наибольшей скорости перлитно-трооститного распада. После изотермической выдержки сталь можно выгружать из печи для охлаждения на воздухе. [c.296]

Твердость машиностроительной углеродистой стали после прокатки и охлаждения на воздухе [c.853]

Так как твердость углеродистой машиностроительной стали после прокатки и воздушного охлаждения, а особенно после замедленного охлаждения близка к нормам [c.853]

Данные о твердости этой стали после прокатки охлаждения на воздухе приведены в табл. 11. [c.859]

Кроме того, стали должны обладать определенными магнитными свойствами после термической обработки. Структура и твердость магнитных сталей после прокатки и охлаждения на воздухе приведены в табл. 25. [c.868]

Структура и твердость магнитной стали после прокатки и охлаждения иа воздухе [c.868]

Так как твердость углеродистой конструкционной стали после прокатки и воздушного охлаждения, а в особенности после замедленного охлаждения, близка к нормам по ГОСТ 1050—52, то требуемое [c.513]

Сортовой прокат из низколегированных сталей чаще охлаждают на воздухе для протекания у> а-превращения, после чего нагревают несколько ниже Ас (660— 700 °С) с последующим охлаждением на воздухе. Иногда для предотвращения образования флокенов и трещин ограничиваются замедленным охлаждением металла после прокатки в неотапливаемых колодцах (25—50 и более часов до 500—200 °С). [c.169]

Увеличение содержания углерода в стали приводит к повышению прочности и понижению пластичности (рис. 148). Приводимые механические свойства относятся к горячекатаным изделиям без термической обработки, т. е. при структуре пер-лит+феррит (или перлит+цементит). Цифры являются средними и могут колебаться в пределах 10% в зависимости от содержания примесей, условий охлаждения после прокатки и т. д.2. Если сталь применяют в виде отливок, то более грубая литая структура обладает худшими свойствами, чем это следует из рис. 148 (понижаются главным образом показатели пластичности). Существенно влияние углерода на вязкие свойства. Как видно из рис. 149, увеличение содержания угле- [c.181]

ПОВЫШЕНИЕ СВОЙСТВ Ф-ПЕРЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ ПУТЕМ ЗАМЕДЛЕННОГО ОХЛАЖДЕНИЯ ПОСЛЕ ПРОКАТКИ [c.67]

Температура нагрева под горячую прокатку, температура, скорость и степени деформации при отдельных проходах в условиях дробной деформации, длительность пауз между проходами и после-деформационной выдержки, скорость завершающего охлаждения стали, вводимые примеси —все это должно быть подобрано так, [c.546]

Сталь не склонна к обезуглероживанию после прокатки закаливается при охлаждении на воздухе, требуется применение длительных режимов отпуска или отжига дает обрывы при волочении [c.420]

Фиг. 86. Зависимость Ок от характера термической обработки мягкой стали (0,05 /о С) Т — закалка 950° С в воде, отпуск 650° С (мелкозернистое строение) 2 — после горячей прокатки 3 — крупнозернистое строение, вызванное рекристаллизацией 4 — после отжига с перегревом при 1250° и медленного охлаждения 5 — после прокатки при 200°.

Причиной образования флокенов являются не только термические напряжения в объеме металла. Образованию флокенов способствуют напряжения, возникающие вследствие неодновременности различных фазовых превращений в стали, образования структур с большим удельным объемом, накопления в микротрещинах водорода, развивающего большое давление. Медленное охлаждение существенно ослабляет все виды напряжений и тем самым уменьшает опасность флокенообразования. Рядовые стали охлаждают на воздухе. Скорость охлаждения не влияет на качество этих сталей. Стали, склонные к образованию трещин и флокенов, охлаждают по специальному режиму в колодцах, термостатах и др. В неотапливаемых колодцах охлаждается крупносортный прокат, например рельсы. Термостаты используют для медленного охлаждения проката небольшого поперечного сечения. При необходимости охлаждения стали по требуемому режиму применяют отапливаемые колодцы и специальные печи. Скорость охлаждения стали после прокатки определяет количество окалины, образующейся на поверхности изделий. С увеличением содержания углерода с 0,10 до 0,70 % величина потерь металла в виде окалины составляет соответственно 3,30— 2,30 % при охлаждении на воздухе. При охлаждении металла после прокатки водой или водяной пылью потери в виде окалины не превышают 1,5 %. [c.270]

