Восстановители для химических покрытий

Разработаны условия для химического кобальтирования с применением гипофосфита и борсодержащих восстановителей, а также условия совместного восстановления никеля с такими металлами, как рений, вольфрам и другие при образовании соответствующих сплавов, включающих фосфор. Некоторые из этих покрытий обладают ценными магнитными свойствами [43]. [c.293]

Для осаждения кобальта в качестве восстановителя можно применять гипофосфит натрия. Приводится следующий состав раствора для. химического кобальтирования, г/л 47 сернокислого кобальта, 27 гипофосфита натрия, 270 сегнетовой соли рН = 8 - 10, температура раствора —до 100°С, скорость осаждения покрытия 10—12 мк/час. [c.208]

НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫЕ ВОССТАНОВИТЕЛИ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.366]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВОССТАНОВИТЕЛЕЙ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ РАЗЛИЧНОЙ ПРИРОДЫ [c.367]

Наряду с Ni—Р покрытиями из щелочных растворов можно осаждать, используя в качестве восстановителя гипофосфит, Со—Р покрытия. Главными факторами, влияющими на протекание реакций, являются состав и концентрация основных компонентов растворов, их кислотность и температура процесса. В табл. 73 указаны составы некоторых растворов для химического кобальтирования. [c.139]

В последние годы большее внимание уделяется исследованию химических способов покрытия металлов медью. Растворы, применяемые для химического восстановления, как правило, менее устойчивы, чем для химического никелирования (время существования ванны исчисляется часами). Поэтому целесообразно приготовлять рабочие растворы без восстановителя, а восстановитель вносить непосредственно перед химическим меднением. Обычно меднение проводится при комнатной температуре. Большое значение при химическом меднении имеет поддержание кислотности на определенном уровне. Подавляющее количество составов содержит формальдегид (формалин) в качестве восстановителя (в щелочном растворе). [c.173]

Покрытие в медных ваннах как правило наносят при комнатной или немного более высокой температуре. Так как раствор несколько нестабильный, то восстановитель вводится при обработке, а после обработки ванна осушается. Растворы для никелирования, используемые при температуре 60—100° С, значительно устойчивее. Их можно хранить при комнатной температуре и применять длительное время, добавляя соответствующие химические компоненты. [c.83]

Покрытия, получаемые осаждением защищаемого металла из раствора его соли на изделие (химический способ). Этот способ основан на восстановлении соли металла введением специальных восстановителей. Особенно прогрессивным является никелирование химическим способом— осаждение никеля на поверхность изделий любой конфигурации из раствора хлористого или сернокислого никеля в присутствии гипофосфита натрия (или кальция). Осаждение проводится при 90—95 °С получается гладкий и блестящий слой равномерной толщины. Для увеличения твердости покрытий изделие подвергают термической обработке при 300—400 °С, а для повышения износостойкости дополнительно при 600 С. Таким способом можно наносить не только никелевые, но хромовые и другие покрытия. [c.66]

Растворы для получения N1—В покрытий химическим восстановлением должны содержать соль восстанавливаемого металла, восстановитель, гидроокись щелочного металла, комплексообразующие, буферные и стабилизирующие добавки. Для получения N1—В, Со—В и других Ме—В покрытий применяют водорастворимые соли этих металлов, в том числе хлориды, сульфаты, нитраты, ацетаты, цитраты, тартраты в различных концентрациях. [c.151]

Большое значение при химических способах покрытия имеет соблюдение соответствующих материальных основ процесса pH раствора, температура, соотношение-компонентов, присутствие различных добавок органической природы, материал реакционного сосуда и т. п. Как правило, эффективность восстановителя сильно зависит от pH раствора. Так, например, влияние pH среды для такого восстановителя, как формальдегид (формалин) сказывается следующим образом [c.55]

Для улучшения некоторых свойств покрытия в растворы вводятся также другие добавки блескообразователи, стабилизаторы и т. п. Одной из особенностей растворов для химических покрытий является их тенденция к саморазложению даже при низких температурах. Интервал времени существования растворов различен от 1—2 мин для ванн серебрения до месяцев (и лет) для ванн никелирования. Это объясняется присутствием в растворе восстановителя и различных. примесей, катализирующих реакцию, а также мельчайших частиц восстановленного металла, которые могут явиться централи разложения. Процесс разложения является самоускоря-ющимся процессом (до полного разложения), который не может быть предотвращен, а может быть лишь заторможен при выполнении следующих условий [c.56]

Растворы, используемые для химического меднения, как правило, менее устойчивы, чем растворы для химического никелирования, поэтому рекомендуется рабочие растворы приготовлят ) без восстановителя, а восстановитель вводить непосредственно перед нанесением покрытия. В качестве восстановителя обычно используют 40%-ный раствор формалина. [c.187]

