Макро- и микроструктура металлов и сварных соединений

МАКРО- И МИКРОСТРУКТУРА МЕТАЛЛОВ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.97]

Металлографические исследования проводят для определения структуры основного металла и сварных соединений аппарата. Исследуя структуру металла сварного соединения, можно установить правильность выбора режимов сварки, типа электродов, флюсов, присадочного металла и других факторов, определяющих качество сварного шва, а также выявить дефекты шва и установить причины их образования. Полный металлографический анализ должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и определения структуры основного металла. [c.301]

В атласе описаны методы металлографии, способы приготовления шлифов для макро- и микроанализа, приведены сведения о количественном и качественном анализе структур. Широко представлены макро- и микроструктуры сварных соединений углеродистых, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов, выполненных различными способами сварки плавлением н давлением. Даны иллюстрации структур сварных соединений разнородных металлов, структур плакирующих слоев, зон сплавления и зон термического влияния при наплавке, а также структур, образующихся при термической резке. Показана возможность металлографического анализа для объяснения причин разрушения сварных соединений. [c.4]

Механические испытания и изучение макро- и микроструктуры сварных соединений относятся к разрушающим методам контроля. Методика механических испытаний должна учитывать условия эксплуатации изделия. В ряде случаев механические испытания проводятся на стендах, имитирующих условия работы изделия. Однако чаще испытания проводятся на стандартных образцах. Это позволяет сравнить между собой результаты испытаний свойств соединений, полученных в различных условиях или различными сварщиками (например, при аттестации сварщиков). При механических испытаниях определяют предел прочности металла на растяжение, усталостную прочность при знакопеременных нагрузках, пластичность металла по предельному углу загиба и относительному удлинению образца при растяжении, ударную вязкость, твердость. Методика и обработка результатов механических испытаний определены государственными стандартами. [c.342]

По сравнению с металлографическим анализом металлов, при исследовании макро- и микроструктуры сварных соединений, особенно из разнородных металлов, возникают дополнительные трудности, обусловленные неоднородностью структуры различных участков сварного соединения и связанные с выбором реактивов для травления шлифов. [c.215]

Испытания на свариваемость с определением технологических свойств материалов механические испытания металлографические исследования макро- и микроструктуры сварного соединения проверка стойкости металла шва против межкристаллитной коррозии определение сплошности металла шва физическими методами контроля [c.689]

При наличии дефектов и повреждений, превышающих требования НТД, и изменении свойств металла, выходящих за пределы ТУ, проводят оценку фактической нагруженности объекта и уточненные расчеты прочности элементов конструкции согласно [30, 31, 35, 36, 45, 49, 88, 97, 99, 100, 101, 110, 129, 130] с учетом имеющихся дефектов и повреждений, изменений свойств металла и режимов нагружения. При этом уточняют механизмы повреждений и ПТС, устанавливают определяющие ПТС и критерии предельного состояния. Основные ПТС дефекты в сварных соединениях несплошности в основном металле оборудования коррозионные повреждения трещины в основном металле и сварных соединениях толщина стенки оборудования и его элементов твердость эрозионный и кавитационный износы водородное и коррозионное растрескивания деформация оборудования или его элементов. Дополнительными ПТС являются механические характеристики металла оборудования и его элементов химический состав характеристики макро- и микроструктуры коэффициенты запаса прочности. [c.223]

Металлографическое исследование сварных швов и соединений сводится к изучению макро- и микроструктуры и исследованию структуры металла по излому. [c.57]

Сварные соединения, выполненные сваркой плавлением, можно разделить на несколько зон, отличающихся химическим составом, макро- и микроструктурой и другими признаками сварной шов, зону сплавления, зону термического влияния и основной металл (рис. 13.1). Сварной шов характеризуется литой макроструктурой металла. Ему присуща первичная микроструктура кристаллизации, тип которой зависит от условий кристаллизации щва (см. гл. 12). [c.490]

Для исследования структуры сварных соединений были вырезаны и изготовлены поперечные макро- и микрошлифы. Фотографии типичной макро- и микроструктуры сварного шва, зоны термического влияния и основного металла приведены в ранее опубликованной работе [5]. Никаких отклонений от нормы, за исключением незначительной микропористости по границам зерен в участках зоны термического влияния, непосредственно прилегающих к зоне сплавления в сварных соединениях, выполненных ЭЛС, не обнаружено (рис. 1). [c.315]

Металлографические исследования позволяют определить структуру металла сварного соединения, что дает возможность судить о правильности выбора режима сварки, типа электродов и других факторов, характеризующих качество сварного шва, а также выявить дефекты и установить причины их образования. Производят исследования макро- и микроструктуры металла. В первом случае исследуется макроструктура металла [c.252]

Механические свойства сварных соединений близки к свойствам основного металла. Недостаток сварки - получение крупнозернистой макро- и микроструктуры, понижающей пластические свойства. Улучшают свойства термической обработкой. Техника и технология сварки сплавов принципиально не отличаются от сварки технического титана. [c.140]

