Рафинирование никеля

При рафинировании никеля по способу Монда остаток после обработки окисью углерода подвергают обжигу и затем выщелачивают серной кисло- [c.475]

Электролитическое рафинирование никеля [c.215]

Рафинирование никеля почти повсеместно проводят методом электролиза. Кроме электролитического, возможно карбонильное рафинирование, описанное выше. Электролизу-обычно подвергают аноды следующего состава, % 89—92 Ni 4—5 Си 1,5—3,5 Fe 2—2,5 Со до 2 S. [c.215]

Электролитическое рафинирование никеля — сложный электрохимический процесс. Никель является электроотрицательным металлом, и поэтому такие примеси, как кобальт, железо, цинк, медь, а также катионы водорода могут совместно с ним или раньше разряжаться на катоде. Для предотвращения возможного загрязнения катодного никеля примесями и снижения выхода по току из-за разряда ионов водорода необходимо выполнение следующих условий [c.215]

Анодный процесс сводится к электрохимическому растворению никеля, кобальта, железа и меди благородные металлы и нерастворимые в электролите химические соединения осыпаются в шлам. Единственно допустимым процессом на катодах в условиях электролитического рафинирования никеля является разряд (восстановление) катионов никеля по реакции Ni +-f-2e->-Ni. Все остальные катодные реакции ведут либо к загрязнению катодного никеля,, либо снижают выход по току. [c.216]

Электролитическое рафинирование никеля проводят в ваннах, объединенных по две в блоки и разделенных продольной стенкой (рис. 103). В ваннах устанавливают от 32 до 44 диафрагм, в которые помещают столько же катодных основ. Анодов в ваннах никелевого электролиза на один больше, чем катодов. [c.217]

Рис. 102. Схема электролитического рафинирования никеля 1 — катод 2 — аиод 3 — катодная диафрагма 4 — анолит 5 — католит

Рис. 103. Поперечный разрез ванны для электролитического рафинирования никеля

Процесс электролитического рафинирования никеля характеризуется следующими режимными параметрами и показателями [c.218]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ РАФИНИРОВАНИЕ НИКЕЛЯ [c.165]

Для получения чистого металла высших марок, содержащего 99,8—99,9% никеля, и выделения из чернового никеля благородных металлов, селена, теллура и кобальта применяют электролитическое рафинирование никеля. [c.54]

На аффинаж платины и платиноидов поступают концентраты, шламы, получаемые при электролитическом рафинировании никеля, отходы от аффинажа золота, платина из амальгам, промышленный и бытовой лом платины и другие отходы. [c.99]

Электролиз ведется в ваннах из бетона, футерованных кислотоупорным кирпичом, керамической плиткой или пластмассой. Электролиз проводится при температуре 55—65° С. Плотность тока составляет 150—250 Ысм , а напряжение 2—2,5 в. Расход электроэнергии — от 1700 до 2900 квт-ч1т N1. Катоды вынимают из ванны через каждые 4—9 дней, толщина их к этому времени составляет 6—9 мм, и после тщательной промывки разрезают и отправляют потребителю. Электролитически рафинированный никель содержит N1 + Со не менее 99,99% (марка НО) и 97,6% (марка НЧ), в том числе кобальта не более 0,005, 0,7% соответственно. На дно ванны при электролизе никеля выпадает шлам, содержащий медь, никель, серу, металлы платиновой группы. Поэтому шлам высушивается, обжигается, переплавляется на аноды и вторично подвергается электролизу. Вторичный шлам обогащается металлами платиновой группы и идет на заводы для извлечения платины и платиноидов. [c.438]

Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый порошкообразный никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля №(С0)5 при температуре порядка 220 °С. [c.33]

На основе электрохимии возник и развился электролиз металлов, благодаря которому стало возможным производить такие материалы, как алюминий, рафинированную медь, никель, и получать цветные и редкие металлы высокой чистоты. [c.18]

Плавка красной меди ведётся в пламенных печах с рафинированием окислительным пламенем для удаления из меди примесей свинца, сурьмы, олова, железа, цинка, никеля и серы. Окисляясь, некоторые примеси всплывают в шлак, другие удаляются в виде газов. Плавка состоит из операций 1) загрузки металла в печь 2) расплавления металла 3) скачивания шлака 4) окисления металла 5) восстановления окислов ( дразнения ) 6) разливки металла. Густой шлак разжижают добавкой песка. [c.191]

Введение расплавленной под слоем древесного угля меди в расплавленный и перегретый алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение измельчённого и нагретого до 1000 С марганца в расплавленный под слоем хлористого бария и перегретый до 950—ЮоО С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение гранулированного никеля в расплавленный и перегретый до 850-900 С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение мелких кусочков железа в расплавленный и перегретый до 900" С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком Введение небольших кусочков кремния, завёрнутых в алюминиевую фольгу, в расплавленный и перегретый до 850 — 900 С алюминий с последующим рафинированием хлористым цинком [c.192]