На заводе Электросталь установлено, что при температуре конца прокатки шарикоподшипниковой стали 850— 900° С в структуре прутков возникает карбидная сетка, причем тем большая, чем медленнее охлаждение проката в интервале температур 850—700° С. При быстром охлаждении стали после прокатки карбидная сетка и пластинчатые карбиды, входящие в состав перлита, получаются более тонкими по сравнению со сталью, подвергнутой после прокатки замедленному охлаждению. Это различие в исходной микроструктуре в некоторой степени сохраняется и после отжига стали. Влияние исходной микроструктуры горячекатаного проката на микроструктуру отожженных проб подтверждено и другими работами. Проба, предварительно прошедшая закалку после прокатки, после отжига имела наименьший балл по карбидной сетке, наиболее Л1елкие глобулярные карбиды и наиболее тонкую сетку. Пробы, подвергнутые после прокатки охлаждению под вентиляторами, после отжига имели более высокий балл по карбидной сетке, более толстую сетку и более крупные глобулярные карбиды. Этот процесс ухудшения балльности по карбидной сетке и укрупнению карбидов усиливается при переходе к пробе, предварительно охлажденной на воздухе, и еще более к пробе, охлажденной предварительно в песке. [c.322]

Для повышения механических свойств стали ДС был проведен ряд работ по уточнению температурного режима прокатки и методики охлаждения листов после прокатки, а также по согласованию химического состава стали (содержания углерода и марганца) с толщиной листов [81]. На одном из заводов для повышения предела текучести сталь ДС дополнительно раскисляли титаном. При содержании 0,03—0,05% Ti предел текучести повысился на 3—4 кГIмм при некотором понижении пластичности. Ограниченная свариваемость стали ДС и затруднения при ее производстве явились основными причинами, из-за которых производство этой стали в послевоенный период было прекращено, несмотря на ряд ее ценных характеристик. [c.98]

Еще в 1940 г. в ходе освоения производства стали ЗОГ было исследовано влияние режима прокатки на механические свойства. При этом установлено, что степень влияния температуры конца прокатки и величины обжатия на механические свойства листовой стали зависит от толщины листов и химического состава стали (в первую очередь от содержания углерода и марганца). Было показано, что путем правильного регулирования температурь конца прокатки и режима охлаждения листов после прокатки можно повысить механические свойства стали ЗОГ. И. М. Лейкиным было исследовано влияние температуры конца прокатки на свойства стали 15ХСНД [12] полученные при этом результаты приведены в табл. 75. [c.215]

Рекристаллизация обработки углеродистых сталей. Рекристаллизация стали, содержащей 0,03% С (котельное железо), при горячей прокатке подробно освещена в работе Генемана, Тафеля и Шнейдера [20]. Листы этой стали после прокатки при различных температурах и степенях деформации вновь нагревались в течение 5 ми , до температуры обработки, а после охлаждения передавались на исследование. [c.53]

Благоприятное влияние ускоренного охлаждения металла после прокатки объясняется тем, что процессу сфе-роидизации карбидов, происходящему прп отжиге, предшествует стадия растворения карбидов, зависящая от степени их крупности чем тоньше образование карбидов в прокатанной стали, тем быстрее и полнее они растворя- [c.322]

К числу эффективных способов уменьшения карбидной неоднородности и уменьщения карбидной сетки в прутках шарикоподшипниковой стали марки ШХ15 относится выплавка стали с содержанием углерода ближе к нижнему пределу марочного состава, ускоренное охлаждение прутков после прокатки с температуры не ниже 820—850° С (это в тех случаях, когда не представляется возможным заканчивать прокатку при 700—750° С, при которой можно разрушить карбидную сетку). Эффективна также нормализация горячекатаного подката с температурой 900—920° С. [c.325]

При изготовлении пружинной стали рупного профиля (более 60 мм) иногда возникает необходимость в термической обработке для предотвращения образования флокенов. При медленном охлаждении в колодцах в течение 20—30 час. пружинной стали после прокатки этой термической обработки не требуется. При отсутствии замедленного охлаждения заготовки с температурой не ниже 200° следует передавать для термической обработки по режиму, приведенному в табл. 15. Сталь толщиной или диаметром менее 50 мм, прошедшая ие менее двух горячих переделов, не требует термической обработки для предотвращения флокенов даже при охлаждении в штабелях. [c.522]

Из низколегированных сталей получают листовой, широкополосный прокат, сортовой и фасонный прокат, арматуру гладкого и периодического профиля, поковки, штамповки. Эти заготовки используют или без термической обработки (однако с соблюдением установленных режимов прокатки и последуюп его охлаждения) или после прокатки их подвергают нормализации для повышения прочности и вязкости некоторые марки стали поставляют после закалки и высокого отпуска, что значительно повышает их прочность. Приведем несколько конкретных примеров применения низколегированной стали. [c.113]

Хрупкость ферритных сталей ранее представлялась непреодолимой Ее связывали в основном с грубозернистой структурой, обусловленной интенсивным ростом зерна даже в процессе охлаждения заготовок после прокатки. Для измельчения структуры предложили легирование сталей Т1, образующим слабо диссоциирующие карбиды. Располагаясь на границах зереи, карбиды могут уменьшить рост зерна при нагреве. Наиболее распространенные в настоящее время хромистые ферритные стали марок 08Х17Т и 15Х25Т содержат до 0,80 и 0,90 % Т1, [c.254]

