Медь толщина окисных пленок

Рис. 94. Зависимость толщины окисной пленки на меди от парциального давления кислорода при температуре, С

Толщина окисных пленок на железе и меди [c.651]

Толщина окисных пленок на меди, А [c.261]

По нашим данным, величина этого уноса примерно в 2,5—3 раза (в зависимости от толщины окисной пленки) больше того количества кислоты, которое непосредственно расходуется на процесс химического растворения оксидов. Так как в травильную ванну все время добавляются чистая серная кислота и вода, то естественно, что благодаря уносу непрерывно изменяется состав травильного раствора в сторону уменьшения содержания меди и цинка. [c.143]

Три ОСНОВНЫХ класса кривых окисления. Работой Бристольского университета по окислению при низких давлениях было показано, что при —183° С медь быстро поглощает очень небольшое количество кислорода, который представляет монослой адсорбированного кислорода, и дальнейшее поглощение прекращается (фиг. 3). При комнатной температуре (20° С) окисление идет сначала быстро, но приблизительно через 2 часа толщина окисной пленки [c.34]

Аллен определял адсорбцию газа (стр. 34), изучал поглощение кислорода медью при комнатной температуре. По его измерениям толщина окисной пленки была 15 А через часа и от 20 до 25 А через 17 час. поглощение кислорода было слишком велико, чтобы приписывать его адсорбции. [c.55]

Толщина окисных пленок на меди и железе в А (Милей) [c.57]

Толстые окисные пленки препятствуют образованию соединения, разделяя взаимодействующие металлы. Например, при напылении ванадия на полированный образец из никеля прочное соединение возникает ул<е при 20°С. Однако если такой образец предварительно выдержать в течение 1—3 мин на воздухе при 400—500° С, а затем охладить до 20° С, то при последующем напылении привариванию частиц мешает толстая пленка N10. При напылении на медь толстая окисная пленка появляется после нагрева выше 100—150° С. Для обеспечения малой толщины окисных слоев напыление при повышенных температурах (выше 100—200° С) производили в среде аргона. Принципиальные опыты по определению энергии активации процесса выполняли на серебре, от- [c.143]

Можно сопоставить некоторые данные о толщине пленок, которые образуются на металлах в атмосфере чистого, сухого воздуха или кислорода на основании приведенных на рис. 163 кривых роста толщины окисных пленок (6) во времени (т) для меди, железа, алюминия и серебра [5]. [c.327]

Для большинства металлов образование первичной окисной пленки протекает очень быстро даже при комнатной температуре. Например, у меди окисная пленка толщиной 1 нм обнаруживается через 3 мин, затем скорость роста замедляется, и через 30 мин толщина достигает [c.11]

В средах, не содержащих активаторов, в частности в чистой воде, сплавы алюминия разрушаются в контакте с аустенитной сталью. Для защиты алюминия от коррозии между ними и сталью вставляются прокладки из сплавов циркония и титана. Существенно снижает контактную коррозию алюминия анодирование. Особенно эффективно так называемое толстослойное или черное анодирование. При этом на поверхности сплавов алюминия образуется окисная пленка толщиной до 100 мкм. Обычное анодирование, дающее окисную пленку толщиной до 12 мкм, в этом смысле менее эффективно. Для снижения коррозии сплавов алюминия при контакте с медью и ее сплавами поверхность изделий из меди и ее сплавов в местах контакта с алюминием следует кадмировать или цинковать. В ряде случаев целесообразно разделять алюминий и медь прокладками из цинка или кадмия. [c.606]

Однако применение микрографического метода (анализа) и углубление научных знаний относительно физико-химии твердых веществ в последние десять лет показало, что в действительности морфология окисных пленок гораздо сложнее. В данной работе излагаются некоторые наблюдения автора по строению окисных пленок определенной толщины (толщина превышает несколько микронов). Эти наблюдения производились -в процессе исследований при повышенных температурах и атмосферном давлении окисляющего газа окисление железа и его окислов на воздухе, в парах воды и смесях Н2О — Нг, окисление меди, марганца и их окислов на воздухе, окисление никеля на воздухе, окисление урана в углекислоте [c.95]

