Отверстия большие в отливках — Размеры

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Четырехгранные отверстия в отливках с наибольшим из размеров до 100 мм делают литыми, если сторона отверстия (сторона квадрата) не меньше 20 мм в отливках больших габаритов минимальная сторона отверстия л<30 мм. [c.777]

Литье под давлением, т. е. отливку изделия, осуществляют в специальных литьевых аппаратах (рис. 19). Этот процесс заключается в нагнетании горячего шликера в холодную или охлаждаемую металлическую форму путем приложения избыточного давления 0,2—0,4 МПа в термостатированный резервуар. Заполненную шликером форму выдерживают под давлением в течение времени, достаточного для затвердевания отливки определенных размеров. Это время колеблется от нескольких секунд для мелких изделий до нескольких минут для крупных. При остывании шликера происходит сокращение его объема, поэтому в форму добавляют шликер до полного ее объема. Выдерживают и охлаждают форму с изделием под давлением. На качество и структуру отливки оказывают влияние ранее рассмотренные свойства шликера, а также режим литья. Определенное влияние может оказать конструкция формы. Литник располагают таким образом, чтобы шликер ь нем застыл в последнюю очередь. Все перечисленные условия взаимосвязаны, ибо свойства шликера определяют некоторые технологические параметры. На качество отливок влияет прежде всего температурный режим литья и охлаждения. Шликер должен быть нагрет до температуры, обеспечивающей его хорошую литейную способность. Перегрев шликера ведет к появлению больших усадок, снижению плотности, увеличению длительности твердения и другим нежелательным явлениям. Обычно оптимальная температура шликера при литье 65—70°С. Форму охлаждают до 10— 20°С в зависимости от конфигурации изделий. Охлаждение рекомендуется вести от периферии к литниковому отверстию. Давление ри отливке и охлаждении обычно поддерживают 0,2—0,4 МПа. Увеличение давления не приводит к повышению плотности отливок. [c.63]

При протягивании отверстий, длина которых меньше 3 шагов протяжки, допускается протягивание нескольких деталей вместе. Но это требует особо тщательного закрепления деталей. При прогрессивной схеме протягивания можно вести обработку черных отверстий в отливках и штамповках диаметром свыше 50 мм с колебаниями размеров в пределах 0,5 мм. При больших колебаниях в размерах необработанных отверстий применяют генераторное протягивание при подаче на зуб 0,4—0,08 мм. Скорость резания прогрессивного и генераторного протягивания та же, что и профильного. [c.119]

В случае необходимости образования на пустотелой отливке плоского шарнира и передачи через него усилия, действующего в плоскости, перпендикулярной оси отливки, на ее стенках ставят так называемые уши или проушину. Соответственно на сопряженной детали устанавливается проушина или уши. В отверстия ушей и проушины вставляется ось для передачи усилия. Чтобы уши (проушину) не вырвало из стенки, они должны охватывать отливку в пределах значительного угла. Если большие нагрузки сочетаются с крупными размерами поперечного сечения детали и сравнительно тонкой стенкой, то нужно снаружи или изнутри отливки в одной плоскости с ухом (проушиной) ставить кольцевое ребро или шпангоут. [c.197]

Изделия могут иметь прямые углы, но лучше делать закругления с большим радиусом. Получение очень тонких секций (толщиной менее 1,6 мм) вызывает определенные трудности, зависящие от направления формования. Создание отверстий в направлении формования не является проблемой, но при этом происходит некоторое снижение прочности из-за стыков, образующихся при обтекании композицией штифтов, которые формируют отверстия. Требования к технологическим уклонам формы малы по сравнению с металлическими отливками, и иногда минимальный уклон достигается в пределах допустимых отклонений размеров. Однако 182 [c.182]

Для обработки отверстий в твердых поковках и отливках, когда требуется повышенная жесткость инструмента, и для уменьшения трудоемкости изготовления инструмента применяют перовые комбинированные инструменты — сверла, зенкеры. Их также широко используют для обработки фасонных отверстий, особенно малого размера. К недостаткам этих инструментов следует отнести отрицательные передние углы вдоль главного режущего лезвия, затрудняющие процесс резания и отвод стружки. Для создания положительных углов и улучшения процесса стружкообразования у инструментов с большим поперечным сечением подтачивают переднюю грань. [c.311]