Если сталь после ковки (прокатки) быстро охлаждалась в районе 200°С и ниже, то у флокеночувствительиой стали возникнут флокены. Скорость охлаждения при температурах выше 200°С не приводит к образованию флоке-нов. Таким образом, флокены образуются при быстром охлаждении от 200 до 20°С. [c.410]

Высокий отпуск ( низкий отжиг- ). После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру сорбит, троостит, бейпит или мартенсит и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат нодвергакгг высокому отпуску при 650—680°С (несколько ниже точки Л,). При нагреве до указанных температур происходят процессы распада маргеисита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки ре , апием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инструмента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость п г-струмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения (см. рис. 118, в), высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость. [c.198]

Рекрисгпаллизационный (низкий) отжиг состоит из нагрева стали до температуры на 50—100° С ниже динии PSK (но выше температуры рекристаллизации), выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на воздухе (см. рис. 9.1). Рекристаллизационный отжиг применяют для снятия наклепа и внутренних напряжений в стали после холодной обработки давлением (прокатки, волочения, штамповки) или как промежуточный отжиг для повышения пластичности и предупреждения появления трещин в стали при холодной обработке давлением. [c.115]

Механическим путем чаще всего удаляют толстые окисные слои, которые образуются при термической обработке стали. Слой состоит из трех окисей железа. Ближе всего к поверхности образуется вюстит FeO, на долю которого обычно приходится 80% общей толщины окалины он лучше других растворяется в кислотах. Следующий слой, который составляет примерно 18% общей толщины окалины,— это слой магнетита Рез04. Третий, наиболее тонкий слой образует гематит РегОз, который имеет красно-коричневую окраску. Однако отношение толщин отдельных окислов зависит от химического состава стали, условий нагрева, конечной температуры прокатки, атмосферы печи и скорости охлаждения после прокатки. В интервале температур 700—900° С доля вюстита — наибольшая. Магнетит начинает появляться при температуре 400° С до 700° С его количество практически не увеличивается начиная с 900° С, его образование идет быстро. Гематит образуется при температуре более 900° С (рис. 77). [c.63]

С2ХА ния (рессоры трактора н др.). Сталь дает обрывы при волочении, после прокатки закаливается при охлаждении на воздухе, поэтому для снижения твердости необходимо применять более длительный отпуск или отжиг. Высоконагруженные пружины из тонкой пружинной ленты (пружины часо- [c.419]

Сталь обладает наилучшим сочетанием технологических и эксплуатационных свойств не подкаливается при охлаждении на воздухе после прокатки ИВ 255 в сечении 20 мм), легко отжигается на структуру зернистого перлита, имеет высокую пластичность в отожженном состоянии и не дает обрывов при волочении обладает глубокой прокалиааемо тью не склонна к отпускной хрупкости и росту зерна несколько склонна к обезуглеро живанию [c.420]

Наибольшие трудности вызвала отработка режимов контролируемой прокатки на стане 2000 с целью обеспечения необходимой геометрии полос и рулонов (ребровая кривизна не более 15 мм на 10 м длины, телескопичность рулонов не более 50 мм) при относительно небольшой толщине и максимальной ширине полос (4 X 1680 мм). В результате поисковых и экспериментально-промышленных работ определили оптимальный режим контролируемой прокатки, при котором достигается как необходимая геометрия полосы, так и требуемый комплекс ее механических свойств. Для получения этого комплекса на полосовой стали 09Г2СФ прокатка должна производиться так, чтобы окончание прокатки осуществлялось при температуре не выше 860 °С (Гк.пр), а смотка полосы в рулоны после ее охлаждения водяными струями — при температуре 570—600 С (Гсм). Прокатка по указанному режиму обеспечивает следующий уровень механических свойств в полосе толщиной 4,1 мм Ов — 600— 700 МПа, ат — 460— 540 МПа, 65 - 27-34 %, K V - 20 С - 90-180 Дж/см DWTT -20 С — 85—100 % (табл. 2). Исследование свойств рулонной стали 09Г2СФ (толщина стали 4,1 мм, ширина 1680 мм, рулон 15 т) показа- [c.199]

Механические свойства листов установлены в зависимости от их толщины. Чем толще лист, тем медленнее происходит FO охлаждение после прокатки и при термической обработке и тем труднее поэтому при одном и том же химическом составе обеспечить высокий предел текучести. Требования по относительному удлинению листов установлены в зависимости от временного сопротивления чем оно меньше, тем выше должна быть их пластичность. По требованию заказчика может быть ограничен верхний предел временного сопротивления для стали 15К — не более 50 кГ мм и для стали 20К — не более 55 кГ мм . Заказчик может потребовать также, чтобы ударная вязкость после механического старения была не менее 50%) величин, указанных в табл. 4-1. В листах из сталей 09Г2С и 10Г2С1 гарантируется предел текучести при растяжении по результатам испытания при 320° С. Эта температура приблизительно соответствует температуре воды и насыщенного пара в барабане котла высокого давления (допускаемое напряжение в барабане определяется величиной предела текучести при рабочей температуре). [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...