Контуры исходные Определение величины

Для получения расстояния Лз между центрами колес второй ступени, равного 262,5 мм, будем нарезать колесо 2 со сдвигом исходного контура. Для определения величины необходимого коэффициента сдвига определим сначала величину а. монтажного угла зацепления [c.118]

В табл. 63 приведены формулы для определения величины и направления осевого п радиального усилий в зацеплении конических зубчатых колес с круговыми зубьями, а на рис. 33 график для определения величины и направления осевого усилия в ортогональной конической передаче нрп угле профиля исходного контура а = 20°. [c.318]

Определение величины смещения исходного контура рейки X = т в сечении долбяка по передней поверхности и тем самым — величины исходного расстояния долбяка а. [c.754]

Определение величины исходного расстояния долбяка. Долбяк представляет собой корригированное колесо, имеющее в каждом сечении, перпендикулярном к оси, свой особый сдвиг исходного контура рейки В некотором сечении, называемом исходным и отстоящим [c.769]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ СМЕЩЕНИЯ ИСХОДНОГО КОНТУРА [c.192]

Для определения величины смещения исходного контура зубчатого колеса с помощью биениемера применяется сферический наконечник с диаметром, равным 1,476/п. Центр такого наконечника предварительно располагают на делительной окружности с1 контролируемого зубчатого колеса. Такая установка производится с помощью аттестованной оправки, расположенной в центрах прибора. Между образующей оправки и сферой наконечника укладывается блок плоскопараллельных концевых мер длины (рис. 94). [c.192]

Для определения величины радиального смещения исходного контура проверяемого зуба тангенциальный зубомер снабжается индикатором 3 с державкой 4, ось стержня которого является биссектрисой угла, образуемого призмами. Так как боковые поверхности тангенциального зубомера представляют собой профиль зубчатой рейки, то при наложении зубомера (после предварительной установки по эталону, рис. 62, б) на зуб колеса точки контакта будут располагаться на линии зацепления точно так же, как при беззазорном сцеплении рейки с колесом. [c.164]

На рис. 92 показан контур зубьев рейки, который называется исходным, так как он служит основой для определения форм и расположения режущих кромок. Профиль зуба режущего инструмента отличается от исходного профиля тем, что высота головки увеличена на величину радиального зазора (штриховая линия) головка зуба режущего инструмента вырезает ножку зуба в заготовке. Этот контур называется производящим, так как при движении режущих кромок он образует производящую поверхность. Прямая СС, проходящая по середине прямолинейной части зуба, называется делительной прямой. По делительной прямой толщина зуба равна ширине впадины. [c.187]

Тангенциальный зубомер (ГОСТ 4446—70) применяется для определения смещения исходного контура относительно окружности выступов (рис. 33). Так как допуск на диаметр окружности зубчатых колес велик, то необходимо учитывать при измерении как действительную величину этого диаметра, так и величину биения на окружности выступов. - [c.624]

Производственные допуски на толщину витка червяка могут быть определены исходя из тех же положений, которые приняты для определения производственных допусков на смещение исходного контура цилиндрических зубчатых колес [26], но в данном случае необходимо учесть, что радиальное биение о1 и отклонение диаметра заготовки червяка — величины, определяемые в направлении, перпенди- [c.307]

Верхнее отклонение толщины зубьев по общей нормали AgL, необходимое для определения размера проходной стороны жёсткой скобы (иногда называемой шаговой скобой"), определяется по величинам наименьшего смещения исходного контура из соотношения [c.86]

