Составы меди и ее сплавов

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Процесс серебрения меди и ее сплавов включает следующие основные операции обработку поверхности детали проволочной щеткой из нержавеющей стали диаметром 60 мкм обезжиривание венской известью промывку водой декапирование 8—10%-ным раствором серной кислоты или 5% -ным раствором хлорного железа серебрение. Продолжительность серебрения зависит от необходимой толщины покрытия, состава смеси, дисперсности и формы частиц порошка и ряда других факторов. Толщина покрытия 2—3 мкм при серебрении латуни достигается за 8—10 мин. [c.62]

Составы для матового травления меди и ее сплавов [c.936]

Составы ванн для химического травления меди и ее сплавов (температура ваин 20 °С) [c.214]

Составы для электрополирования меди и ее сплавов. 1.(% вес.). Вода—20 фосфорная кислота— 74 хромовый ангидрид—6. =20—40° С Da = = 10—25 А/дм2 i =l—3 мин. [c.197]

НАЗНАЧЕНИЯ СОСТАВОВ ДЛЯ ЭЛЕКТРОПОЛИРОВАНИЯ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ [c.197]

Металлические стержни электродов для сварки меди и ее сплавов изготавливают, из сварочной проволоки и прутков, состав которых регламентирует ГОСТ 16130—90, или из литых стержней другого состава. Покрытия могут содержать те же компоненты, что и покрытия электродов для сварки сталей (шлакообразующие, раскислители и т.д.). Сухую шихту замешивают на жидком стекле. [c.87]

Составы для обработки цветных металлов и сплавов 124 125 Составы для полирования алюминия и его сплавов 132 133 Составы для полирования меди и ее сплавов 133 [c.743]

Применение состава азотная кислота — диоксид марганца ограничивается коррозионной стойкостью металла, с поверхности которого проводится отмывка. Заметной коррозии при воздействии этой смеси не подвергаются такие металлы, как титан и большинство нержавеющих сталей. Эту смесь нельзя использовать для очистки алюминия, никеля, меди и ее сплавов [c.56]

Составы 1 и 3 применяют для выявления микроструктуры чугу-нов, а также микро- и макроструктуры меди и ее сплавов. При травлении чугунов образовавшийся налет окислов следует удалять ваткой, смоченной раствором иода, после чего шлиф вытереть и промыть эфиром. [c.43]

Примерные составы сильно заглушенных эмалей для меди И-ее сплавов следующие [c.267]

Сваркой угольным электродом целесообразно сваривать стальные детали малой толщины, цветные сплавы, наплавлять твердые сплавы, а также заваривать трещины и раковины в отливках, При сварке цветных металлов для защиты расплавленной ванны от действия воздуха и растворения тугоплавких окислов применяют флюсы или обмазки. Так, например, для сварки меди и ее сплавов применяют флюс состава — 50% мела, 20% буры и 30% фосфорнокислого натрия. При сварке алюминия и его сплавов пользуются флюсом следующего состава 27% хлористого натрия, 45,5% криолита, 18,2% хлористого литья и 9,1 % сернокислого натрия. После сварки полученные шлаки тщательно удаляют для предупреждения коррозии. [c.316]

Травление меди и ее сплавов обычно проводят в смеси серной, азотной и соляной кислот в два приема предварительное травление — для удаления оксидов и глянцевое — для отделки поверхности до блеска. Состав травильных растворов зависит от состава сплавов меди. [c.138]

Окисленные поверхности деталей из меди и ее сплавов обезжиривают в электролите следующего состава (г/л) [c.16]

Детали из меди и ее сплавов, стали с неполированной поверхностью обезжиривают составом, в который входят (г/л) [c.30]

При подготовке деталей из стали, меди и ее сплавов к серебрению наряду с другими технологическими операциями поверхность деталей обезжиривают электролитом следующего состава (г/л) [c.62]

Составы ванн в е л Для стальных деталей, сильно загрязненных жирами Для стальных деталей, подвергшихся химическому обезжириванию Для деталей из алюминия, цинковых сплавов Для деталей нз меди и ее Сплавов [c.102]