Воронение изделий С 23 С 8/14, 8/18 Воронки (для наполнения (сосудов жидкостями В 67 С 11/00 тары изделиями и материалами В 65 В 39/00-39/14) фильтровальные В 01 D 23/28) Воск полировальные составы на его основе С 09 G 1/08-1/12 как формовочный материал В 29 К 91 00) Воспламенители (для взрывателей F 42 С 19/08-19/14 ракетных двигателей F 41 F 3/04 химические к онтактного типа С 06 С 9/00) Восстановители, использование при покрытии изделий металлами С 23 С 18/34-18/36, 18/44, 18/52 [c.59]

Химические покрытия, получаемые методом электрокаталитического восстановления металлов из раствора без наложения электрического тока. Такие способы разработаны для осаждения меди, никеля, олова, серебра, золота и др. металлов. В качестве восстановителей применяют гипофосфит натрия ЫаНгРОг, боргидрид натрия ЫаВН4, формальдегид и др. Главным преимуществом этого метода является возможность получения равномерного покрытия на поверхности сложного профиля. [c.113]

Наибольшее применение для химического никелирования получили растворы, содержащие в качестве восстановителя гипофосфит натрия. Выбор типа ванны определяется следующими факторами природой основы, обусловливающей термическую и химическую стойкость изделия, желательной скоростью процесса, стабильностью раствора и предпочтительным составом образующегося покрытия. В табл. 9.4 приведены составы гипофосфитных кислых растворов, которые чаще применяются в промышленности, чем щелочные. [c.372]

Растворы, применяемые для химического никелирования, в качестве восстановителей ионов металла включают в себя гипофосфит или борсодержащие соединения, чаще всего боран натрия ЫаВН4. Соответственно реакция выделения металла сопровождается формированием сплавов N1—Р или N1—В, а это, естественно, отражается на свойствах покрытий, технологии и экономике процессов их получения. Осадки сплава N1—Р отличаются слоистым строением, что объясняют неравномерным распределением фосфора. Структура их связана с содержанием в сплаве этого компонента. При массовой доле менее 4—5 % Р сплав имеет кристаллическую структуру, более 8—9 % Р — смешанную аморфную и кристаллическую. Термообработка сплава приводит к существенному изменению его строения — распаду твердого раствора, переходу фазы -N1 в р-Ы , выделению фосфида Ы1зР. [c.207]

Учитывая, что даже при самых благоприятных условиях срок эксплуатации растворов химического золочения все же невелик, особенно большое значение приобретает вопрос о регенерации отработанных растворов и промывных вод. В них, помимо основного компонента — золота, будут также присутствовать примеси составляющих сплава, на который наносили покрытие, восстановитель (для указанного выше случая — сернокислый гидразин и продукты его разложения). Применение для извлечения золота ионообменной смолы типа АВ-17 сопровождается сорбцией не только этого металла, но и примеси никеля, так что при последующем сжигании смолы получают сплав, содержащий около 10 % N1. Для регенерации 10 л раствора, содержащего 2 г/л Аи и 1,7 г/л N1, требуется около 67 г смолы [153]. Чтобы достигнуть возможно более полного извлечения золота, раствор последовательно пропускают через несколько колонок, заполненных смолой. Безвозвратные потери золота при этом составляют около 0,1 %. В очищенном от золота растворе разложение оставшегося сернокислого гидразина проводят при 90—95 °С, погрузив в него никелевую пластину. Скорость разложения восстановителя составляет около 50 г/(м -ч). Для повышения экономичности процесса регенерации предложено использовать активированные угли марки ЦНИЛХИ, отличающиеся большей селективностью по отнощению к золоту по сравнению с никелем [72, с. 91]. [c.226]

Такие простые восстановители, как ионы металлов (Fe +, Sn2+, Ti +, Сг +), не нашли широкого применения для получения покрытий, поскольку процессы с их участием обычно не обладают достаточной степенью автокатализа. Лишь в одном варианте химического серебрения — при так называемом физическом проявлении фотоматериалов — используют систему Fe (II) — Ре (111), а в последнее время разработан метод осаждения олова [4], основанный на диспропорционировании Sn (И) в щелочной среде — т. е. восстановителем при этом служат сами ионы HSnOi. Кроме того, восстанавливающие свойства ионов Си (1) используются в сорбционно-контактном способе металлизации, с помощью которого осаждают сплав Си — Pd. Этот способ является как бы гибридом иммерсионного и химического методов — Си (I) образуется у металлизируемой поверхности при растворении медной фольги, а покрытие Си — Pd осаждается лишь вблизи ее. [c.77]

