Отверстия Припуск на диаметр при обработке хонингованием

Припуски на диаметр при обработке отверстий хонингованием [c.188]

Припуск на хонингование зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, вида предварительной обработки и обрабатываемого материала. Практически припуски применяют в пределах 0,01—0,2 мм на диаметр. При назначении припусков на хонингование можно руководствоваться табл. 29, но необходимо иметь в виду, что приведенные в этой таблице значения являются средними и для различных конкретных условий могут быть увеличены или уменьшены. [c.225]

Время на обработку целиком зависит от размера отверстия, припуска и твердости материала. В нормальных условиях длительность хонингования невелика — несколько минут, но при больших диаметрах и длинах значительно увеличивается. [c.123]

Хонингование характерно весьма незначительной величиной съема металла за один ход головки, а именно в пределах 0,3—0,5 мк это зависит в основном от удельного давления брусков на поверхность отверстия, твердости брусков, а также и других эксплуатационных факторов. Также сравнительно мал и общий слой металла, подлежащий удалению за весь период обработки отверстия. Величина припуска, отнесенная к диаметру, при окончательной обработке выбирается (для отверстий от 18 до 500 мм) для чугуна в пределах 0,02—0,20 мм и для стали 0,01—0,07 мм. [c.489]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

При отделочном хонинговании обработка ведется за одну операцию, исходная точность размера и формы обрабатываемого отверстия в основном сохраняется. Припуск выбирается с таким расчетом, чтобы съем металла происходил в пределах микронеровностей, оставшихся от предыдущей обработки, и при этом была получена заданная шероховатость поверхности. В этом случае, как при абразивном, так и при алмазном хонинговании деталей из чугуна и стали рекомендуемый пропуск составляет 0,005—0,04 мм на диаметр (иногда до 0,02 мм), а при обработке деталей из цветных сплавов 0,01—0,02 мм на диаметр. [c.97]

Величина припуска на хонингование зависит от вида и точности предыдущей обработки, диаметра отверстия и материала. Практически величину припуска принимают для обработки стали в пределах от 0,01 до 0,08 мм, а для чугуна — от 0,02 до 0,2 мм. С целью получения качественной поверхности обрабатываемого отверстия, окружную скорость головки принимают в 3—4 раза больше скорости возвратно-поступательного движения, при этом скрещивающиеся штриховые линии образуют угол а = = 30 4-60°. Окружную скорость головки берут в пределах 0,3—0,8 м/с, а скорость возвратно-поступательного движения 0,1—0,3 м/с, причем большие значения относятся к обработке более твердых металлов. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют керосин с добавлением 10—20% веретенного масла. [c.210]

К особым случаям хонингования относится обработка глухих и ступенчатых отверстий, исправление конуса, а также отверстий с пазами. Для работ первого типа применяют станки с особыми устройствами, обеспечивающими выдержку вращающейся головки у дна отверстия. Точность переключения хода в таких станках находится в пределах 0,05 мм. Хонин-гование отверстий с пазами и прорезями производится брусками, которые по длине и ширине полностью перекрывают поверхность паза. При исправлении конуса, полученного на предыдущей операции, или неравномерного износа в ремонтируемых деталях хонинго-вание производится по участкам, начиная с наименьшего диаметра. После снятия излишка припуска в одном месте переходят к другому участку, постепенно увеличивая длину расхода головки, пока не получится цилиндрическое отверстие одного диаметра по всей длине. [c.44]

Окружная скорость головки при обработке чугуна 60— 75 mImuh, стали 45—60 м1,мин. Скорость возвратно-поступательного движения при обработке чугуна 15—25 м1мин, стали 8— 12 MjMUH. При хонинговании обязательно обильное охлаждение, обычно керосином. Жидкость смывает снятые частицы металла и охлаждает деталь и инструмент. Припуск под хонингование для отверстий диаметром 30—500 мм в чугунных деталях 0,02—0,2 мм на диаметр, в стальных 0,01—0,07 мм. [c.145]

Обработка хонингованием (на эту обработку оставляют припуск 0,05—0,08 мм) производится абразивными брусками /, приклеенными к колодкам 2. Колодки с брусками настраивают на размер при помощи конусов 5 и S, к которым колодки прижимаются спиральными пружинами б и 7. Монтаж хона выполнен на корпусе 3. Поворотом штурвала вводят головку в отверстие цилиндра отрегулировав ее по диаметру цилиндра, сообщают головке вращение и начинают ею работать, перемещая вперед и назад. Скорость головки при обработке стальных цилиндров 40—60 м/мин, скорость продольного хода 10— 2 г,т/мян. Смазочно-охлаждающая жидкость — вод-нс-мыльн2л эмульсия или Керосин. [c.118]

Достигаемая точность формы при хонинговании составл яет 0,01 —0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.106]

Режимы резания при хонинговании. Для обработки отверстия по всей длине необходимо, чтобы абразивные бруски головки имели некоторый перебег, т. е. выходили из обрабатываемого отверстия на величину /4— /3 длины бруска в каждую сторону. Величина припуска на хонпн-гование зависит от диаметра отверстия, материала детали 180 [c.180]

Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверх-аостей в пределах 4 -го классов чистоты со съемом общего припуска до 0,15 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность до 2— 3-го классов, чистота до 7—8-го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. [c.98]

СТОЛ. Головка хона заправляется в обрабатываемое отверстие, получает вращение и возвратно-поступательное движение. Для обработки чугуна окружная скорость головки выбирается в пределах 60- 75 mImuh, для стали 45- 60 м1мин число двойных ходов хона должно составлять 0,25- -0,5 числа оборотов, так как практикой установлено, что именно при этих соотношениях получается наилучшее перекрещивание рисок и наиболее высокая чистота поверхности. Бруски из карбида кремния для предварительного хонингования применяются с зернистостью 80-ь 180, а для окончательного 300 500. При работе необходимо обильное охлаждение смесью керосина с 10% веретенного масла. Охлаждающая жидкость смывает снятые частицы металла и производит охлаждение. При шлифовании на хонинговгйие оставляется припуск тем меньший, чем большая требуется чистота. Для отверстий диаметром 30- 500 мм на деталях из ч угуна оставляется припуск 0,02-f-0,2 mMj а на остальных 0,01 0,6 мм. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...