Установлено, что при введении в электролит 10 г/л клея можно получить при комнатной температуре светлые, гладкие, мелкокристаллические, хорошо сцепленные со сталью, медью и ее сплавами покрытия толщиной до 20 мк и более при плотности тока до 1,0 а дм . Электролиты устойчивы, просты по составу, их можно приготовить без особого труда. [c.92]

Для полирования меди и ее сплавов наиболее целесообразно применять электролит следующего состава 1200 г/л ортофосфорной кислоты уд. веса 1.6 и 120 г/л хромового ангидрида. Рабочая температура 20—30° С, плотность тока Оа = 30-ь 50 а/дм , выдержка 0,5—2 мин. Уд. вес готового электролита 1,60—1,61. В качестве катодов используют листовую медь. [c.69]

Медь и ее сплавы удовлетворительно свариваются электродами марок Комсомолец-100 , МН-5 и ОЗБ-1, а также угольным электродом на постоянном токе прямой полярности и достаточно хорошо свариваются аргонно-дуговой сваркой вольфрамовым электродом. Присадочным материалом служат круглые или прямоугольные прутки примерно такого же химического состава, что и свариваемый металл. При сварке угольным электродом в качестве флюса используют прокаленную до 500...550°С буру. Наплавленный шов проковывают при температуре не выше 500°С, чтобы улучшить его механические свойства. [c.79]

Н Т Кудрявцев [4] разработал следующий процесс контактно-химического серебрения для нанесения покрытия на волноводные трубы и изделия сложной конфигурации из меди и ее сплавов. Предложен раствор следующего состава (г/л) 10 — Ag N 20 — Na N (свободного) и 10 — NaHsPOs при температуре 50 °С и контакте с алюминием Алюминий в виде проволоки помещают в пористую керамическую диафрагму с раствором, содержащим 20 г/л цианида натрия и 10 г/л гидроксида натрия, а затем вне раствора накоротко соединяют с покрываемым изделием [c.84]

Подготовка поверхности деталей перед оловянированием осу ществляется общепринятыми способами обезжириванием в оргаии-ческих растворителях и щелочных растворах, травлением, активированием Для химического оловянирования предложены растворы, содержащие хлористое олово, соляную, серную и борфтористо-водородную кислоты, тиокарбамид, смачивающие вещества и др. Осаждение производится при температуре не ниже 50 "С Однако при использовании цианистых соединений можно осуществить оловянирование меди и ее сплавов на холоду В табл 25 приведены примерные составы растворов для химического оловянирования и режим работ [c.89]

За рубежом запатентован метод получения оловянных покрытий погружением изделий из меди и ее сплавов в раствор, содержащий в 1 л воды 20 г хлористого олова. 75 г тиокарбамида, 50 мл концентрированной соляной кислоты, 16 г гипофосфита натрия и 1 г смачиваю щего вещества (например октилфеноксиэтанола) при pH 1—2 Гипофосфит вводят в раствор для повышения его устойчивости по составу Вместо соляной кислоты при наличии тиокарбамида могут быть использованы и другие кислоты уксусная лимонная малоновая Раствор может работать в широком (от комнатной до кипения) интервале температуры [c.89]

В литературе приводятся следующие составы для химического хромирования (г) фторид хрома 17, хлорид хрома I 2, лимоннокис лый натрий 8,5, гипофосфит натрия 8,5, вода 1 л, pH 8—11, температура 85—90 °С Этот раствор применяется для хромирования деталей из меди и ее сплавов Для хромирования стальных деталей к этому раствору добавляется ледяная уксусная кислота в количестве 14 мл и 20 %-ный раствор гидроксида натрия в таком же количестве. Скорость покрытия в обеих ваннах равна 1—2 5 мкм/ч [c.91]

Согласно ГОСТ 1639—71 лом и отходы подразделяются по видам основного металла (алюминий и его сплавы, медь и ее сплавы и т. д.), по внешним физическим признакам на классы (А — лом и кусковые отходы, Б — стружка, В — порошковые отходы, Г — прочив отходы, Д, Е, Ж — отходы, содержащие ртуть), но химическому составу на группы (I, II, III, IV, V, VI) и по качеству на сорта (1, 2, 3, 4-й), главным показателем которых является степень незасорен-ности лома и отходов другими цветными металлами и сплавами. [c.132]

