Упругие постоянные — Контроль

Средства контроля упругих постоянных, напряженного состояния и упругой анизотропии. Упругие постоянные низшего порядка однозначно связаны со скоростями продольных С1 и поперечных t волн и не зависят от механических напряжений, приложен- ных к материалу. Измеряя скорости УЗ К любым методом, можно опреде- [c.283]

Для точного измерения q и а требуется применение сложных методик контроля и установок. Измерения усложняются тем, что погрешности определения упругих постоянных примерно вдвое больше погрешностей измерения i и С(. Однако для определения напряженного состояния материала достаточно измерить лишь относительное изменение скорости различных типов волн. [c.283]

Кроме метода контроля в жидких средах, в последние годы импульсные ультразвуковые методы начали применяться для исследования упругих постоянных различных кристаллов. [c.223]

Проведенные исследования в этой области дали положительные результаты для определения упругих постоянных латуни, сплавов железа и алюминия, монокристаллов германия и кремния, никеля, твердых растворов меди и поликристаллического сплава магний— кадмий. Ультразвуковые методы позволяют определять модули Юнга и сдвига на одном и том же образце, что открывает большие возможности для исследования упругих постоянных экспериментальных сплавов и установления для них взаимосвязей модулей с другими характеристиками межатомного взаимодействия. Так же как и при контроле жидкостей, скорость распространения ультразвука в жидких металлах в основном определяется величиной коэффициента адиабатической сжимаемости, а последний -относится к числу физических величин, которые в значительной степени зависят от строения жидких металлов. Поэтому, зная скорость, распространения ультразвуковых колебаний в данном металле, можно рассчитать величину модуля Юнга, модуля Пуассона и модуля сдвига. Для точного измерения интервала между ультразвуковыми импульсами достаточно иметь длину образца, равную 25 мм. [c.223]

Средства контроля упругих постоянных, напряженного состояния и упругой анизотропии [c.248]

Упругие постоянные — Контроль 2 кн. 248—249 [c.325]

Наиболее информативный акустический параметр для оценки прочности материала —это скорость распространения волн. Она аналитически связана с упругими постоянными, описывающими начальный участок кривой напряжение — деформация. Для неразрушающего контроля прочности ряда материалов достаточно измерения скорости. [c.252]

Развитие этого принципа измерения в нашей стране состоит в использовании изгибных и крутильных колебаний (в последнем случае стержень крепят к ОК сургучом). Метод используют для измерения упругих постоянных в зоне контакта, упругой анизотропии (при изгибных колебаниях в двух перпендикулярных плоскостях), ползучести и температуропроводности материалов типа полимеров. Наблюдают за изменением этих величин под влиянием температуры, радиационного облучения. Вопрос контроля твердости чугуна рассмотрен далее. [c.257]

В книге приведены общие соотношения для расчета гармонических составляющих э.д.с. накладного датчика в зависимости от коэрцитивной силы, остаточной и максимальной индукции ферромагнитных материалов при одновременном воздействии Переменных и постоянных полей. Даны рекомендации по выбору оптимальных значений намагничивающих полей и конструктивных элементов датчиков. Рассмотрены основные типы феррозондов с поперечным и продольным возбуждением. На основании общих соотношений теории дислокаций описаны процессы упрочнения, ползучести, изменения магнитных и механических свойств металлов при деформации и усталости нагружения. Даны рекомендации по применению методов и приборов по контролю качества термообработки и упругих напряжений, однородности структуры. [c.2]

Испытуемый насос 22 расположен внутри камеры, а электродвигатель постоянного тока 7 мощностью 9 кет — снаружи. Привод насоса 22 от электродвигателя 16 осуществляется при помощи проходящего через стену камеры вала 4, вращающегося в подшипниках скольжения 5. Для соединения насоса 22 и электродвигателя 7 с валом 4 установлены упругие муфты 6. Манометр 11 и вакуумметр 15 вынесены из камеры, чтобы шум этих приборов не влиял на результаты измерений. Соединение насоса 22 со всасывающей и нагнетательной стальными трубами осуществляется через резиновые шланги 25 и 26 (для изоляции корпусных шумов, передающихся по трубопроводам). Для контроля скорости вращения электродвигателя и насоса служит тахогенератор 8 с вольтметром 9. Величина колебания давления в линии нагнетания насоса 22 определяется с помощью шлейфового осциллографа 14, к которому поступает сигнал от угольного датчика давления 18 через измерительный мост. Отметка оборотов вала насоса на осциллограмме получается при помощи индукционного дат- [c.132]

Строгое описание процессов, проистекающих в твердом деформируемом теле при больших (конечных) деформациях представляет сложную проблему и требует привлечения определяющих соотношений нелинейной теории упругости [74 - 76, 88,130,191 и др.] с использованием громоздкого математического аппарата и мощной вычислительной техники. Сложность процесса построения решения, проблемы ветвления при неустойчивости численных алгоритмов, необходимость постоянного контроля их сходимости сопровождают исследование динамических задач в нелинейной постановке. [c.5]