Это напряжение должно быть значительно ниже предела текучести материала, который за пределами пластической зоны у кончика трещины работает в пределах упругости деформирования. Безразмерный коэффициент а отражает как геометрический фактор, так и характер распределения напряжения а. При весьма большом отношении ВИ этот коэффициент равен единице, что имеет место и в случае бокового надреза длиной I. При конечном отношении В/1 и неравномерном распределении напряжений коэффициент а принимает другие значения [101]. Случай сквозной трещины (рис. 4.15, а) в растянутой или изгибаемой пластине встречается при проведении различных опытов на трещиностойкость материалов. В расчетах конструкционных элементов чаще встречается случай плоской поверхностной трещины (рис. 4.15,6). Очертание фронта такой трещины в процессе ее развития по ряду экспериментальных данных близко к полу-эллипсу. Соотношение его полуосей по данным опытов [65] составляет примерно 0,38. Постоянство этой величины при изменении абсолютных размеров трещины объясняется тем, что независимо от исходной формы, она приобретает через некоторое число циклов нагружения устойчивую форму равного сопротивления продвижению во всех точках ее фронта. Коэффициент интенсивности /( сохраняет и в этом случае выражение (4.35) при иных значениях а, но часто используют также и выражение К — оа у лЬ, где Ь — глубина трещины (рис. 4.15, б). В тех случаях, когда глубина Ь соизмерима с расстоянием от контура трещины до противоположной поверхности тела, теоретическое определение коэффициента К оказывается затруднительным и его обычно находят экспериментальным путем (так называемый метод /С-тарировки) с использованием энергетической трактовки условий предельного равновесия трещин, распространяющихся путем квазихрупкого разрушения, т. е. такого, когда пластические деформации могут появляться лишь в локальных зонах у кончиков трещины. [c.130]

Контрольно-измерительные приспособления для контактов 873, 874 Контрольные установки для проверки мембран гофрированных на упругость 800 Контуры зубчатых колес исходные — Смещение 48, 49, 56 Конусность — Линейная величина — Определение 153 [c.960]

Конструкторский расчет ПТУ проводят при определенном базовом режиме (не обязательно совпадающем с базовым для расчета КУ). Выбор базового режима для теплофикационной турбины сложнее, чем для конденсационной, он зависит от множества факторов необходимо учитывать изменение графика тепловой нагрузки, наличие пиковых сетевых подогревателей, число контуров давления пара, изменение паропроизводительности КУ и др. Если турбина имеет конденсатор, то нужно учитывать требования к работе части НД в конденсационном режиме. Пропускная способность отсеков ПТ оценивается по максимальной паропроизводительности котла. Конструкторский расчет конденсатора делают для режима максимального расхода пара в конденсатор. Исходными данными для расчета служат следующие величины параметры пара на входе в систему парораспределения ПТ (один, два или три контура давления) [c.405]

Формулы для определения производственных отклонений и допусков при различных методах измерения величины смещения исходного контура (50, 51, 116] [c.622]

Легко видеть по минимуму кривой V, что лишь при < 0,8 может быть применен любой модуль. При > 0,8 возникают ограничения, заключающиеся в том, что и получается меньше о лишь до некоторого определенного значения т. При большем т величина и оказывается больше о, что делает невозможным правильное нарезание. Так, например, как показывает пунктирная линия на фиг. 50, при г = 45 смещение , равное 1,5, может быть принято лишь при /л < 7, т. е. здесь имеет место ограничение смещения исходного контура по модулю. [c.404]

При обкатывании измеряемого колеса с эталонным не измеряется какой-либо определенный вид погрешности, а определяется суммарное отклонение, в которое входят такие виды погрешности, как величины боковых зазоров, смещение исходного контура, радиальное биение, погрешности основного шага и [c.134]

Укрупненная схема определения коэффициента Vil смещения исходного контура долбяка (величины расстояния исходного сечения А) по первым. двум условиям приведена на рис. 3.42. Исходными являются параметры нарезаемых колес т,а, [c.213]

Погрешности изготовления и монтажа колес учитывают при определении наибольшего бокового зазора. Разность между наибольшим и гарантированным зазорами должна быть достаточной для компенсации погрешностей изготовления и монтажа колес. Величину бокового зазора обеспечивают путем радиального смещения исходного контура рейки (зуборезного инструмента) от его номинального положения в тело колеса (рис. 12.14). Номинальным положением исходного контура условно считают то, которое получается после его смещения при корригировании зубчатых колес. [c.273]

Из зависимости (239) получим выражение для определения суммарной величины смещения исходного контура [c.350]

Проверка смещения исходного контура и толщины зуба по постоянной хорде. Для определения бокового зазора между неработающими профилями зубьев необходимо измерить величину радиального смещения исходного контура (рис. 167) или толщину зуба по постоянной хорде 5 (расстояние а — а) каждого из колее зубчатой пары. Смещение исходного контура измеряется с помощью тангенциальных зубомеров. Плоскости двух измерительных губок / и 2, каждая из которых наклонена под углом ав = 20°, воспроизводят совместно с касательной ЬЬ к окружности выступов номинальный исходный контур зубчатой рейки (рис. 167, а). [c.379]