Разработан ряд технологических процессов, обеспечивающих надежное соединение алюминия с медью и ее сплавами, со сталью, никелевыми и другими сплавами. Основные трудности при осуществлении процесса пайки алюминия с указанными материалами заключаются в следующем в выборе флюса или газовой среды, обеспечивающей удаление окислов с поверхностей столь разнородных материалов в образовании хрупких соединений из-за возникновения интерметаллидов в зоне шва в наличии большой разности ТКЛР алюминия и перечисленных материалов. Первые две задачи успешно решаются предварительным нанесением на поверхности соединяемых материалов защитных металлических покрытий. Пайку алюминия с медью можно осуществить по никелевому покрытию, нанесенному иа алюминий химическим способом. Пайку производят в водороде лрипоем состава, % [c.267]

В качестве присадочного металла пригодна проволока из меди и ее сплавов, которые по составу идентичны основному металлу, но для устранения пористости швов содержат раскислители (медь марок МО, Ml, М2, кремнемарганцевая бронза БрКМцЗ-1, хромистая бронза БрХ0,7). [c.266]

При сварке в защитных газах в качестве неплавящегося электрода используют лантанированные или иттрированные вольфрамовые электроды диаметром до 6 мм. В качестве присадочного материала используют проволоку из меди и ее сплавов, по составу близкую к основному металлу, но с повышенным содержанием раскислителей (МРЗТЦрБ [c.458]

Как известно, сетки, наряду со знакопеременными деформациями, подвергаются коррозионному воздействию серума, содержащего оводненный акрилонитрил, и промывных вод, в составе которых кроме солей железа и прочих примесей находится аммиак, являющийся агрессивным агентом по отношению к меди и ее сплавам. Поэтому можно предположить, что еще большим сроком службы в указанных средах обладали бы сетки из хромоникелевой стали типа Х18Н9. Целесообразно опробовать-в производственных условиях также сетки из неметаллических материалов, т. е. из полипропиленовых, полиэфирных или других синтетических моноволокон, испытание которых в производстве бутадиен-стирольных каучуков дало хорошие результаты. [c.330]

Для удаления никелевого покрытия с поверхности меди и ее сплавов и с изделий, состоящих частично из стали и меди, рекомендуется нецианистый раствор следующего состава 35 г/л нитроароматическое соединение, 65 г/л этилендиамин. Температура раствора 60—80 °С. Во из1бежание разрушения меди и ее сплавов полезно добавлять к раствору тиокарбамид. [c.294]

Для удаления серебра с поверхности меди и ее сплавов можно применять анодную обработку в растворе следующего состава 97 /о (об.) H2SO4 плотностью 1,84 г/см и 3 /о (масс.) NaNOg при температуре 20—50 °С, напряжении 2—3 В. Катодом служит свинец. [c.339]

Контактное покрытие свинцом изделий, изготовленных из меди и ее сплавов, осуществляют в растворе состава 4 г/л РЬО, 33—35 г/л Na N, 105 г/л NaOH при комнатной температуре. Стальные изделия покрывают свинцом в растворе, содержащем 7—8 г/л азотнокислого свинца, 105 г/л цианистого натрия при температуре 80—90° С. [c.209]

Для покрытия изделий из золота и серебра в СССР применяются свинцовые силикатные эмали, для эмалирования изделий из меди и ее сплавов — свинцовые и бессвинцовые силикатные эмали. Так как каждое изделие одновременно покрывают разными по цвету и заглушенности эмалями, то последние не должны значительно отличаться друг от друга по плавкости. Свинцовые силикатные эмали разделяются на две основные группы прозрачные (бесцветные и окрашенные) и заглушенные (белые и цветные). Для прозрачных эмалей, окрашенных молекулярными красителями, применяется одинаковый основной состав. Эмали, окращенные коллоидным золотом (рубин), несколько отличаются по составу от других цветных эмалей. Глушение свинцовых силикатных эмалей достигается добавкой трехокиси мыщьяка. Глушащей фазой является мышьяковокислый свинец [c.447]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...