Металлографическое исследование сварных соединений производится для определения макро- и микроструктуры. Для исследования из сварного соединения вырезается образец таких размеров, чтобы в него вошли сварной шов, зона термического влияния и основной металл, не подвергавшийся влиянию тепла. Обычно [c.194]

Металлографический анализ проводят для определения структуры сварного соединения и выявления реальных размеров дефектов сварного шва. Полный металлографический анализ сварного соединения должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и основного металла. [c.228]

Изучение строения металла сварного соединения проводят путем выявления его структуры на специально приготовленных шлифах поперечных и продольных сечений. При этом различают макро- и микроструктуру. Макроструктуру выявляют при осмотре невооруженным глазом или при небольших увеличениях с помощью луп или бинокулярных микроскопов. При этом устанавливают общий характер строения металла (столбчатое, зернистое), форму провара, наличие дефектов (поры, трещины, включения и т.п.). Микроструктура металла шва характеризует его тонкое строение, выявляемое на шлифах с помощью металлографических микроскопов с высоким разрешением (строение кристаллитов, наличие ячеисто-дендритной неоднородности, микродефектов). [c.60]

Сварные соединения, выполненные сваркой плавлением, можно разделить на несколько зон, отличающихся макро- и микроструктурой, химическим составом, механическими свойствами и другими признаками сварной шов, зону сплавления, зону термического влияния и основной металл (рис. 5.1). Характерные признаки зон связаны с фазовыми и структурными превращениями, которые претерпевают при сварке металл в каждой зоне. [c.95]

Макро- и микроструктура металла шва при заварке глубоких раковин практически не отличается от структуры многослойных сварных соединений. Макротемплет заварки одного из дефектов в виде глубокой раковины приведен на фиг. 43. [c.111]

Проведенные исследования макро- и микроструктуры клее-сварных соединений показывают, что строение литого металла ядра доброкачественной точки, выполненной сваркой по слою клеев ЭПЦ и К 153, ничем не отличается от строения ядра точки, выполненной без клея. Микроструктура ядра включает две зоны наружную, состоящую из столбчатых кристаллбв, и внутреннюю— из равноосных кристаллов. [c.104]

Поставленные задачи решались путем проведения экспериментальных исследований физико-механических и электрохимических характеристик металла и определения малоцикловой коррозионно-усталостной долговечности сварных соединений. При этом были использованы стандартные методы определения механических свойств, микротвердости, макро- и микроструктуры металла, а также оригинальные методики изучения коррозионных и механохими-ческих свойств сварных соединений. [c.5]

Для контроля качества сварных соединений при этих испытаниях широко используют металлографические исследования макро- и микроструктуры, химический анализ основного металла и металла шва, а также неразрушаюище методы контроля. [c.179]

Металлографические исследования находят широкое применение при контроле качества сварных соединений. Металлографический анализ проводогг для исследования макро- и микроструктуры сварного шва, зоны сплавления, зоны термического влияния и основного металла при различных испытаниях на свариваемость, а также на эта- [c.214]

Металлографические исследования сварных соединений прово дят для контроля макро- и микроструктуры металла [13, 23—25 27], а также для выявления внутренних дефектов (трещин, по, непроваров, шлаковых и неметаллических включений снижающих прочность сварного соединения, и участков со струк турой металла, отрицательно влияющей на надежность и безо пасность эксплуатации. [c.166]

При исследовании сварного соединения определяют химический состав основного и нанлавленного металла твердость металла по поперечному сечению механические свойства при комнатной и рабочей температурах макро- и микроструктуры по поперечному сечению сварного соединения (для стали 20 структурно-свободный графит следует выявлять металлографическим способом) размер и характер обнаруженных дефектов посредством последовательной шлифовки и травления поперечных макротемплетов. [c.229]

Требования к сварным соединениям. В соответствии с большим разнообразием назначений и условий работы приборов, весьма разнообразны и требования, предъявляемые к сварным соединениям, выполняемым контактной сваркой. К этим требованиям относится высокая и стабильная прочность при статической, вибрационной или динамической нагрузке при нормальной, низкой (иногда до —200° С и ниже), высокой (до 500° С и выше) или переменной температурах приемлевая герметичность при глубоком вакууме (до 10 —10 мм рт. ст. и менее) высоком (или значительно меняющемся) давлении хорошо проникающих газов (до 200— 300 кг1см и более) достаточная антикоррозийность при воздействии различных агрессивных сред высокая тепло- и электропроводность минимальная окислен-нос-ть, загрязненность, отсутствие на поверхности деталей прибора прилипших к ним частиц металла, сохранность плакирующего слоя, удовлетворительная точность геометрических форм и размеров (ничтожно малая деформация), правильное взаиморасположение деталей, точное размещение шва, отсутствие вмятин и заметного изменения сечения в месте сварки, минимальный нагрев свариваемых и соседних с ними деталей, благоприятная макро- и микроструктура (приемлемые размеры и правильное размещение литых ядер, отсутствие непроваров, пор, раковин, трещин, сильно перегретого металла, хрупки-х структурных составляющих). Многие соединения приборов должны удовлетворять одновременно нескольким из перечисленных требований, [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...