На таких металлах, как железо, медь и цинк, кристаллические окисные пленки образуются с самого начала окисления. Когда пленка на железе достигала, например, толщины 50— [c.84]

В процессе осаждения на оксидированной поверхности сначала появляется металлический осадок темного цвета, который в дальнейшем приобретает нормальный вид. На оксидированную поверхность лучше всего отлагается осадок никеля из обычных электролитов. Поэтому изделия из алюминия рекомендуется подвергать предварительному никелированию на толщину 2—3 мк, и затем уже на слой никеля осаждать другие металлы. На никелевый подслой, отложенный на окисную пленку, практически можно осадить медный слой любой толщины, в то время как при других способах подготовки толщина отлагаемого слоя меди имеет определенный предел. [c.140]

Образующаяся пленка имеет золотистый цвет и хорошо сцеплена с поверхностью изделий. Толщина ее измеряется долями микрона. Состав окисной пленки недостаточно изучен, но можно предполагать, что она состоит из окисных соединений и хроматов меди и цинка. [c.152]

Химическим и электрохимическим способом на меди и ее сплавах могут быть получены окисные пленки толщиной до 2 мкм. В зависимости от условий оксидирования и состава сплава пленки окрашены в черный, синий или коричневый цвет. Защитная способность пленок сравнительно невелика, но может быть повышена в результате их пропитки маслами или покрытия лаком. [c.79]

При медленном окислении образовавшаяся пленка моделирует первоначальный топографический рельеф металлической подложки. В результате интенсивного нагрева наблюдается появление локальных окисных образований IB форме пирамид, лежащих выще общего уровня неровностей. На поверхностях металлов с преимущественной ориентацией кристаллов окисная пленка обычно имеет равномерную толщину, в то время как поверхности, не обладающие преимущественной ориентацией, покрываются пленкой с неравномерной толщиной. Окисные пленки на металлах главных подгрупп I и II групп периодической системы, за исключением бериллия, обладают меньшим атомным объемом по сравнению с чистыми металлами [Л. 118]. Поскольку продукты окисления таких металлов не в состоянии заполнить объем, ранее занимаемый металлом, образующийся окисный слой имеет пористую структуру. Прочность сцепления окисных пленок с подложкой зависит от их толщины и соотношения твердостей металла и его окисла. Экспериментально установлено, что увеличение толщины окисной пленки, как правило, ведет к снижению прочности сцепления системы окисел — металлическая подложка. Пленка, обладающая высокой твердостью при относительно мягкой подложке (алюминий), разрушается при незначительном мехническом воздействии. В то же время пленки с твердостью, близкой к твердости металлической подложки (медь, сталь), имеют значительно более высокую прочность сцепления. [c.189]

Адгезионная прочность зависит не только от наличия, но и от толщины окисной пленки. Влияние толщины окисной пленки исследовано для адгезии никеля к медной поверхности [233]. Окисная пленка меди толщиной 65 нм полностью восстанавливается, растворяется в процессе никелирования и практически не оказывает влияния на адгезионную прочность. В то же время окисная пленка меди толщиной выше 65 нм снижает адгезионную прочность никеля, которая становится равной нулю при толщине окисной п.т1енки в 400 нм, т. е. в этих условиях происходит самопроизвольное нарушение адгезионного взаимодействия. [c.284]