Метод контактного импеданса, применяемый для контроля твердости, основан на оценке механического импеданса зоны контакта алмазного индентора стержневого преобразователя, прижимаемого к контролируемому объекту с постоянной силой. Уменьшение твердости увеличивает площадь контактной зоны, вызывая рост ее упругого механического импеданса, что отмечается по увеличению собственной частоты продольного колеблющегося преобразователя, однозначно связанной с измеряемой твердостью. [c.213]

Учитывая близость приемного пьезоэлемента к поверхности обшивки, можно ожидать возникновения фрикционных шумов и влияние этого эффекта на результат контроля. Действительно, при перемещении датчика с постоянной скоростью и прижимом за счет силы трения возбуждаются упругие колебания обшивки. Причем амплитуда этих колебаний на порядок превосходит амплитуду колебаний от электрического генератора дефектоскопа. Последнее означает, что фактически при автоматизированном [c.169]

Реализацией способа частотной модуляции при контроле м атериалов с большой упругой анизотропией является двухчастотный способ контроля с амплитудной селекцией [19]. Отличительным признаком обнаружения дефекта является регистрация сигнала от него (при постоянном положении преобразователя) на двух частотах, отличающихся в 1,5 раза. Способ показал значительное повышение помехоустойчивости при контроле аустенитных сварных соединений толщиной до 30— 40 мм. [c.171]

Наиболее широкое применение получили системы непрерывного контроля, построенные на базе силоизмерительных подшипников — динамометрических тензодатчиков, встроенных в подшипники, позволяющих измерять силы, действующие на опору шпинделя, либо силы подачи, которые можно оценивать по силе тока при приводе постоянного тока. Под влиянием осевой составляющей силы резания, которая передается от инструмента на опору шпинделя станка, упругий элемент, оснащенный тензодатчиками, деформируется. Преимуществом такой системы являются высокие чувствительность и разрешающая способность, обеспечивающие надежный контроль инструмента даже малого диаметра или измерение небольших осевых составляющих силы резания. [c.467]

Технические характеристики аппаратуры для контроля упругих постоянных и наиряженного состояния даны в табл. 25. [c.249]

Следует отметить некоторые важные соотношения между упругими постоянными анизотропных тел, которые могут с успехом использоваться для контроля опытных данных. Из равенства ац ац следует, что Е= ЕЕ М1д = Е Уг1У 2 23 = = зЛ з2 или в общем виде [c.32]

Средства контроля упругих постоянных, напряженного состояния и упругой апизотропии. Упругие постоянные низшего порядка однозначно связаны со скоростями продольных С/ и поперечных с, волн и не зависят от механических напряжений, приложенных к материалу. Измеряя скорости УЗК любым методом, можно определить упругие постоянные Е, О, К, V и, следовательно, оценить поведение материала в условиях напряженного состояния. [c.288]

Контроль прочности и упругих постоянных материалов. Непосредственное измерение прочности неразрушающими методами без приложения к изделию значительных механических. напряжений, как правило, невозможно. Однако для ряда материалов наблюдается корреляционная зависимость прочности от модуля упругости, который пспосредствепно связан со скоростью звука. На этом основаны акустические методы измерения прочности таких материалов, как бетон, огнеупоры, электронзолято-ры, стеклопластики, технические ткани, а также клееных конструкций. [c.231]

Эффективным средством контроля соединений в крупногабаритных конструкциях является также ультразвуковой велосимметрический метод [26]. Метод основан на изменении скорости распространения и амплитуды упругих волн в материале шва при наличии в нем дефекта и может применяться при одностороннем и двухстороннем подходе к изделию. В первом варианте используется искательная головка, содержащая расположенные в одном корпусе излучающий и приемный преобразователи. Головка устанавливается на поверхность соединения (рис. 8.20, а). При этом во все стороны от излучающего преобразователя распространяется из-гибная упругая волна. При постоянной частоте скорость С ее распространения с увеличением толщины материала возрастает, стремясь к скорости поверхностной волны. При отсутствии дефектов работает все сечение зоны шва, и скорость q оказывается наибольшей. При расположении головки над воздушным включением между приформовочной накладкой и соединяемыми деталями скорость волны определяется толщиной материала над дефектом, причем < Сд. Уменьшение скорости приводит к изменению фаз бегущей волны в точке приема, что фиксируется фазометром дефектоскопа и служит признаком дефекта. Другим его признаком является изменение амплитуды принятого сигнала, фиксируемое амплитудным индикатором дефектоскопа. [c.566]