При химическом никелировании получаются равномерные покрытия даже на поверхностях сложной конфигурации. Присутствие фосфора или бора в покрытиях (прн восстановлении гипофосфитом или борогидридом) придает им высокую твердость, износостойкость и коррозионную стойкость, поэтому никелевые покрытия получили широкое распространение. С 1952 г. в США, а позже и в других странах в промышленном масштабе используется процесс Каниген для химического никелирования металлических изделий. В 1957—1958 гг. разработан способ химического никелирования с борогидридом или его производными в качестве восстановителя — Нибодур (фирма Байер , ФРГ). В последнее время химическое никелирование все шире применяют и для металлизации диэлектриков как в функциональных целях (изделия электронной промышленности, резисторы, электромагнитные экраны, контакты на полупроводниках, металлизированные кварцевые резонаторы, покрытия для облегчения пайки и др.), так и для получения электропроводного подслоя при декоративной металлизации пластмасс. [c.129]

Химическое палладирование применяют для повышения термостойкости, износостойкости и электропроводности поверхностного слоя деталей, а в ряде случаев с целью замены золотых и других драгоценных металлов в радиоэлектронике и некоторых других отраслях промышленности. Химический способ палладирования целесообразно, в первую очередь, использовать для покрытия деталей сложного профиля. Перед покрытием детали (стальные, никелевые, серебряные) обезжиривают, травят и декапируют принятыми для этих материалов методами. Медь и ее сплавы необходимо перед палладированием покрыть серебром или никелем (химическим или электрохимическим способом). Затем детали загружают в раствор для химического палладирования. Состав одного из таких растворов следующий (г/л) хлористый палладий — 4, трилон Б — 12, гидразин гидрат — 2, аммиак 300— 350 мл/л. Для приготовления ванны необходимое количество хлористого палладия растворяют (при нагревании) в 25%-м растворе аммиака, взятом в половинном объеме, указанном в рецептуре, потом добавляют трилон Б и остальное количество аммиака. Полученный раствор фильтруют. Перед загрузкой деталей, в ванну добавляют 5%-й раствор гидразина гидрата, являющегося в этом процессе восстановителем. Через каждые 30 мин работы раствора в него добавляют половину указанного в рецептуре количества гидразин гидрата, / = 50—55° С, соотношение между объемом раствора и площадью покрываемой поверхности (плотность загрузки) 3 1. Скорость ос аждения покрытия 1—2 мкм/ч. Для ускорения процесса детали встряхивают. Толщину покрытия определяют весовым методом с помощью образца — свидетеля . Раствор для палладирования можно регенерировать по специальной методике. Так как растворы для химического палладирования не отличаются устойчивостью, необходимо тщательно предохранять их от всякого рода загрязнений. [c.185]

Кобальтовые покрытия можно получать, как и никелевые, с использованием гипофосфита в качестве восстановителя. Впервые этот процесс был осуществлен в 1947 г. Бреннером и Ридделом [8]. Процесс химического кобальтирования протекает лишь при повышенных температурах (не ниже 90°С). Авторы [8] полагают, что концентрация основного компонента — хлористого кобальта — должна находиться в пределах 8—40 г л (очень большая концентрац.ия хлористого кобальта вызывает потемнение покрытия). Восстановление кобальта из раствора протекает более медленно, и поэтому концентрация гипофосфита натрия 10 г/л недостаточна. С повышением содержания гипофосфита скорость восстановления возрастает и при концентрации 20 г/л становится оптимальной. Большое значение для химического кобальтирования имеет поддержание pH на уровне выше 9, т. е. среда должна быть более щелочной, чем при химическом никелировании, где pH 8—9. [c.165]

Наибольшее применение в промышлености нашел способ химического никелирования, применение которого оказывается особенно целесообразным для нанесения покрытий в массовом производстве мелких металлических деталей, имеющих точные размеры и сложную конфигурацию [92]. Основными компонентами раствора являются никельсодержащая соль (обычно хлористый никель), восстановитель, в качестве которого, главным образом, применяется гипофосфит натрия, и различные добавки, стабилизующие оптимальные условия процесса. [c.131]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыши обычно из палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