Постепенное введение сначала дроби никеля, подогретого до 1000 С, и затем чушек алюминия в расплавленную и перегретую до пои С медь последующее рафинирование хлористым цинком [c.192]

Порядок введения ферросплавов при раскислении стали. Ферромарганец вводится вскоре после начала рафинирования с тем, чтобы использовать раскисляющее свойство марганца феррохром вводится в хорошо раскисленную горячую сталь никель вводится в сталь [c.53]

Способ получения платиновых металлов из этих руд сочетается с процессами выделения н рафинирования никеля и меди. Эти процессы описаны в последних работах по металлургическому производству (см., например, (18J). Основные стадии процесса, осуи ествляемого фирмой Интернейшил никель компани , приведены на рис. 1 и 2. Большая часть платиновых металлов отделяется от никеля и меди во время медленного охлаждения бессемеровского штейна. При получении последнего степень окисления серы регулируют так, чтобы получить небольшое количество металлических никеля и меди, которые действуют как коллектор для выделения платиновых металлов из сульфидов металлов. Этот сплав драгоценных металлов обладает магнитными свойствами, благодаря чему его можно выделить, пропуская молотый штейн через магнитный сепаратор. Полученный при этом продукт расплавляют и обрабатывают таким количеством серы, которого достаточно для превращения 80—90% никеля и меди в сульфиды в то же время небольшая часть этих металлов остается в свободном состоянии. При охлаждении это1о штейна выделяют значительно более богатый металлический сплав, содержащий платиновые металлы из молотого материала его выделяют с помощью магнитной сепарации. Этот обогащенный сплав можно затем подвергать электролитическому рафинированию, во время которого платиновые металлы накапливаются в анодных шламах. [c.474]

Полученный на указанных выше заводах по рафинированию никеля материал транспортируется для дальнейшей переработки на Актонский рафиннровочный завод фирмы Монд никель компанп (Лондон, Англия). [c.476]

Месторождения платинусодержащих сульфидных медноникелевых руд. Примерами месторождений, в которых платиновые металлы сопутствуют медно-никелевым сульфидным рудам и могут быть получены при рафинировании никеля и меди, являются месторождения в Садбери (Канада), южноафриканские и др. [c.381]

Иридий И серебро остаются в остатке. Фирма International Ni kel , с 1971 г. использует процесс извлечения и выделения золота с помощью экстракции [192]. Исходным материалом являются анодные шламы, образующиеся при рафинировании никеля и меди. Шламы содержат платину, палладий, родий, рутений, иридий и осмий, а также золото и серебро. Ниже указаны концентрации компонентов исходного материала, г/л Аи — (4—6) Pt — 25 Pd — 25 , Rh, Ru, Ir — небольшие количества Sn, Те, Sb, As, Bi, Zn, Pb, u, Ni, Fe — всего 20 концентрация H l составляет ЗМ, a общая концентрация хлорида — 6 М. [c.216]

При металлургической переработке сульфидных медно-никелевых руд как можно больше кобальта стремятся перевести в медно-никелевый файнштейн. Часть кобальта извлекается в конвертерный шлак, который перерабатывают для доизвлечения кобальта. После флотации файнштейна кобальт преимущественно переходит в никелевый концентрат, а потом соответственно и в аноды для электролитического рафинирования никеля. При очистке электролита кобальт выделяют в виде кека, ко- торый содержит 4—6% кобальта. Кобальтовые кеки растворяют в серной кислоте, а получаемые растворы соответствующим образом обрабатывают с целью удаления из них различных примесей, например железа, марганца и др. Из очищенного раствора серной кислоты, который содержит теперь только кобальт и никель, кобальт в виде гидроокиси осаждают либо гипохлоритом натрия (МаСЮ), либо газообразным хлором. Получаемую гидроокись кобальта смешивают с содой, прокаливают и снова промывают водой. После вторичного прокаливания получают окись кобальта, из которой в электрических печах в присутствии малосернистого восстановителя выплавляют металл. Далее его рафинируют в расплаве от серы и углерода, после чего чистый кобальт разливают [c.55]

Меньшее количество платиновых металлов выделяется при последующем рафинировании никеля. Как показано иа схеме, для получения чистого никеля сырой никель подвергают обработке дв>мя способами. Па заводе в Порт-Колборне (провинция Онтарио) осуществляется электролитическое афинирование, а на заводе в Клайдэче (близ Суэнси, Уэльс) применяется [c.475]

Никель, окисленный до NiO, частично шлакуется кремне мом, значительная часть его, а также окислов сурьмы образа с СигО соединения, растворимые в меди. В процессе конвер-рования и последующего рафинирования никель и сурьма ляются наиболее трудно удаляемыми примесями. [c.198]