Отличительными особенностями стального литья являются высокая температура жидкой стали, большая усадка и внутренние напряжения. Все это требует изготовления форм из высокоогнеупорных формовочных материалов (чистый кварцевый песок с необходимым количеством огнеупорной или шамотной глины). Кроме того, форма должна иметь достаточную податливость при остывании. Вследствие большой усадки стали требуется установка прибыли для питания отливки. С целью экономии металла вместо больших прибылей можно применять прибыли меньшего размера, но используя в них газовое давление. Основную сталь при отливке стальных деталей выпускают через отверстие в дне ковша. [c.283]

Обычно литьем под давлением изготовляются тонкостенные детали типа корпусов, коробок, крыльчаток, обработка которых очень сложна, а отливка их другим способом почти невозможна из-за высокой точности размеров, высокого класса чистоты поверхностей и тонкостенности детали типа крышек с большим количеством отверстий, выполняемых отливкой, что значительно снижает трудоемкость механической обработки пустотелые детали, при изготовлении которых из проката большое количество металла уходит в стружку. [c.398]

Механизированный способ сварки и наплавки чугуна порошковыми проволоками, особенно марок ППЧ-2 и ППЧ-3, нашел широкое применение в машиностроительной и металлургической промышленности. Проволокой ППЧ-2 исправляют дефекты литья с местным или обш,им подогревом. С помош,ью этой проволоки заваривают раковины больших размеров, недоливы, сквозные отверстия в толстостенных отливках — станинах, корпусах турбин, шпиндельных барабанах станков и других деталях. Наиболее широкое применение проволока ППЧ-2 нашла в металлургической промышленности при восстановлении чугунных сменных деталей сталеразливочного оборудования (изложниц, поддонов и др.). Проволока ППЧ-3 применяется в станкостроении при горячей заварке раковин станин тяжелых станков и других крупных отливок. [c.508]

Припуски на обработку резанием наносят на чертеже детали сплошными тонкими линиями и штрихуют только в плоскости разреза. Над знаками обработки цифрами указывают величину припуска на обработку резанием, зависящую от рода металла для отливок из серого чугуна по ГОСТ 1855—55, из углеродистой стали по ГОСТ 2009—55 (табл. 29—31). Для верхней части отливки дают припуски больше, чем для нижней и боковой, так как в верхней части, как было сказано выше, скапливаются шлаковые включения и появляются газовые раковины. При массовом производстве отливок из серого чугуна литьем получают отверстия размером (диаметром) > 20 мм, при серийном [c.187]

Боковое расположение питателя для небольших крышек w фланцев является оптимальным и позволяет проектировать многогнездные пресс-формы (рис. 53, а). Для плоскостных отливок небольших размеров типа оснований боковой подвод приемлем, особенно если в детали нет центрального отверстия (рис. 53,6). Недостаток этого варианта — частое образование трещин в стенке отливки, примыкающей к питателю. Боковой подвод используют для двух наиболее крупных корпусных от- ливок, получаемых из магниевых сплавов, — картера коленчатого вала и коробки передач двигателя автомобиля Запорожец (рис. 54, а, б). Эти отливки имеют следующие особенности большую площадь поверхности, сложное наружное оре- [c.94]

Чугунные колеса, применяемые в тихоходных малонагруженных передачах, наиболее часто открытых, изготовляют литыми. У колес литой конструкции в дисках делают 4...6 отверстий Отверстия служат для крепления колеса при обработке заготовки и позволяют обрабатывать отверстие под вал и наружную поверхность обода с одной установки, а также используются при транспортировке колес При больших размерах отверстий они служат для уменьшения массы колес, в литых колесах — для выхода литейных газов при отливке [c.108]

