Рафинирование огневое электролитическое

Применяются два способа рафинирования огневой и электролитический. [c.66]

Аноды отливаются из рафинированной огневым способом меди или из черновой меди в виде плит весом 200—250 кг, размером 0,9 X 0,9 м и толщиной 40—50 мм. В качестве катодов берутся тонкие листы (0,5—0,7 мм) электролитической меди, на которых в течение 10—12 дней осаждается до 100 кг металла. Расход электроэнергии составляет 250—350 квт-час на 1 т катодной меди. [c.179]

Процесс электролиза выполняется следующим образом ванну с 12—16%-ным водным раствором медного купороса в серной кислоте погружают две медные пластины, одну из которых соединяют с положительным полюсом (анодом), а другую — с отрицательным (катодом). При пропускании тока анод будет растворяться, а ионы меди осаждаться на катоде. Аноды отливаются из рафинированной огневым способом или из черновой меди в виде плит весом 200—250 кг, размером 0,9 X 0,9 м и толщиной 40—50 мм. В качестве катодов берутся тонкие листы (0,5—0,7 мм) электролитической меди, на которых в течение 10—12 дней осаждается до 100 кг металла. Расход электроэнергии составляет 250—350 квт-ч на 1 т катодной меди. [c.153]

Известны два способа рафинирования огневой и электролитический. Первым можно получить металл чистотой 99,5—99,7%, но не удается извлечь благородные металлы. Электролиз, который сложнее и дороже, дает медь высших марок и позволяет выделить ценные элементы в отдельный богатый продукт, который окупает сравнительно большие расходы на передел. Качество рафинированной меди выше, а затраты на ее очистку меньше, если металл предварительно очистить огневым способом. В современной практике электролитическому рафинированию обычно предшествует огневое. [c.111]

Рафинирование черновой меди проводят в две стадии сначала очищают медь от примесей методом огневого (окислительного) рафинирования, затем - электролитическим способом. [c.271]

После огневого рафинирования получают медь чистотой 99— 99,5 %. Из нее отливают чушки для выплавки сплавов меди (бронзы и латуни) или плиты для электролитического рафинирования. [c.49]

Наиболее распространенная до настоящего времени технология предусматривает обязательное использование следующих металлургических процессов плавку на штейн, конвертирование медного штейна, огневое и электролитическое рафинирование меди. В ряде случаев перед плавкой проводят предварительный окислительный обжиг сульфидного сырья. [c.121]

Рафинирование черновой меди по экономическим соображениям проводят в две стадии. Сначала очистку меди от ряда примесей проводят методом огневого (окислительного) рафинирования, а затем — электролитическим способом. Возможно одно электролитическое рафинирование. Однако без предварительной, частичной очистки меди электролиз становится чрезмерно дорогим и громоздким. [c.164]

Металлический кобальт, получаемый электролитическим или огневым рафинированием, применяют для легирования жаропрочных цветных ме- [c.141]

Черновая медь содержит примеси неметаллических включений и около 2 % примесей железа, цинка, никеля, свинца и др. Слитки черновой меди нуждаются в рафинировании, которое осуществляется огневым или электролитическим способом. При огневом рафинировании слитки расплавляют в пламенных печах и рас плав окисляют продувкой воздухом через стальные трубы. Так как большинство примесей (Si, Мп, Zn, Fe, Si и др.) имеют более высокое сродство к кислороду, чем медь, они окисляются и переходят в шлак, который удаляют в конце периода окисления примесей. Продувка расплава меди природным газом во втором периоде способствует ее раскислению и удалению неметаллических включений. Окончательное раскисление меди осуществляют древесным углем и добавкой фосфористой меди. [c.192]

А) Медь после огневого рафинирования. В) Медный сплав, содержащий легирующие элементы, снижающие твердость. С) Электролитическую медь. D) Отожженную медь. [c.129]

Наиболее распространенной является следующая схема переработки полученных концентратов плавка их в отражательной печи переработка полученного продукта (штейна) в конвертере для получения черновой меди переработка черновой меди огневым или электролитическим рафинированием. Полученная из конвертера медь содержит от 0,7 до 1,4% примесей, поэтому называется черновой. Рафинированная медь имеет чистоту 99,9%. [c.60]

Черновую медь подвергают огневому и электролитическому рафинированию ири этом удаляются вредные примеси и можно извлечь находящиеся в ней благородные металлы. [c.44]

Рафинирование меди. Черновую медь очищают от примесей огневым способом, а затем электролитически. [c.56]

После бессемерования штейна получается черновая медь с содержанием 98—98,5% меди и 1,0—1,5% различных примесей (железа, серы, мышьяка, сурьмы, никеля, кислорода, свинца, серебра, золота, висмута и др.). Для очистки этой меди от примесей, которые, как правило, отрицательно влияют на электропроводность меди и затрудняют обработку ее давлением, ее подвергают огневому и затем электролитическому рафинированию. [c.16]

Рафинирование меди — ее очистку от примесей — проводят огневым и электролитическим способом. [c.73]

Медь подвергают электролитическому рафинированию при использовании ее в электротехнической промышленности или в случае, если она после огневого рафинирования содержит боль- [c.71]

Рафинирование или очищение меди от примесей производится огневым и электролитическим способом. [c.84]

Черновую медь рафинируют для удаления вредных примесей сначала производят огневое, а затем электролитическое рафинирование. [c.70]