Поверхность ленты, отожженной по указанным режимам, исследовали электронографически и металлографически в поляризованном свете. Электронографически никаких сведений о толщине и структуре окисного слоя получить не удалось, так как после отжига по всем режимам толщина окисной пленки мала. Поскольку на электро-нографе можно исследовать пленки толщиной порядка 0,01 мкм, считают, что толщина образующегося окисного слоя меньше 0,01 мкм. На поверхности ленты, время отжига которой лежит в интервале 1,03—1,7 мин (скорость движения ленты 3—5 м1мин), при всех температурах обнаружен налет серого цвета. В работе Крыловой Т. А. указывается, что при нагревании а-латуни до 300° С в атмосфере воздуха на ее поверхности образуется слой закиси меди СигО, которая при температуре около 450° С замещается окисью цинка ZnO так как в нащей работе отжиг проводился в атмосфере водяного пара, то естественно предположить, что серый налет является слоем гидроокиси цинка 2п(ОН)г. Кроме того, при исследовании в поляризованном свете на поверхности образцов наблюдались включения за- [c.51]

Влияние окисной пленки. Наличие окисной пленки на поверхности основного металла также ухудшает сцепляемость осадка с подкладкой. Влияние окисной пленки на сцепляемость электролитического никеля с медью было изучено Г. Линфордом и А. Внекатесварлу [26]. Образование на меди окисной пленки определенной толш ины и осаждение никеля проводилось в специально оборудованном аппарате, разработанном Г. Линфордом и Д. Федером [27]. Аппарат состоит из трех изолированных от воздуха камер. В первой, камере производится обезгаживание меди при нагревании в вакууме, восстановление имеющейся окиси при допуске в камеру водорода и окисление при впуске кислорода. Во второй камере, заполненной инертным газом, осуществляется взвешивание образца на микровесах до и после окисления образца с целью определения толщины окисной пленки. В третьей камере происходит электроосаждение никеля на окисленный образец. Толщина окисной пленки рассчитывается из привеса образца в предположении, что окисная пленка представляет собой СигО и равномерна по толщине. [c.336]

Г. Линфорд и А. Внекатесварлу [26], испытывая сцепляемость никеля с медью методом П. Жаке, установили, что в зависимости от толщины окисной пленки на меди сцепляемость никелевых осадков может очень сильно изменяться. До толщины окисной пленки 1000 А (до погружения в электролит) сцепляемость не ухудшается. По-видимому это является результатом того, что окисная пленка такой толщины полностью исчезает вследствие частичного растворения в электролите до включения тока и последующего электрохимического восстановления, как установили Г. Линфорд и Д. Федер [28]. Начиная с толщины окисной пленки 1000 А, сцепляемость никеля с медью довольно резко уменьшается, что видно из рис. 157. При увеличении толщины окисной пленки от 1000 до 2500 А сила сцепления уменьшается от величины, равной прочности меди на разрыв, до 63 кГ/мм . При толщине окисной пленки [c.336]

Толщина окисных пленок на меди, никеле и стали (по Констеблу) [c.260]

Крылова Т. Н. [638] измеряла толщину окисных пленок на разных металлах поляризационным спектрометром, а Янг, Кэткарт и Гуатми [289] пользовались им для определения скорости образования окисных пленок на различных кристаллографических плоскостях монокристаллов меди. [c.268]

И. В. Гребенщиковым ус- тановлено, что кислород ПОЧ- Рд(. д Проникновение радиоактивной ГИ мгновенно окисляет юве- меди (темные пятна) в медь при трении лильную металлическую по-верхность, образуя окисную пленку, и что возможны его химиче-Оские соединения с металлом. В процессе пластической дефор- " мации активность кислорода возрастает. Вместе с тем активность у ислорода обусловливается также его концентрацией и температу-ч рой среды. При комнатной температуре активность кислорода незначительна, поэтому толщина окисной пленки увеличивается медленно. При низких температурах увеличение толщины окисных пленок зависит от дефектов структуры металла. [c.17]

До недавнего времени толщины окисных пленок, дающих интерференционные цвета на железе, были менее определенны, чем пленки иодида на серебре. Констебль изучил различные окисные пленки спектроскопически и, отмечая длины волн минимального и максимального отражений, измерил толщины окисных пленок на меди, никеле и железе (табл. 5). Его значения оказались значительно выше, чем числа, полученные весо-вы,м путе.м другими исследователями . Кажущееся противоре- [c.73]

