Отверстия Припуск на диаметр при обработке

В табл. 12 приведены значения припусков на диаметр при обработке отверстий. [c.239]

Припуски на диаметр при обработке отверстий хонингованием [c.188]

Метод обработки Припуск на диаметр при размере отверстия [c.188]

Способ обработки Припуск на диаметр при номинальном размере отверстия, мм [c.246]

При растачивании припуск на диаметр принимают исходя из следующего при черновом растачивании глубину резания принимают до 3 мм, при чистовом растачивании глубина резания не должна превышать 1 мм. Величина припуска зависит от обрабатываемого диаметра отверстия и состояния его поверхности, обрабатываемого материала и вида обработки (черновая или чистовая). Ниже приведены припуски на чистовое растачивание [c.189]

Припуск под протягивание при обработке цилиндрических отверстий составляет 0,5...1,5 мм на диаметр отверстий. [c.79]

Величины припусков под протягивание при обработке цилиндрических отверстий колеблются от 0,5 до 1,5 мм на диаметр в зависимости от диаметра отверстий. Точность обработки по 2...3-му классам. Для глубоких отверстий (/>4) припуск увеличивается на 25...50%. Такие же припуски принимают при протягивании шлицевых, эвольвентных и других аналогичных отверстий, если впадины обрабатывают одновременно с отверстием комбинированной протяжкой. Достигаемый класс шероховатости поверхности 7...8-й. [c.240]

Рекомендуемые значения припусков (мм) на диаметр при различных способах обработки отверстий в заготовках из цветных металлов и их [c.529]

Заготовку устанавливают на планшайбе станка на подкладки (фиг. 36, а и б) прибыльным торцом 5 к инструменту и закрепляют по необработанным поверхностям так, чтобы были доступны для обработки наружная поверхность и нижний торец 8. Дополнительно заготовка может быть прикреплена к столу болтами и планками в просветах между спицами. При выверке чертилками следят, чтобы внутренняя поверхность А обода была концентричной оси вращения заготовки, а плоскость расположения спиц Б после проточки торца находилась бы на одинаковом расстоянии от него. Проверяют также расположение ступицы, достаточность припуска по отверстию и наружному диаметру. При первом установе подрезают в размер торцы 3 и 5, а отверстия I и 2, наружный диаметр 6 и выточку 7 протачивают с припуском 3 мм на сторону. [c.228]

В зависимости от вида развертки, технологических условий обработки и диаметра обрабатываемого отверстия припуск на обработку при черновом развертывании колеблется в пределах 0,15— 0,5 мм, при чистовом развертывании — в пределах 0,05—0,2 мм. Режим резания при развертывании характеризуется теми же элементами, что и при зенкеровании. [c.371]

При выполнении на заготовке вспомогательных отверстий (например, для получения рабочего контура с радиусным сопряжением, показанным на рис. 67, б) диаметры вспомогательных отверстий принимают равными удвоенному радиусу, образующему рабочую фигуру (отверстия и с 1). При этом предусматривают припуск на необходимую последующую обработку. [c.148]

В зависимости от вида развертки, технологических условий обработки и диаметра обрабатываемого отверстия припуск на обработку колеблется при черновом развертывании от 0,15 до [c.144]

Припуск на хонингование зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, вида предварительной обработки и обрабатываемого материала. Практически припуски применяют в пределах 0,01—0,2 мм на диаметр. При назначении припусков на хонингование можно руководствоваться табл. 29, но необходимо иметь в виду, что приведенные в этой таблице значения являются средними и для различных конкретных условий могут быть увеличены или уменьшены. [c.225]

После окончания токарной обработки на долбежном станке производят обработку шпоночного паза. Выверку при установке производят с помощью индикатора по поверхности д. Сверление отверстия под соединительные болты выполняют по кондуктору с центровкой его по поверхности е. В отверстиях под соединительные болты оставляется припуск и 1[1—2 мм на диаметр) для обработки их при сборке роторов. [c.235]

Обработка больших отверстий двумя или тремя сверлами более производительна, чем одним сверлом, так как сверло большого диаметра имеет широкую поперечную кромку, которая вызывает значительные осевые усилия. В результате снижается подача и увеличивается время сверления. Три сверла применяют при обработке отверстий диаметром свыше 50 мм. При рассверливании отверстий припуск на сторону для каждого следующего сверла составляет 10—12 мм. Режим резания при рассверливании отверстий выбирают по картам 137—142 [10]. [c.206]