Решение. Для определения годности зубчатых колес по смещению исходного контура требуется установить наименьшее дополнительное смещение Ен и допуск на смещение исходного контура Тц для колеса и шестерни. Так как при измерении используют тангенциальный зубомер, измерительной базой которого является вспомогательная база - окружность вершин колеса (диаметр заготовки), то необходимо рассчитать производственный допуск и отклонение (Tf/ p и ялпр) на основании полученных величин и начертить схему полей допусков. [c.190]

Проверка положения исходного контураи толщины зуба по постоянной хорде. Для определения бокового зазора между неработающими профилями зубьев необходимо измерить величину радиального смещения, исходного контура тангенциальными зубомерами или толщину зуба по постоянной хорде каждого из колес зубчатой пары штангензубо-мерами или оптическими зубомерами. [c.520]

Для всесторонней проверки релаксации напряжений при 7ч= е-превращении в железомарганцевом сплаве Г20С2, в зависимости от температуры нагрева, величины заданного напряжения и исходной обработки, авторами работы [24] были применены следующие методы измерение остаточной деформации предварительно напряженного бруса равного сопротивления (кольцо Одинга) определение напряжений путем послойного травления пластин закаленных от разных температур измерение остаточной деформации пластин, вваренных в жесткий контур и подвергнутых высокотемпературному нагреву тензометрирование сварного соединения после его разрезки на элементы. Исследование сплава Г20С2 проводили в сравнении с ау-стенитной сталью ЮЗ [2, 4, 162]. [c.141]

Для определения минимального числа зубьев шестерен, свободных от подрезаш1я, при некотором коэффициенте snmin смещения долбяка можно воспользоваться табл. 29, в которой приведено минимальное число зубьев колеса, свободных от подрезания. Если после проверки по табзшце окажется, что зубья будут подрезаться, то необходимо изменить коэффициент смещения исходного контура с тем, чтобы уменьшить величину АВ сточенного долбяка. [c.311]

Точно описать дислокацию можно при полющи так называемого контура Бюргерса, обходя линию дислокации в плоскости, которая расположена перпендькуляр-ио к этой линии. Таким путем можно или вернуться в исходную точку, или отклониться от нее на величину, которая соответствует вектору Бюргерса. На рис. 10.9 и рис. 10.10 изображена циркуляция (контур) Бюргерса для краевой и винтовой дислокации. Краевая дислокация обозначается символом Л . Вертикальная черта символизирует вдвинутую атомную плоскость (с одной стороны плоскости дислокации решетка состоит из п- -1 атомных рядов, которым противостоят п атомных рядов). Горизонтальная черта условно показывает плоскость сдвига. В случае краевой дислокации обход по контуру Бюргерса приводит к возвращению в исходную точку, лежащую в той же плоскости. Вектор Бюргерса проходит в этом случае перпендикулярно к направлению дислокации (определение краевой дислокации). [c.221]

Толщину зуба проверяют штангензубомером, но он дает невысокую точность. Вертикальный движок его устанавливают на определенном расстоянии, немного превышающем высоту головки зуба. Эта величина определяется по таблицам. Горизонтальным движком после этого измеряют толщину зуба по начальной окружности. Оптический зубомер дает большую точность (до 0,02 мм). По возможности следует избегать контроля толщины зуба, а контролировать смещение исходного контура. Более правильно измерять толщину зуба по постоянным хордам зуба (пользуясь таблицей), а не по хорде делительной окружности, доскольку на результате измерения не скажется часть погрешности обкатки. [c.262]