После огневого рафинирования получают медь чистотой 99— 99,5%. Ее разливают в изложницы и получают чушки для дальнейшей выплавки сплавов меди или слитки в виде плит для последующего электролитического рафинирования. [c.71]

Огневое рафинирование меди проводят с целью получения плотных анодов для последующего электролитического рафинирования и удаления примесей. Для рафинирования меди применяют стационарные отражательные печи емкостью до 400 т, а также цилиндрические наклоняющиеся печи диаметром [c.95]

Одновременно из ванны удаляются газы. Полученную после огневого рафинирования медь чистотой 99,0—99,5% Си разливают в изложницы для получения слитков в виде анодных плит для последующего электролитического рафинирования или чушек для дальнейшей переплавки и получения сплавов меди. [c.96]

Готовую медь выпускают из печи и разливают в слитки для прокатки или в анодные пластины для последующего электролитического рафинирования. Чистота меди после огневого рафинирования составляет 99,5— 99,7%. [c.90]

Рафинирование черновой меди проводят огневым и электролитическим способами. [c.41]

После огневого рафинирования расплав содержит 99,5—99,7 % меди. Полученную медь разливают в слитки или анодные пластины для электролитического рафинирования. [c.41]

ИЛИ в электропечах) — конвертирования — огневого и электролитического рафинирования. [c.42]

Плавка совместно с медными концентратами на медеплавильных заводах—другой распространенный способ переработки концентратов, содержащих тонкодисперсное золото, В процессе плавки золото коллектируется штейном. В результате последующих пирометаллургическпх операций (конвертирование, огневое рафинирование) и электролитического рафинирования анодной меди золото оказывается сконцентрированным в анодных шламах, откуда его извлекают специальными методами (см. гл. XVII). Для переработки концентратов, содержащих более [c.280]

Рафинирование меди. Черновую медь подвергают рафинированию огневым или электролитическим способом. При огневом рафи- [c.52]

Черновую медь, получе1шую в конверторах, подвергают огневому и электролитическому рафинированию. Огневое рафинирование проводят в две стадии в анодных печах получают анодную медь для отливки анодов, идущих на электролиз в вайербарсовых печах переплавляют катодную медь и получают плотные отливки (вайербарсы) с меньшим содержанием примесей и лучшей электропроводностью. [c.420]

Электролитическое рафинирование проводят для получения чистой от примесей меди (99,95 % Си). Электролиз ведут в ваннах, покрытых изнутри винипластом или свинцом. Аноды делают из меди огневого рафинирования, а катоды — из листов чистой меди. Электролитом служит водный раствор USO4 (10—16 %) и HaS04 (10—16 %). При пропускании постоянного тока анод растворяется, медь переходит в раствор, а на катодах разряжаются ионы меди [c.49]

Цель огневого рафини рования сводится к частичной очистке меди от примесей, обладающих повышенным сродством к кислороду, и подготовке ее к последуюи ему электролитическому рафинированию. При огневом рафинировании из расплавленной меди стремятся максимально уда- лить кислород, се"ру, железо, никель, цинк, свинец, мышьяк сурьму и растворенные газы. Медь после огневого рафинирования разливают в слитки пластинчатой формы с ушками — аноды, которые направляют в электролизный цех. Поэтому печи для огневого рафинирования часто называют анодными печами. [c.165]

Рафинирование чернового свинца можно проводить пи-рометаллургическим (огневым) и электролитическим способами. Электролиз экономически оправдан только при небольшом содержании в свинце примесей и поэтому применяется редко (в Советском Союзе совсем не применяется). [c.248]

Процесс электролитического рафинирования заключается в электрохимическом растворении анодов, отлитых из предварительно обезмеженного огневым способом свинца, и осаждении чистого свинца на катоде [c.256]

Олово—аноды марки 01 ГОСТ 860—41 Олово Сера, мышьяк (каждого) Кремний, висмут, медь (каждого) Свинец Алюминий, цинк (каждого) Не <99,9 Не >0,015 Не >0,01 Не >0,04 Не >0,002 Металл, получаемый посредст- i вом огневого или электролитического рафинирования чернового i олова. Выпускается в виде чушек весом 25 кг или в виде прутков [c.263]

Электролитическое рафинирование проводят с целью получения чистой от примесей меди (до 99,95% Си). В железобетонные ванны 1 (рис. 38), облицованные изнутри винипластом 2, подвешивают поочередно плиты 4 из меди после огневого рафинирования толщиной 30—45 мм (аноды) и тонкие листы 5 электролитической меди (основы), которые в процессе электролиза служат катодами. В ванне циркулирует электролит 7 при температуре 55—65° С. Электролит представляет собой водный раствор Си504 (10—16%) и Н2504 (10—16%). При прохождении через всю цепь постоянного электрического тока по направлению от анода через электролит к катоду происходит растворение меди с анода и осаждение меди на катоде по реакции [c.96]

Для обеспечения более полного раскисления поверхность меди засыпают древесным углем и предварительно тщательно удаляют шлаки во избежание обратного восстановления из них примесей. Медь после огневого рафинирования подают на разливочные машины для отливки анодов, квадратных плит с ушками, имеющими толщ1 ну 40 —50 мм, длину и ширину 1 м (массу 250—320 кг). Указанные аноды направляют на электролитическое рафинирование. [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...