Обработка термическая среднелегированных сталей

Термическая обработка не повышает стойкость к коррозионной усталости ни углеродистых, ни среднелегированных сталей остаточные напряжения вредны. [c.159]

Рекомендуемые режимы упрочняющей термической обработки среднелегированных сталей [c.25]

К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке инструментов небольшого сечения из низко- и среднелегированных сталей. Достоинство указанного способа охлаждения состоит также в возможности правки инструментов в специальных приспособлениях при охлаждении после изотермической выдержки. [c.183]

Термическая обработка сварных соединений низко- и среднелегированных сталей с частично или полностью мартенситной структурой в ЗТВ [c.415]

Неэффективность многих способов повышения механической усталостной прочности. Так, например, для углеродистых и среднелегированных сталей путем термической обработки предел выносливости на гладких образцах при изгибе может быть повышен с 15 до"50 кг /мм и выше (у высокопрочных сталей до ПО кгс/мм ) в то же время условный предел коррозионной усталости (на той же базе) практически не зависит от состава и обработки и составляет в пресной воде 10—15 кгс/мм , а в соленой или морской воде всего 4—8 кгс/мм [9]. Таким образом, замена воздушной среды пресной водой понижает усталостную прочность в 2,5, а морской водой — в 5 раз. [c.194]

Перечисленные особенности показывают, что электрошлаковая сварка является весьма эффективным способом соединения толстого металла, обеспечивающим высокую производительность и экономичность. Лишь то обстоятельство, что соединения, полученные электрошлаковой сваркой, необходимо подвергать высокотемпературной термической обработке, несколько снижает эффективность этого способа. Высокотемпературная термообработка требуется прежде всего потому, что при электрошлаковой сварке сталей, которые применяются для изготовления толстостенных конструкций, в околошовной зоне резко снижается ударная вязкость свариваемого металла из-за его перегрева. И только термической обработкой, вызывающей перекристаллизацию, устраняется перегрев металла. При сварке среднелегированных сталей и особенно улучшаемых сталей такой термообработкой должна быть закалка с последующим отпуском. [c.243]

Области дуги анодная 35—36 катодная 37—39 столб 33—35 Обработка термическая влияние на механические свойства металла шва низкоуглеродистой стали 471 конструкций из жаропрочных сталей 525 сварных соединений 552—553 среднелегированных сталей 545—550 Ожоги 277 [c.761]

Как правило, для среднелегированных сталей применяют комплексное легирование, облегчающее возможность достижения высоких механических свойств. В этом случае легирующие элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали, что позволяет Б результате соответствующей термической обработки получить нужные свойства. Такие стали часто подвергают улучшению — [c.333]

Получение равнопрочных сварных соединений из высокопрочных среднелегированных сталей — не менее важная проблема их свариваемости. Трудность ее решения обусловлена высокими механическими свойствами этих сталей, получаемых с применением новейшей металлургической технологии (например, электрошлакового переплава), обжатия слитков на прессах перед прокаткой и сложной термической обработки (отжиг, нормализация, закалка с отпуском), улучшающих структуру, физическую и химическую однородность металла. Сварные соединения аналогичным операциям не подвергают, поэтому литая столбчатая структура шва вместе с крупным зерном в околошовной зоне и участком разупрочнения оказываются неравноценными по свойствам основному металлу. Пути получения равнопрочных сварных соединений различны в зависимости от того, применяется ли после сварки термообработка. [c.336]

Во всех случаях термическую обработку сварных соединений, выполненных из среднелегированных сталей, следует производить [c.337]

Относительное разупрочнение, являющееся в большинстве случаев основным фактором, проявляется в результате процесса дисперсионного твердения, вызванного выделением частиц термически стойких вторичных фаз. При выдержке, принятой в процессе термической обработки, дисперсионное твердение низко-и среднелегированных сталей проявляется в температурном интервале 500—700 °С, в котором и отмечается появление ТТО, что вызвано в первую очередь образованием карбидов молибдена и ванадия. [c.144]