Для проверки в контрольном приспособлении отливка также базируется по наружному диаметру втулок в тисочных призмах I при упоре необрабатываемой стороны фланца в установочный палец 2. Припуск на обработку центрального отверстия проверяется двумя профильными шаблонами 3 и 4, смонтированными на кронштейнах 5 и 6. [c.141]

При проверке в контрольном приспособлении отливка / также базируется по наружным диаметрам втулок в специальных тисочных призмах 2 при упоре необрабатываемой стороной фланца в установочный палец 3. Припуск на обработку центрального отверстия проверяется двумя профильными шаблонами 6, 7, смонтированными на кронштейнах 4, 5. Припуск на обработку на фланце картера проверяется пятью глубиномерами 9, смонтированными на подвижной стойке 8. [c.384]

Центрирование в трехкулачковом патроне применяется при контроле размеров цилиндрических отливок, обрабатываемых в трехкулачковом патроне. На фиг. 160 изображена схема специального трехкулачкового самоцентрирующего быстродействующего зажима для проверки отливки ступицы колеса. В отливке проверяется припуск на обработку а) центрального отверстия и б) по наружному диаметру втулки. [c.384]

Последовательность переходов карусельной операции при обработке крупных зубчатых колес диаметром до 2 ж и выше может несколько меняться, но в большинстве случаев соответствует приведенной ниже. Заготовка обычно устанавливается на прокладки, расположенные на планшайбе станка, прибыльным торцом 5 к инструменту и крепится за необработанные поверхности, например, в распор (фиг. 134) и дополнительно болтами и планками в просветах между спицами. При выверке следят, чтобы внутренняя поверхность А обода была концентричной оси вращения заготовки, а поверхность спиц В после снятия припусков по торцу находилась бы на одинаковом расстоянии от него. Проверяется также расположение ступицы, достаточность припуска по отверстию и наружному диаметру (1 переход). Затем подрезаются торцы 2 и 5 в размер и протачиваются отверстия 1, наружный диаметр 4 с припуском 3 мм. на сторону (2 переход). Второй торец снизу также протачивается (с припуском 3 мм) на длину 20—30 мм. Он обрабатывается под V6 для создания базы под выверку для последующей обработки. [c.336]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

При растачивании отверстий с несколькими осями в крупных деталях на колонковых станках после чернового прохода предусматривается расточка поясков длиной 50—100 мм с обеих сторон отверстия для предварительного контроля межцентровых расстояний. Этот метод применяется при выдерживании межцентровых расстояний между отверстиями под колонны в архитравах, траверсах, станинах тяжелых прессов. Ступенчатые отверстия при первом черновом проходе растачивают на всю длину по наименьшему диаметру после этого производится черновое растачивание больших диаметров. Выточка канавок делается обычно после подрезки торцов. В тех случаях, когда требуется строгое совпадение оси канавки с осью отверстия, канавки вытачиваются до подрезки торцов на расстоянии, учитываюш,ем припуск на обработку торцов. [c.375]

Раскатывание внутренних поверхностей используется для диаметров отверстий более 5 мм. Раскатывание осуществляется роликами или шариковыми раскатниками (фиг. 57) на сверлильных, токарных и расточных станках, Опытные данные по режимам раскатывания приведены в табл. 85. Раскатывание производится с обильной смазкой машинным маслом или раствором сульфофрезола при обработке стали и цветных металлов и керосином при обработке чугуна. Припуски под раскатывание определяются опытным путем. Чистота поверхности в результате раскатывания [c.278]

Растачивание отверстий начинается с грубой обдирки с припуском до Q мм на диаметр. Выполняется она по разметке с грубой прикидкой координат. Перед чистовым растачиванием производится дополнительная проверка точности установки, которая при черновой обработке могла нарушиться. Чистовое растачивание обычно начинают с центральных отверстий. Перемещение шпинделя для расточки очередных отверстий осуществляется по координатной системе, в последовательности, примерная схема которой представлена на рис. 136. [c.248]

Развертывание отверстий — чистовая обработка отверстий с точностью до 7-го квалитета. Развертыванием обрабатывают отверстия тех же диаметров, что и при зенкеровании. Развертки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6... 14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развертки. Развертыванием достигается высокая точность диаметральных размеров и формы, а также малая шероховатость поверхности. Следует отметить, что обработанное отверстие получается несколько большего диаметра, чем диаметр самой развертки. Такая разбивка может составлять 0,005...0,08 мм. [c.71]