При наличии в отливке отверстий отклонения меж-осевых размеров при габарите детали до 500 мм допускаются в пределах 1%, при габарите 2000 мм — до 0,6% и при большем габарите — до 0,4%. При соединении стенок все острые углы следует сопрягать радиусом от 1/з до А толщины стенки, но не менее 3 мм для алюминиевых и не менее 5 мм для магниевых сплавов переход от толстого сечения стенки отливки к тонкому должен быть плавным, постепенным. Эти мероприятия помогают избежать появления трещин, усадочных раковин, рыхлот и коробления в отливках. [c.209]

Растачиванием называется увеличение диаметра отверстия в заготовке. Растачивание осуществляют снятием металла с поверхности отверстия расточным резцом. Растачивание производят для исправления соосности отверстия к нарушенной поверхности и обработки отверстий больших размеров. Исправить просверленное или неравномерно изношенное отверкггие можно только растачиванием. Заготовки с отверстиями, полученные при отливке, и детали с изношенными отверстиями обычно растачивают. [c.222]

Методика измерения температуры металла в полости пресс-формы рассмотрена в работе [34]. Ввод разовых термопар в пресс-форму не должен нарушать нормального функционирования пресс-формы. Наиболее пригоден для этой цели способ размещения термопар в специальной прокладке, устанавливаемой в плоскости разъема. Такой способ рекомендуется при проведении исследовательских работ и освоении новых отливок. Для оперативного контроля он непригоден, так как установка прокладки изменяет размеры отливки. Спай либо приваривается к исследуемой поверхности вкладышей, стержней или арматуры, либо фиксируется в точках рабочей полости, заливаемых затем жидким металлом. Другие концы термопар соединяют через компенсационную схему с осциллографом. Прокладку толш,иной 1—1,5 мм из стального, алюминиевого или латунного листа (рис. 5.10 и 5.11) надевают на направляющие колонки формы по плоскости разъема. В центре пластины вырубают окно размером на 1—2 мм больше, чем размеры оформляющей полости формы. Затем разрезают одну из перемычек от края рамы до центра окна. Рамку слегка разжимают и в образующийся зазор закладывают термоэлектронную проволоку диаметром 0,1—0,2 мм во фторопластовой изоляции. Если требуется дополнительное крепление термоэлектродной проволоки, то в рамке сверлят отверстия, через которые продевают медную голую проволоку. [c.176]

Ферма для отливки под давлением обрабатывается с большой точностью и чистотой и при том так, что все ее размеры соответствуют степени усадки готового изделия без припусков на обработку (однако с учетом необходимости иметь клинообразную форму шишек дла отверстий). Изготовление хорошо работающей формы для литья под давлением требует большого опыта (в особенности для правильного выбора всех допусков и для правильного раслоложения литников и выпа-ров). От механических мастерских требуется самая тщательная работа. [c.1017]

Отливки из магниевых сплавов обладают низкими значениями модуля упругости и предела текучести. Это заставляет применять более жесткие формы литых конструкций. Им придаются коробчатые и ребристые сечения. В деталях не допускается острых углов, малых галтелей, резких переходов. Размеры бобышек с отверстием под шпильку делаются несколько большими, чем для алюминиевых и тем более стальных отлиаок. Отверстия в стенках отливок из магниевых сплавов должны обязательно укрепляться буртами. [c.563]