Толщины окисных пленок на меди и никеле в А (Ф. Канстабль) [c.56]

Сплавы на медной основе могут оксидироваться в тех же персульфатно-щелочных растворах и при том же режиме, что медь, только тогда, когда содержание меди в них не ниже 85—90%. Наиболее распространенные медноцинковые сплавы с 30—40% 2п успешно оксидируются в несколько видоизмененном щелочно-персульфатном растворе. Как и при оксидировании медных изделий, толщина окисной пленки на латуни снижается по мере увеличения концентрации окислителя, но в более резкой форме. Для получения пленки толщиной 0,8—1,0 р. рекомендуется 5%-ный раствор [c.249]

В механизме окислительного изнашивания важную роль играют строение окисных пленок и их механические свойства. Строение и свойства пленок окислов в значительной степени зависят от их толщины. Тонкие сплошные пленки (1-10) 10 м, как правило, образуются при невысоких и умеренных температурах. Однослойная окалина (окисная пленка) образуется только на чистых металлах с постоянной валентностью, например на алюминии и никеле. Металлы с переменной валентностью (железо, медь, кобальт, марганец), имеющие различные степени окисления, могут давать многослойнук окалину - несколько окисных фаз, отвечающих различным степеням окисления. Порядок расположения слоев от внешней к внутренней поверхности будет соответствовать убыванию содержания кислорода в каждой окисной фазе. Однако эти же металлы в определенных условиях окисления могут образовывать практически однофазные слои, отвечающие одной степени окисления. Более сложная картина наблюдается при окислении сплавов. Металлы, входящие в состав сплавов, обладают различным сродством к кислороду. Это обстоятельство и разная скорость диффузии металлов в пленке окислов обусловливают более или менее сильную сегрегацию атомов металла в окисной пленке. В сложных сплавах при окислении происходит обогащение или обеднение пленки окислов элементами, входящими в сплавы. При этом степень обогащения ИЛИ обеднення зависит от сродства металла к кислороду и от скорости диффузии металла в слое окисла. [c.131]

Сущность ФАБО состоит в том, что поверхность трения детали покрывается тонким слоем латуни, бронзы или меди путем использования явления переноса металла при трении. Перед нанесением покрытия обрабатываемую поверхность обезжиривают и покрывают глицерином или смесью, состоящей из двух частей глицерина и одной части 10 %-ного раствора соляной кислоты. В процессе трения окисная пленка на поверхности стали разрыхляется, поверхность медного сплава пластифицируется, и создаются условия для его схватывания со сталью. Толщина перенесенного слоя бронзы или латуни 1. .. 2 мкм. [c.37]

Кривые анодной поляризации меди, полученные в 0,01 N растворе Na l (рис. 76) показывают, что анодный процесс при уменьшении толщины слоя электролита замедляется в несколько раз. Анодное перенапряжение растет. Так, например, при толщине пленки 70 мк в 0,01 N растворе Na l потенциал анода становится уже при плотности тока в 200 MKal M равным 1 в. Как будет показано ниже, это в значительной степени связано с пассивирующим действием окисных пленок, возникающих при электрохимическом окислении меди в тонких слоях гораздо легче, чем в объеме. Этому явлению в значительной степени способствуют нерастворимые продукты анодной реакции, осаждающиеся на поверхности электрода. [c.121]

Зарождение и рост фазы СиО в процессе поверхностного окисления меди на воздухе при температурах от 970 до 1030° С [9 а, 9 б]. Мы показали i[10], что в температурном интервале 600—970° С окисная пленка меди состоит при температуре опыта (независимо от времени окисления) из двух сплошных и плотных слоев 112O и СиО толщина последнего слоя уменьшается по мере повышения температуры. Выше 1030° С остается только слой СигО, фаза СиО становится неустойчивой. Таким образом, при температурах от 970 до 1030° С фаза СиО увеличивается все более медленно и можно надеяться наблюдать ее зарождение и рост. [c.135]