Припуск при обработке незакаленных сталей, в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия, берется 0,12—0,75 мм на диаметр, причем, как и при [c.526]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Скорости резания при работе зенкерами несколько меньшие, чем при сверлении. Подача на оборот зенкера колеблется в пределах от 0,4 до 3 мм в зависимости от диаметра зенкера, припуска и обрабатываемого материала. Припуск на диаметр под 3. колеблется от 0,5 мм (для 0 18 мм) до 4 мм (для 0 60—70 мм). Размер обработанного зенкером отверстия получается несколько больше диаметра инструмента поэтому диаметр зенкера должен выбираться несколько меньше предписанного диаметра отверстия, для обработки которого он преднаяначен (от 0,2 мм для 0 18 мм до 0,4 мм для 0 30 мм). Кр5 тящий момент, возникающий в процессе 3., зави-Фиг. 5. сит от диаметра инструмента, припуска на обработку и от величины подачи на оборот зенкера. Количество режущих граней (по Шальброку) практически на величину крутящего момента влияния не оказывает. Приближенно крутящий момент в кГ/м-м м. б. определен по следующим ф-лам, предложенным Гипромашем [c.303]

В последнее время для шлифования отверстий после термической обработки у конических колес с криволинейными зубьями типа диска получают распространение внутришлифовальные станки с вертикальной осью заготовки (рис. 11.28). Заготовку колеса 2 устанавливают на конусные пальцы 3, которые контактируют с боковыми поверхностями зубьев колеса вблизи делительного конуса. Заготовку 1зкрепляют тремя кулачками 1. Производительность автомата фирмы Браянт (США) 135 дет/ч при 100 %-ной загрузке. Диаметр шлифуемого отверстия 138,10 —138,12 мм, длина 12,7 мм, припуск на диаметр 0,38 мм, параметр шероховатости поверхности Ra = 0,5 мкм. Станки с вертикальной компоновкой целесообразно использовать при обработке конических колес-дисков сравнительно большого [c.249]

Определить припуск под зенкерование и развертывание. При зенкеровании и развертывании отверстий соответственно припуск под указанные виды обработки определять по таблицам нормативов. Пример. Для зенкерования отверстия диаметром 35 мм Припуск (на диаметр) будет составлять 1,5 мм. Для развертьшания того же диаметра общий припуск будет равен 0,25 мм на черновое развертывание припуск составит 0,18 мм и на чистовое - 0,07 мм, обычно черновой припуск примерно составляет з. чистовой /з общего припуска. [c.96]

В корпусных деталях целесообразно делать отверстия одинакового (вид е) или ступенчатого диаметра (вид ж), убывающего по направлению хода режущего инструмента. Последняя система проще, производительность обработки выше. Если разность радиусов смежных отверстий больше величины припуска на механическую обработку, то ход борштан-ги относительно изделия при растачиваний сокращается до величины. [c.131]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Для повышения стойкости инструмента при обработке отверстий диаметром до 10 мм выглаживающие протяжки и прошивки выполняют цельными из твердого сплава марок ВК15, ВК15М, ВКЮМ и ВК8, а для отверстий диаметром более 10 мм — сборными, состоящими из комплекта твердосплавных колец. Натяг на один выглаживающий зуб рекомендуется 0,005—0,02 мм на диаметр, а общий припуск дол.жен быть в пределах 0,06—0,2 мм. Для обработки отверстий во втулках и трубах при.меняют деформирующие твердосплавные протяжки и прошивки с пластической деформацией 2—20% диаметра обрабатываемого отверстия и величиной натяга на диаметр кольца 0,3—0,5 мм при обработке стали и 0,01—2,5 мм при обработке цветных металлов в зависимости от технических требований к обрабатываемым отверстиям. [c.393]

Крепление упорно-цилиндрических разверток с помощью конического хвостовика и затяжного винта обеспечивает высокую точность центрирования и жесткое присоединение инструмента, что предотвращает увод развертки в процессе обработки и позволяет получать отверстия 2—3-го классов точности с хорошим направлением оси. Скорость резания при развертывании такими развертками зависит от обрабатываемого материала и требуемой чистоты поверхности отверстий и назначается в пределах 5—10 м/мин при подаче 0,1—0,2 мм1об. Припуск на развертывание отверстий 2-го класса точности выбирают 0,05 мм на диаметр, а для отверстий 3-го класса 0,10—0,15 мм. [c.447]