Никель — серебристо-белый металл, широко применяемый в электровакуумной технике его достаточно легко получить в очень чистом виде (99,99 Ni) иногда в него вводят специальные легирующие присадки (кремний, марганец и др.). Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый по рошкообразнын никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля Ni( 0)5 при температуре 220 С. Никель выпускается различных марок (в зависимости от чистоты) в виде полос, пластин, лент, трубок, стержней и проволоки. К положительным свойствам никеля следует отнести достаточную механическую прочность после отжига (ар == 400—600 МПа при Д/// — — 35—.50 %). Никель легко поддается даже в холодном состоянии механической обработке (ковке, прессовке, прокатке, штамповке, волочению и т. п.). Из никеля могут быть изготовлены различные по размерам, сложные по конфигурации изделия с жестко выдержанными допусками. Стойкость никеля к окислению наглядно видна из рис. 7-10. Помимо применения в электровакуумной технике, никель используют в качестве компонента ряда магнитных и проводниковых сплавов, а также для защитных и декоративных покрытий изделий из железа и т. п. [c.216]

Склонность железа [92], хрома [ 93] и никеля [40,94,96] к переходу в пассивное состояние существенно зависит от их кристаллографической структуры. Так, потенциал пассивации никеля, полученного методом вакуумного электроннолучевого рафинирования, имеет различные значения в зависимости от термической обработки никеля [95]. Отожженный при 750 никель характеризуется более положительным потенциалом пассивации в серной кислоте по сравнению с деформированным. Термическая обработка существенно сказывается и на пасси-вационных свойствах сплавов Ре—Сг и Ре—Сг—N1 [55] [c.20]

Железо карбонильное рафинирован ное Кобальт марки КО Никель марки НО Медь катодная особой чистоты марки ОС4-11-4 Алюминий Титан иодндный 1-го сорта По документации, утвержденной в установленном порядке ГОСТ 123 — 78 ГОСТ 849 — 70 По документации, утвержденной а установленном порядке ГОСТ 11069 — 74 По документации, утвержденной в установленном порядке [c.101]

В 1912 г. П. Реннерфельдт (Швеция) несколько видоизменил и усовершенствовал электропечи Э. Стассано. Его печь, работавшая на трехфазном токе, имела три электрода. Один из них был расположен вертикально и проходил через свод печи. Два других вводились через стенки печи с небольшим наклоном от горизонтальной линии. При работе печи зона горения дуг несколько отклонялась вертикальным электродом в направлении ванны, обеспечивая более высокую температуру в поверхностных слоях расплавляемых материалов. Печи Реннерфельдта нашли широкое применение для рафинирования стали и чугуна, а также для плавки медных сплавов, никеля, серебра и алюминия. [c.132]

В период кипения. Никель в жидком металле не окисляется. Более позднее добавление никеля, особенно электролитического, может увеличить газо-насыщенность стали ферровольфрам вводится в горячую сталь в начале рафинирования. Сталь с добавлением ферровольфрама должна быть хорошо перемешана и выдержана в печи. Перед выплавкой высоковольфрамовой стали рекомендуется провести промывную плавку, содержащую небольшой процент вольфрама. При выплавке хромовольфрамовой стали первым вводится ферровольфрам и через 15—20 мин. — феррохром ферромолибден может быть введен в сталь в начале рафинирования или в период кипения ферротитан вводится в хорошо раскисленную сталь за 15—20 мин. до выпуска стали. При хорошем перемешивании усваивается до 70% ферротитана ферросилиций при выплавке кремнистой стали вводится в сталь в конце раскисления феррованадий вводится в тщательно раскисленную сталь за 20—30 мин. до выпуска ее из печи. [c.54]

Как ВИДНО из таблицы, электролитический хром при йодид-ном рафинировании очищается от кремния, титана, меди, железа, азота, кислорода, водорода и углерода, в то время как содержание алюминия, свинца, висмута и кадмия остается после рафинирования практически на том же уровне. В рафинированном металле полностью отсутствовали марганец, никель, ванадий, молибден, вольфрам, мышьяк, сурьма и бор (в исходном металле эти примеси не определяли). Металлический хром после йодид-ного рафинирования пластичен в литом состоянии (удлинение при растяжении 9—16%). [c.160]

В кипящей ванне ферросплавы растворяются быстрее, чем в спокойной. В ряде случаев для ускорения расплавления используется кинетическая энергия струи жидкой стали при падении в ковш. На практике используется ряд приемов, облегчающих условия легирования стали. Прежде всего необходимо отметить стремление присадить легирующие с низким сродством к кислороду в завалку вместе с другими шихтовыми материалами и закончить присадку этих элементов в период кипения или в начале рафинирования. К этим элементам относятся никель, молибден, кобальт, вольфрам, медь. Феррохром вводят в начале восстановительного периода. Устаиов- [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...