Изменение структуры окисла и металла вблизи поверхности раздела между ними. Различные группы исследователей пытались установить, связано ли это явление с присутствием примесей в металле. Экспериментами Портевэна. и др. [76], Шейла и Кивита [84], Остина [И] и Бэйерца [12] было показано, что в загрязненном металле некоторый слой у поверхности раздела при окислении обогащается примесями. Позже, систематически легируя железо высокой чистоты небольшими количествами различных элементов, Коллонг и сотр. [25, 26] дали более точную оценку роли примесей при окислении железа. В качестве окисляющей атмосферы в этих работах они использовали смесь водорода и паров воды. Этот способ окисления имеет то преимущество, что он вызывает образование только одного окисла — закиси железа кроме того, такие примеси, как медь и никель, не окисляются в этой атмосфере. После окисления образцов, содержавших менее окисляемые, чем железо, примеси (медь, никель, кобальт), в окисной пленке появились металлические включения, локализованные вблизи поверхности раздела с металлом. Количество включений й толщина внешнего смешанного слоя, образованного закисью железа и этими небольшими количествами [c.463]

Аргонно-дуговую сварку можно осуществлять плавящимися и неплавящи-мися (вольфрамовыми) электродами ручным, полуавтоматическим и автоматичес- ким способами. Аргонно-дуговой сваркой можно сваривать детали из алюминиевых и магниевых сплавов, стали, меди, латуни и бронзы (картеры коробок передач, головки цилиндров и др.). При толщине металла до 4 мм следует вести сварку вольфрамовым электродом. При сварке окисная пленка на поверхности сварочной ванны распыляется под действием бомбардирующих ее ионов аргона. Вследствие инертной атмосферы вновь пленка не образуется. При толщине металла более 6 применяется плавящийся электрод из алюминиевого сплава, обеспечивающий больший провар металла. Гелий при сварке н наплавке деталей из алюминиевых сплавов применяется с той же целью, что и аргон. [c.116]

Изделия из деформируемых бронз толщиной до 4 мм сваривают всеми способами дуговой сварки без подогрева. Литейные бронзы сваривают с подогревом. В основном бронзы сваривают угольными или покрытыми электродами. Для электродных стержней или присадочного металла используют металл, аналогичный основному. Флюсы и покрытия для сварки оловянистых бронз изготовляют на борной основе, а для сварки безоловя-нистых бронз — флюсы из фтористых и хлористых солей щелочных и щелочно-земельных элементов и криолита. При газовой сварке оловянистых бронз пламя берется строго нормальным, так как окислительное пламя приводит к выгоранию олова, а науглероживающее — к увеличению пористости в металле шва. Мощность пламени до 70— 120 дм /ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Сварку выполняют восстановительной зоной пламени. Для сварки оловянистых бронз используют те же флюсы, что и для сварки меди. Для сварки алюминиевых бронз применяют тоже нормальное пламя мощностью 120— 170 дм /ч ацетилена на 1 мм толпщиы метал. ш и специальные флюсы для удаления тугоплавкой окисной пленки. Пламя для сварки кремниевых бронз берется строго нормальное мощностью 100 дм з/ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Флюсы применяют те же, что для меди и латуни. [c.126]

Аллен [619] недавно использовал этот метод с небольшими видоизменениями для определения толщины очень тонких окисных пленок на меди, подвергнутой электрохимическому полированию, а Дэвис, Эванс и Агар [416] таким же путем определяли толщину пленок РезОз на железе. [c.251]