Припуски по контуру детали назначаются в зависимости от ее габаритов и толщины металла. Для отверстий и торцов они также назначаются в зависимости от габаритов детали и толщины материала, но при этом припуски на взаимно связанные отверстия увеличиваются в зависимости от межцентрового расстояния. Отверстия заготовок вырезаются газом перед механической обработкой только при диаметре больше 70 мм. Припуски на сварно-литые или сварно-кованые конструкции берутЬя по нормалям на литье, поковки, металлоконструкции. [c.257]

Отрезка, как правило, при обработке мелких или тонкостенных деталей производится прямым резцом, а крупных валов и тонкостенных деталей отогнутым отрезным резцом. Подрезка торцов при небольших перепадах диаметров у небольших изделий производится подрезным резцом. При больших размерах обработки и возможности свободного выхода резца применяют проходные резцы, а при больших припусках на станках с высотой центров больше 500 мм пользуются прорезными широкими резцами шириной 50— 70 мм. Подрезка внутренних поверхностей при d< 70 мм и /<150лш выполняется цельным расточным резцом, а при а 70 мм и >150 мм применяют резцы, закрепленные в оправке. При обработке глухих отверстий применяют оправки с косым окном. Обыкновенно более точные торцы получаются при применении поперечной подачи. [c.269]

Двухпёрый зенкер, изображённый на фиг. 52, закрепляется в оправке с помощью двух шпилек, передающих крутящий момент, и выточки, предназначенной для центрирования. Зенкер применяется для сквозных, глухих, ступенчатых и фасонных отверстий диаметром от 30 до 200 мм и длиной до 4000 мм. Часто им пользуются при обработке в сплошном материале в комбинации со сверлом, установленным на оправку впереди зенкера. Зенкер позволяет снимать большие припуски на обработку, обладает высокими производительностью и стойкостью, допускает большое количество заточек. [c.342]

При обработке глухих отверстий необходимо предусматривать канавку для выхода брусков. Если по конструктивным соображениям ширина канавки не может превышать 5 мм, то для устранения сужения отверстия в нижней части станок оборудуют устройствами для замедления скорости продольного хода и выдержки вращающегося хона в конце каждого хода. При снятии малых припусков (до 0,02 мм на диаметр) можно хонинговать без замедления продольного хода короткими брусками, так как оии более равномерно изнашиваются. Длина брусков должна быть примерно в 2 раза меньше длины обрабатываемого отверстия. Л1ногорядные отверстия хонингуют различными способами. Если обрабатываемые отверстия расположены близко одно к другому, то следует применять хонинговальную головку с длинными абразивными брусками, которые при каждом ходе проходят через все отверстия. [c.648]

Необходимо стремиться к обработке заготовок с разных сторон на одном станке, в том числе и для заготовок типа тел вращения, совмещать черновую и чистовую обработку, шире использовать концентрацию различных методов обработки на одном станке. При этом необходимо помнить, что такая концентрация должна обеспечить заданное качество детали. Например, деталь фланец (рис. 2.4) по исходному технологическому процессу изготавливается за восемь операций механической обработки. Заготовка — штампованная поковка. На первой токарной операции производится обработка заготовки со стороны диаметра 30h7 с припуском под последующее шлифование поверхностей диаметрами 11Н1 и 30Л7. На второй токарной операции заготовка обрабатывается с другой стороны, базой при этом является отверстие диаметром 22. Обработка производится на консоль- [c.151]

Например, необходимо обработать плиту к копириому приспособлению (фиг. 84), имеющую сложный рабочий контур и отверстия. Обрабатывая илиту под закалку, необходимо учесть величину припуска, с тем чтобы отверстия и контур можно было обработать после термическо1т обработки согласно указанным на чертеже размерам. Напри юр, но чертежу отверстия должны иметь диаметр 10 мм учитывая деформацию при закалке, обрабатываем отверстия на диаметр 9,88 мм. Припуск на обработку отверстий после закалки будет равен 0,12 мм. По рабочему контуру оставляем припуск 0,08—0,1 мм. [c.122]

При составлении чертежа поковки устанавливают следующие припуски на обработку на общие размеры поковок (высоту, диаметр ступицы и др.) — по общим правилам штамповки поковок на КГШП на обработку зуба — по профилю 0,7—0,9 мм, по высоте 0,4—0,8 мм, по дну впадины 1—1,2 мм припуск по торцу зуба назначают в пределах общих требований к поковке, штампуемой на КГШП и проходящей калибровку припуск на отверстие 1—1,5 мм, на эксцентриситет 0,05—0,1 мм. В случае необходимости для обеспечения более простого изготовления мастер-штампа припуск по профилю зуба берут неравно- [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...