Из данных, приведенных в табл. 6, можно сделать следующие выводы 1) между стойкостью к коррозионной усталости и прочностью на растяжение прямая зависимость отсутствует 2) среднелегированные стали отличаются лишь незначительно большей стойкостью к коррозионной усталости, чем углеродистые стали 3) термическая обработка не улучшает стойкости к коррозионной усталости ни у углеродистых, ни у среднелегированных сталей возникающие при этом остаточные напряжения вредно влияют на стойкость к этому виду разрушения 4) коррозионно-стойкие стали, в особенности стали, содержащие хром, имеют более высокую стойкость к коррозионной усталости, чем другие стали 5) у всех сталей стойкость к коррозионной усталости в соленой воде меньше, чем в пресной. [c.123]

Материалы, рекомендуемые для сварки среднелегированных сталей высокой прочности, и вид термической обработки сварных соединений приведены в табл. V.10. [c.341]

Еще более важное значение имеют эти вопросы при сварке среднелегированных и высоколегированных сталей. Удовлетворительного качества соединений в этом случае можно достигнуть применением специальных электродов при узких пределах режима сварки, предварительным или сопутствующ,им подогревом и термической обработкой после сварки. [c.252]

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др. [c.74]

Низколегированные, среднелегированные и высоколегированные феррито-перлитные конструкционные стали такого химического состава, который после термической обработки позволяет получить прочность, жаропрочность н коррозионную стойкость, необходимые для изготовления турбинных лопаток. [c.236]

Типовой режим химико-термической обработки изделий, например зубчатых колес, из среднелегированной цементуемой стали включает цементацию при 930° С, подстуживание до 850° С, затем ступенчатую закалку — выдержку в горячем масле (180° С) с последующей закалкой в холодном масле и низкий отпуск при 180° С. [c.309]

Мехашпеские свойства отливок из кон-струкционной мало- и среднелегированной стали в зависимости от температуры термической обработки даны в табл. 12. [c.114]

Рекомевдуемые режимы упрочняющей термической обработки и свой ства сталей. Для достижении высокой прочности среднелегированные стали подвергают обычной закалке на мартенсит и низкому отпуску при 220— 250 С, который улучшает пластичность, вязкость и особенно сопротивление разрушению при сохранении высокого уровня прочности. [c.24]

Сварка магистральных трубопроводов других отраслей промышленности выполняется в основном по аналогичной сварочной технологии, применяемой в энергомашиностроении и строительстве газопроводов, с учетом особенностей производства, свариваемых сталей, требований к условиям эксплуатации сварных соединений, видов и способов сварки и др. Офаничено, в отдельных случаях полностью исключено, применение аустенитных сварочных материалов на железоникелевой или никелевой основах для выполнения сварных соединений трубопроводов из низколегированных и среднелегированных сталей перлитного и мартенситного классов с целью отмены послесварочной термической обработки (в отраслях нефтехимии, нефтеперерабатывающей и др.). [c.275]

Как показывает опыт, химический состав и структурное состояние стали, кроме специальных нержавеющих сталей, почти не влияют на выносливость в коррозионной среде. А. В. Рябченков [1321 полагает, что для углеродистых сталей условный предел выносливости в обычной воде находится в пределах 12—15 кПмн . Л. А. Гликман [18] систематизировал значительное количество экспериментальных материалов по коррозионной усталости низко- и среднелегированных углеродистых сталей. Соответственно его данным, в зависимости от химического состава и термической обработки у тех сталей, у которых выносливость в воздухе находится в пределах 15—52 кПмм , условный предел коррозионной усталости, полученный в обычной воде, при базе (20—50). 10 циклов, изменяется от 10 до 15 кПмм-, а в соленой или морской воде — от 4 до 8 кГ/мм . [c.118]

Как будет ниже показано, соответствующей термической обработкой, ивменением состояния поверхности можно получить сталь, которая длительно не будет подвергаться КР. Это можно проиллюстрировать на примере среднелегированной стали 25-40Х5МСФА, прочность которой варьировали изменением содержания углерода. Структура изученных сталей при этоэд не менялась (табл. 9). . [c.115]