Для определения годности зубчатых колес по смещению исходного контура требуется установить наименьшее дополнительное смещение Ляе и допуск на смещение исходного контура Тн для колеса и шестерни. Так как при измерении используется накладной зубомер, измерительной базой которого является вспомогательная база — окружность вершин колеса (диаметр заготовки), то согласно п. 2.9 ГОСТ 1643—72 необходимо рассчитать производственный допуск и отклонение Гяпр и Ляепр на основании полученных величин построить схему полей допусков. Выполним это вначале для колеса, а потом для шестерни. Находим по табл. 10 ГОСТ 1643—72 Ане- В стандарте эта величина указана хзависимости от вида сопряжения, степени точности (по нормам плавности) и в соответствии с диаметром делительной окружности контролируемого зубчатого колеса д.. Для колеса нашей передачи й = /пг = 5-60 = 300 мм. Для такого 1 колеса Ане = = —230 мкм. Для нахождения допуска на смещение исходного контура Тн предварительно определяем (табл. 3 ГОСТ 1643—72) допуск на радиальное биение зубчатого венца Рг (он будет равен 85 мкм) и на основании найденной величины/, (табл. 11 ГОСТ 1643—72) находим Тн (он будет равен 240 мкм). [c.198]

В серийном производстве колес для определения производственных величин Ане пр Гяпр измерение смещения исходного контура производят без учета действительного диаметра заготовки, предполагая, что он выполнен в системе отверстия по посадке Сз (согласно ОСТ 1013 для цилиндрических изделий диаметром 300 мм верхнее отклонение равно нулю, а нижнее — 100 мкм), т. е. до- [c.198]

Программа расчетов режимов резания (рис. 164) прежде всего определяет подачу и скорость резания. Затем должны быть найдены параметры начала обработки — глубина резания и фактический угол контакта ф, которые должны вычисляться по программе распределения сил резания и переходов. Программа получает в качестве исходных данных и, в зависимости от ширины резания, предельные максимально-допустимые значения стружки (bzui) и угла контакта (ф ). Недопустимо определение траектории центра фрезы из отношения ширины резания е к диаметру D фрезы (как движения по эквидистанте к обрабатываемому контуру), потому что таким образом мало что можно сказать о действительном характере врезания, т. е. об углах входа в контакт, углах контакта и углах выхода из контакта. Знать величину врезания необходимо также для определения максимальной толщины стружки. [c.163]

Пз (2) видно, что результирующее увеличение энергии в контуре при периодич. изменении С макси-ма.льпо, если з меньшать емкость АС С 0) в моменты, когда W максимально, а возвращать величину емкости к исходному значению (ДС > 0) при W = 0. Для этого, в соответствии с (1), следует изменять С с частотой 2 ш,. и с определенной фазой (рис. 2, а, б). Тогда устройство, изменяющее величину С, как бы накачивает анергию в контур два раза за период колебаний, и а.мплитуда сигнала на конденсаторе и (г) возрастает (рис. 2, е). Если, наоборот, увели- [c.587]

Геометрические параметры исходного контура зуба, показанного на рис 6.42, даны в виде коэффициентов (линейных величин, приходяшихся на модуль т = 1), величина некоторых из них соответствует определенному значению стандартного модуля зацепления другие одинаковы при любых его величинах. [c.249]

Параметры машины Я" и Ь" зависят в основном от размеров вылета и раствора сварочного контура, определяемых габаритами свариваемого изделия, и от сечения его элементов. Трудность определения исходных значений Н" и Ь" обусловливает необходимость проведения расчета в два этапа. При ориентировочном расчете эти параметры определяются приблизительно путем сравнения проектируемой машины с существующей, имеющей примерно такой же сварочный контур и известные данные опыта короткого замыкания на токе частотой 5(3 Гц. При этом величина Ь" проектируемой машины принимается примерно равной Ь" машины-прототипа (зависимость Ь" от эквивалентной частоты импульса тока не учитывается). Составляющими параметрами Я" являются активное сопротивление машины Я"э при эквивалентной частоте тока э = 4/7 2а и сопротивление свариваемых деталей / д. При низких частотах (6—60 Гц в большинстве КМ) зависимость активного сопротивления от частоты может с приемлемой погрешностью считаться линейной и это сопротивление для проектируемой машины может быть определено интерполированием Л"э=Н"п.г+(Я к.з—Я"п.т) э150, где и / "к.з — соответственно сопротивления машины-прототипа постоянному току и при коротком замыкании на частоте 50 Гц, Сопротивление может значительно изменяться в процессе сварки, однако ввиду трудности учета этогО изменения оно принимается при расчете постоянной величиной. В качестве расчетного может быть выбрано значение в конце процесса сварки. Данные по для различ- [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...