В качестве примера на рис. 8 введения показана блок-схема к токарно-винторезному станку 1А616 с адаптивной системой, предназначенной для компенсации колебаний упругого перемещения Лд путем изменения размера статической настройки для повышения точности диаметрального размера в партии деталей. Контроль за величиной упругого перемещения осуществляется посредством динамометрической резцедержки с индуктивным датчиком 1. С датчика 1 электрический сигнал, пропорциональный упругому перемещению, вызванному действием вертикальной силы Р , через усилитель 2 поступает на сравнивающее устройство 3, где он алгебраически суммируется с сигналом, поступаю- щим от программного устройства 4. Сигнал рассогласования поступает на обмотки электродвигателя 7 постоянного тока, заставляя вращаться ротор в ту или другую сторону. Вращение от ротора через редуктор 6 и зубчатую передачу перемещает верхние салазки 5 суппорта, установленные под углом 2°—5° к направляющим станины станка, благодаря чему удается вносить поправку в изменение размера статической настройки в радиальном направлении с точностью до микрометра. Чтобы величина поправки размера статической настройки была равна по величине отклонению упругого перемещения на детали, в САУ предусмотрен датчик обратной связи, выполненный в виде кулачка и кругового потенциометра (рис. 3.32). Профиль кулачка рассчитывается исходя из упругой характеристики (АО = / (Р )) системы СПИД. [c.225]

Прибор состоит из П-образного постоянного магнита, имеющего перешеек (параллельную магнитную цепь). В зазоре перешейка смонтирована подвижная магнитная стрелка, жестко связанная с уравновешивающей пружиной. При установке прибора на изделие магнитное сопротивление в межполюсном зазоре уменьшается, что вызывает перераспределение магнитного потока в основной и параллельной магнитных цепях. С изменением магнитного потока стрелка прибора поворачивается на угол, Тфопорциональный толщине измеряемого покрытия. Приборы этого типа получили достаточно широкое распространение. Однако их используют только для экспресс-ориентировочной оценки толщины покрытия, так как при применении упругой механической системы в сочетании с небольшой по размерам шкалой невозможно получить необходимую точность отсчета в широком диапазоне. Кроме того, при большом расстоянии между полюсами магнита нельзя использовать прибор для контроля малогабаритных деталей. [c.360]

Методы автоматизации выхода иа размер после правки. Следующим этапом в цикле автоматизации правки является выход абразивного круга в положение, которое обеспечит при дальнейшем резании получение годных деталей (выход на размер). Дня проведения правки круг отводится от обрабатываемых деталей, при этом снимаются упругие деформации в системе. Глубина съема абразива при правке не является постоянной. Поэтому при шлифовании кругом после правки возможен выход первых деталей в брак. Методы, примененные для выхода на размер после правки круга, построены на базе управляющих устройств ррличных типов и делятся на четыре группы (см. рис. 7.1) построенные на базе приборов активного контроля (ПАК), силовых, путевых и размерных механизмов. [c.256]

Схема лабораторной установки показана на рис. 8.7. Образец пористой среды 1 помещается внутри камеры высокого давления, выше которой расположен мерник 4. Сбоку и снизу камеры закреплены излучатели упругих колебаний 2. Образец пористой среды через систему согласующих пластин 11 соединен с акустическим волноводом свободного поля - фундаментом 6. Для питания излучателей служат звуковые генераторы 8 типа ГЗ-33 с усилителями мощности 7 типа 100У-101 или ТУ600. Для контроля и регистрации параметров упругих колебаний используются датчики 3, сигналы с которых поступают на милливольтметр 9 типа ВЗ-56, ВЗ-55 или измеритель ВШВ-003. Для поддержания заданного рабочего давления служит буферная разделительная колонка 5. Через окно 10 можно наблюдать торцовую поверхность керна и регистрировать появление и отрыв капель нефти. Установка размещена внутри термостатируемой камеры с постоянной температурой 27°С. [c.244]

Метод "стресс-теста" обеспечивает предсказуемость и управляемость процесса испытания, в результате оценки (контроля) предела текучести и запаса прочности трубопровода. При этом ограничение происходит путем соблюдения допустимой интегральной остаточной деформации. В процессе испытаний происходит последовательный многократный подъем давления с промежуточными остановками, что позволяет получить так называемый "тренировочный эффект", который дает возможность упрочнить трубу, существенно расширить диапазон упругих деформаций труб по сравнению с первоначальными характеристиками, что благоприятно будет сказываться на эксплуатационной надежности трубопровода при возможных резких перепадах давлений, возникающих при работе газотранспортной сети. Другим преимуществом гидроиспытаний методом "стресс-теста" по сравнению с традиционным является то, что, в зависимости от характеристик труб, по-разному строится технология проведения испытаний при сохранении общей концепции, а именно постоянного контроля допустимых пластических деформаций. Так, если трубь( предварительно экспандирова- [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...