При использовании борогидридных ванн, чтобы избежать непроизводительного расхода восстановителя важно соблюдать порядок приготовления раствора Сначала в водный раствор соли никеля добавляют лиганд и сильно подщелачивают раствор Затем добавляют борогидрид, предварительно растворенный в небольшом количестве концентрированного раствора щелочи Полученный раствор перемешивают и нагревают до необходимой температуры, чтобы осуществить нанесение покрытия Иногда рекомендуют вводить борогидрид в нагретый электролит перед нанесением покрытий Показателем израс ходования борогидрида является прекращение выделения водорода Перед проведением процесса химического нанесения Ni—В-покрытий поверхность металлических деталей подвергается обычной обработке принятой для гальванических процессов (механическая очистка обезжиривание кислотное травление) [c.49]

Широкое применение, особенно в машиностроении, для защиты от атмосферной коррозии находят гальванические покрытия, которые получаются катодным осаждением заш,ищающего металла или сплава из водных растворов, содержащих катионы металла — покрытия. Металлические покрытия получают также химическими методами путем восстановления ионов металла е помощью веществ-восстановителей, находящихся в растворе. [c.49]

Среди способов нанесения металлических покрытий с успехом применяются химические методы, проводимые без наложения электрического тока. Такие способы разработаны для осаждения меди, никеля, олова, серебра, золота и других металлов. Процесс осаждения металла основан на химическом восстановлении ионов металлов из растворов, содержащих такие восстановители, как гипофосфит натрия ЫаНгРОг, боргидрид натрия аВН4 или формальдегид. Главным преимуществом этого метода является возможность получения равномерного покрытия на поверхности любого профиля. [c.139]

Для усиления эффективности активации после ионного прямого активирования или травления — активирования промытые водой поверхности подвергают акселерации в растворе восстановителя (5—15 %-ном растворе гипофосфита натрия) в течение 2—5 мин при комнатной или повышенной (40—80 °С) температурах. Используют также щелочные растворы борогидрида натрия (0,1—0,2 %), диэтиламиноборана (0,05—0,2 %), гидразина (0,1—5 %). Акселерация значительно сокращает период индукции, увеличивает скорость осаждения металлического покрытия и предохраняет растворы химической металлизации от загрязнения активатором и разложения. [c.524]

Химическое серебрение с давних пор применяли для получения светоотражающего слоя на стекле. Процесс основан на реакции восстановления ионов серебра до металла, которая происходит при смешивании двух растворов — цианидного, нитратного, аммиакатного или смешанного комплекса серебра и восстановителя — пирогаллола, формальдегида или сегнетовой соли. Растворы эти стойки против разложения лишь при раздельном хранении, а при смешивании их компоненты быстро вступают в реакцию, осаждая на стекле зеркальный слой мелкозернистого серебра толщиною менее 1 мкм. Практически одноразовое использование раствора, содержащего драгоценный металл, неблагоприятно характеризует такой процесс с экономической стороны. Усоверщенствование химического серебрения идет по пути повышения стабильности растворов введением в них специальных добавок. Некоторое применение получил процесс кон-тактно-химического серебрения, когда в результате подключения к обрабатываемому металлу более электроотрицательного, например алюминия или магния, на химический процесс накладывается внутренний электролиз. Такой способ приемлем для серебрения внутренней поверхности труб, мелких деталей сложной конфигурации. Толщина получаемых покрытий может достигать [c.222]

Покрытия для технических целей. При осаждении никеля путем восстановления без наложения э. д. с. для технических целей используют соединения бора как восстановителя. Пока этот метод получил распространение в основном в ФРГ. Всесторонний отчет по этому методу получения покрытий типа никель — бор или никель — фосфор был опубликован фирмой International ni kel [60]. Покрытия никель— бор имеют в основном такие же механические, физические и химические свойства, как покрытия никель — фосфор, и поэтому последующие обсуждения свойств покрытий рассматриваются на примере покрытия типа никель — фосфор, если не имеется значительных различий в н. состояниях. [c.443]

Растворы для осаждения металлических покрытий химическим способом обычно содержат соль осаждаемого металла, комплексообразующие и буферирующие добавки, соответствующий восстановитель и ряд специальных добавок (ускорители, стабилизаторы и др.). [c.5]

Кроме химического никелирования, сравнительно широкое применение для металлизации непроводниковых материалов находит химическое меднение [95, 104]. Для получения, например, гладкого и блестящего медного покрытия рекомендуется раствор, содержащий ионы меди в виде тартратного комплекса (виннокислая медь), в качестве восстановителя — формалин и стабилизатор в виде карбоната свинца. В этом растворе при температуре 90—100° С удается получить покрытие толщиной до 25 мкм. Большинство растворов для меднения подвержены спонтанному разрушению, поэтому их готовят непосредственно перед нанесением покрытия. Как и при никелировании, для лучшего сцепления покрытия с пластмассами и другими неметаллическими материалами, последние должны иметь шероховатую активную поверхность. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...