Описанный выше метод был разработан с целью устранить ряд недостатков, присущих методу открытого электролитического элемента, применявшегося раньше исследователями. При малой плотности тока можно точно определять толщины очень тонких пленок на начальных стадиях их образования, так как время И1Х восстановления получается довольно нродолжитель-НЫЛ1. Поэтому важно, чтобы электролит не растворял окисную пленку. Применявшийся Майли с сотрудниками 0,2-н. раствор хлористого аммония оказался непригодным для восстановления закиси меди с малой плотностью тока, характерной для данного метода. При работе в атмосфере азота можно избегнуть погрешности, обусловленной деполяризацией от растворения кислорода. В условиях опытов Майли эти два эффекта взаимно уравновешивались, вследствие чего погрешность становилась малой. Если подсоединить верх электрода сравнения к катоду, то тем самым устраняется необходимость вносить поправку на потерю напряжения в этой цепи, а это создает дополнительное удобство в тех случаях, когда соединения, присутствующие в продукте окисления, определяют по потенциалу, при котором они восстанавливаются. [c.251]

Длина волны, соответствующая середине интерференционной полосы для окисных пленок меди, никеля и железа, была точно определена спектроскопически Констеблом [612, 630]. Используя полученные Кундтом значения показателя преломления для волн различной длины, Констебл вычислил толщины пленок, соответствующих различным цветам первого и второго порядка для окисей меди и никеля и первого порядка для окиси железа. Результаты этих вычислений приведены в табл. 18. [c.259]

Вод 1о-хнмический режим ТЭС, на котлах которых происходили хрупкие повреждения экранных труб, обычно соответствовал нормам ПТЭ, за исключением содержания окислов железа (40—80 мкг/кг), по причине использования производственного конденсата или значительного (более 25%) добавка химически обессоленной воды. В ряде случаев качество питательной воды соответствовало нормам по всем показателям. Применялись традиционные методы коррекции водного режима гидразинно-аммиачная обработка питательной воды и фосфатирование котловой. Относительная щелочность котловой воды не превышала 10 %. Отложения, сохранившиеся в поврежденных трубах, а также отобранные с внутренней поверхности соседних труб на отметке повреждения, разнообразны и по химическому составу, и по количеству. В нях содержится окислов железа 30—80 %, окислов меди 3—20 %, фосфатов 5—30 %, двуокиси кремния 2—30 %, солей кальция и магния 4—25%. В отдельных пробах обнаружены заметные количества соединений алюминия и в ограниченных размерах — хрома и цинка. Нередко внутренняя поверхность поврежденных труб покрыта только магнетитными отложениями толщиной 0,1—0,4 мм, расположенными в виде узкой полосы с огневой стороны. Эти отложения, как правило, плотны, слоисты. С огневой стороны уде.чьная загрязненность внутренней поверхности поврежденных и соседних с ними труб составляет 40—800 г/м . С тыльной (необогреваемой) стороны внутренняя поверхность тех же труб практически отложений не имеет, а покрывающие ее окисные пленки значительно тоньше, чем на огневой стороне. [c.51]

Хиклинг и Тэйлор [22] исследовали поведение меди прк анодной поляризации с помощью осциллографического метода, регистрируя зависимость потенциала от величины перенесенного заряда. В щелочных растворах основными стадиями поляризации были а) заряжение двойного слоя и б) образование окиси одновалентной меди, почти сразу окисляющейся до окиси двухвалентной меди. В 0,1 н. NaOH выделение кислорода начиналось, когда толщина пленки достигала четырех молекулярных слоев. В буферных растворах с пониженным pH формированию окисной пленки предшествует (или сопровождает его) образование малорастворимых солей, а в кислых растворах, образующих растворимые соли меди пассивации не происходит, и анодным процессом является простое растворение меди. В другк Х исследованиях также изучалось анодное поведение меди и медных сплавов в щелочных [23] и кислых [24] растворах. [c.94]

Причина химической устойчивости металлов заключается в наличии на поверхности тонкой окисной пленки, защищающей металл от дальнейшего окисления. Установлено, что скорость окисления различных металлов даже в сухом воздухе чрезвычайно велика. Слой окислов размером 14А образуется на же41езе в 0,05 сек., на свинце в 0,42 сек., на меди в 1,11 сек. и т. д. Для образования слоя в 100 раз большей толщины потребуется время [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...