Газовому цианированию подвергают изделия сложной конфигурации из конструкционной углеродистой, низко-и среднелегированной сталей, а также инструмент из быстрорежущей стали. Для конструкционной углеродистой и легированной стали гшименяют высокотемпературное газовое цианирование при 800—82о° С с целью повышения твердости и износостойкости, а для быстрорежущей стали — низкотемпературное цианирование при 540—560° С с целью повышения режущих свойств и стойкости инструмента. После газового цианирования производят закалку и низкотемпературный отпуск. Газовое цианирование (иногда называемое нитроцементацией) является одним йз совершенных и широко распространенных видов химико-термичесКой обработки. [c.186]

Среднелегированные стали имеют высокие механические показатели благодаря легирующим элементам, и соответствующей термической обработке, после которой в полной мере проявляется положительное. в лияние легирующих элементов. [c.138]

Механическая обработка шва. Зачистка и снятие методами резания усиления шва способствует повышению усталостной прочности соединений вследствие снижения концентрации напряжений. Эффективным средством повышения сопротивления усталости стыковых соединений из низколегированной стали 15ХСНД и среднелегированных сталей 34ХМ, 40ХН и др. является сочетание механической зачистки шва и термической обработки (снятие остаточных напряжений и улучшение структуры металла околошовной зоны). [c.116]

На фиг. 38 приведены схемы режимов охлаждения крупных поковок. По режиму А производится охлаждение после ковки мелких и средних поковок сечением до 700 мм из углеродистых и среднелегированных сталей 20, 35, 40, 50, 55, 35Н, 40Н, 50Н, 40Х, 38ХГН и т. д. Этот режим охлаждения применяется в том случае, когда поковки используются как заготовки для ковки под молотами или направляются в обдирку, после которой подвергаются окончательной термической обработке. Согласно режиму А, noKOBiKH после окончания ковки садятся в печь при 500— 600° для накапливания садки (участок 2). После окончания копежа троиэводится нагрев до температуры 630—680° и выдержка при этой температуре, с длительностью выдержки по 3 часа на 100 мм (участок < ) с последующим охлаждением (участок 4) на воздухе или в печи в зависимости от размеров. [c.102]

Среднелегированные стали. Стали 12М, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ предназначены для изготовления деталей, работающих в условиях высоких температур (400—600° С) и при давлении газа или пара до 300 ат (трубчатые элементы паровых котлов, элементы нефтеперегонной и химической аппаратуры и т. д.). Эти стали имеют склонность к образованию трещин в зоне термического влияния. Поэтому требуют предварительного подогрева до температуры 200—300° С и последующей термической обработки (отпуска). Отпуск проводят по режиму нагрев изделия до 650° С, выдержка при этой температуре не менее 5 мин на каждый миллиметр толщины металла с последующим медленным охлаждением. Иногда эти стали отжигают при температуре 750—800° С. [c.124]

Выбираем для всех зубчатых колес среднелегированную сталь 40Х (поковка) предел прочности = 900 Н/мм , термическая обработка — объемная закалка. В современном ре-дукторостроении предпочитают передачи с твердостью зубьев >ЯВ 350, поэтому по табл. 3.3 назначаем среднюю твердость зубьев солнечного колеса HR 40, сателлитов — HR 38. [c.302]

В зависимости от режима термической обработки показатели механических свойств могут соответствовать электродам типов Э85 — Э125 Злектродь НИАТ-б устеомгвую структуру шва при сварке низко- и среднелегированных сталей. [c.54]

Использование технологии сварки плавлением неаустенитных сталей аустенитными швами непрерывно расширяется. В некоторых случаях такая технология является наиболее удобной, а в некоторых практически незаменимой. Особенно удобна технология сварки аустенитными электродами неаустенитных сталей при монтажных работах и ремонте крупных аппаратов, где трудно осуществить термическую обработку сварных соединений после сварки неаустенитными электродами, дающими металл шва, по составу близкий к свариваемой стали. Но даже при сварке не в процессе монтажа, а в цехе использование технологии с образованием аустенитных швов на неаустенитных сталях имеет преимущества перед технологией с образованием сварного соединения со швами, по составу близкими к свариваемой стали. Например, при сварке высокохромистых коррозионно-стойких и жаростойких сталей использование присадочных материалов, дающих высокохромистый металл шва, нерационально из-за его низкой технологической прочности и высокой хрупкости. При сварке среднеуглеродистых низко- и среднелегированных сталей, термически обработанных на высокую прочность (ЗОХГСА, ЗОХГСНА и др.), использование среднеуглеродистых легированных присадочных материалов связано с опасностью получения в шве трещин, не говоря уже о том, что и технология сварки в этом случае осложняется необходимостью подогрева, замедленного охлаждения после сварки и термической обработкой сварных соединений. [c.308]

Обычно стальные отливки подвергают термической обработке, поэтому стали классифицируют по структуре и в термически обработанном состоянии после охлаждения на воздухе. В этом случае стали разделяют на перлитные, в которых происходит распад аустенита на перлитно-ферритную смесь в области наименьшей устойчивости аустенита, такую структуру имеют углеродистые, низко- и среднелегированные стали мартенситные, в которых при термической обработке происходит переохлаждение аустенита до мартенситного превращения, например сталь 20Х13НЛ аустенитные, имеющие температуру начала мартенситного превращения ниже нуля, такая структура характерна для стали 110Г13Л, высоколегированных жаростойких и жаропрочных сталей. [c.333]

По структуре стали относят к перлитному классу. Однако некоторые из них, содержащие легирующих элементов 5... 6 % и более, могут быть мартенситного или переходного классов (30Х2ГСНВМ, 28ХЗСНМВФАИ др.). Высокие механические свойства среднелегированных сталей достигаются при соответствующей термической обработке. Наиболее распространенная термообработка — улучшение (закалка с последующим высоким отпуском) или закалка и низкий отпуск. [c.298]

Рассматриваемые низко- и среднелегированные жаропрочные стали по структуре (после охлаждения на воздухе) могут быть классифицированы как перлитные феррито-бейнитные бейнитные мартенситиые ферритные, упрочненные термически устойчннымп интерметаллидными фазами. Ниже для ряда сталей приведены термокинетические диаграммы превращения аустенита при непрерывном охлаждении, позволяющие правильно решать вопрос о выборе режима термической обработки для детали любого размера, поковки, трубы и т. д. [c.91]

Не рассматривая детально каждую марку в отдельности, можно, в общем, заметить, что прочностные характеристики среднелегированных и высоколегированных сталей повышаются после НТМО и низкого отпуска на 60—80 кГ1мм по сравнению со свойствами, получаемыми после обычной термической обработки (закалки с низким отпуском). При этом пластические свойства после НТМО выше, чем после обычной термической обработки. Во всяком случае, пластичность после НТМО [c.59]

Высоколегированные хромоникелевые стали с 3—4% Ni (типа 12ХНЗА, 12Х2Н4А) применяются в значительно меньших масштабах. В зарубежной практике также наиболее широко используются среднелегированные цементуемые стали, для упрочнения которых с успехом может быть применен более рациональный метод химико-термической обработки — цементация и непосредственная закалка с подстуживанием (или без подстуживания). [c.304]

Производство холоднокатаных специальных сталей характеризуется рядом особенностей. Электротехнические стали по способу прокатки, термической обработки, кристаллографической структуре и магнитным свойствам условно разделяют на горячекатаные нетекстурованные, холоднокатаные малотекстурованные и холоднокатаные с ребровой и кубической текстурой. В зависимости от содержания кремния электротехнические стали делят на слаболегированные (0,8—1,8%Si), среднелегированные (1,8— 2,8% Si), повышеннолегированные (2,8—3,8% Si) и высоколегированные 3,8—5% Si). В основном электротехнические стали производят в листах толщиной 0,05—1,0 мм и рулонах. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...