Лемехи, ножи, полевые доски с пятками и отвалы принадлежат к быстро изнашивающимся и часто сменяемым деталям плуга, поэтому стандартизация плужных корпусов имеет особо большое значение для упрощения массового производства этих предметов широкого потребления, на к-рые существует постоянный большой спрос. Чугунные лемехи, отвалы, ножи, пяты и полевые доски отбеливаются на рабочей поверхности при отливке в металлич. кокили, а затем обдираются и шлифуются на наждачных кругах. Искусство отлить напр, такую ответственную деталь, как отвал, и отбелить только на 0,3 его толщины—задача, требующая особенного уменья и высокой техники литейного дела. Стальные лемехи получаются обычно прокаткой в виде полос соответственного поперечного сечения (с запасом металла у режущего края) из полос потом нарезают лемехи по определенному размеру. Австрийский з-д Фогель и Ноот (г. Варт-берг) катает лемешную сталь не только с утолщением на одной стороне, но и с наплывом у переднего конца лемеха. Стальные отвалы вырезаются или выдавливаются из листов, прокатанных из простых или же специальных трехслойных болванок. Трехслойную паицырную сталь государственный Брянский з-д изготовлял сифонным способом инж. Рожкова. При этом способе очищенный и протравленный кислотою лист из мягкого железа соответствующей толщины подвешивается посредине формы, которая затем наполняется через отверстие снизу расплавленной сталью при возможно более высокой Г. Полученная т. о. болванка, имеющая два стальных слоя по бокам и один из мягкого железа посредине, предварительно проковывается под паровым молотом для уплотнения, а затем прокатывается в листы 6-жж толщины. Удовлетворительные результаты дают также и отвалы с цементованной рабочей поверхностью. Те и другие требуют при закалке известных предосторожностей, т. к. их нередко ведет , что между прочим заставляет применять не двухслойную, а трехслойную сталь, в к-рой задний слой является нерабочим и вводится только для получения симметрично расположенных внутренних напряжений при закалке относительно среднего слоя. Рекомендуется также производить закалку отвалов в специальных корсетах . Заслуживает внимания при массовом производстве способ одновременного штампования и закалки лемехов и отвалов в специальном гидравлич. прессе (сист. Липгарт) с сетчатыми штампами, через к-рые пропускается холодная вода, когда деталь еще зажата прессом. Вообще же закалка ответственных деталей П. является операцией, требующей особых предосторожностей, [c.398]

ЗЕНКОВАНИЕ, обработка уже имеющегося отверстия (просверленного или полученного в литье и т. п.) или его торцевой части при помощи инструмента, называемого зенкером. 3. производится с целью 1) уточнения размера отверстия, 2) обработки торцевых частей отверстия (конусных и цилиндрич. углублений под болты, торцев ступиц, бобышек под болты и фасок), 3) центрования изделия. Увеличение диаметра имеющегося отверстия (раз-зенкование или рассверливание), полученного при отливке, ковке или просверленного, обычно производится зенкерами трех- или четырехперыми. Основными преимуществами зенкера по сравнению со спиральным сверлом является большее количество направляющих ленточек, благодаря чему зенкер меньше, чемсверло, [c.302]

Значительную роль при кристаллизации отливок играет слой шлака, образующийся на их свободной поверхности. Толщина этого слоя, необходимого для предотвращения образования закрытой усадочной раковины, зависит от конфигурации и размеров получаемой заготовки. Так, при ЦЭШЛ толщина такого слоя должна составлять не менее половины диаметра окружности, вписанной в наибольшее сечение отливки (рис. 17). При ЦЭШЛ наличие шлакового утепления особенно важно при получении отливок с большим (большим 1,0) отношением диаметра 1>о центрального отверстия к высоте Н свободной поверхности (высоте отверстия). При уменьшении отношения. о/я роль шлакового слоя снижается и при/)о/Я 0,7 могут быть получены бездефектные отливки и без шлака на свободной поверхности. Это связано со снижением теплоотвода при уменьшении относительной величины центрального отверстия (рис. 18). [c.409]

Отлив на словолитной машине тре-буетнетолькопред-варительной регулировки отливного инструмента в отношении кегля, толщины, роста, линии шрифта и т. п. Необходима периодич. проверка системы и линии шрифта в течение всего отлива. Так напр., матрицедержатель и другие части отливного аппарата могут сдать во время работы. От этого изменится положение очка, линия шрифта или размеры литеры. Части отливочного инструмента расширяются от нагрева и сжимаются при охлаждении. Поэтому изменение в нагреве гарта или в охлаждении отливного инструмента вызывает изменения в росте, кегле и толщине литер, в линии шрифта. Словолитец проверяет отлитые литеры при помощи специальных приборов (фиг. 11, а—и) и регулирует соответственным образом нагрев гарта, приток воды, скорость отлива, а также и установочные винты отливного аппарата. Последовательные удары струй горячего расплавленного гарта вызывают износ очка матрицы она выгорает и очко литеры теряет свою четкость. Это обстоятельство требует контроля очка и своевременной смены выгоревшей матрицы на запасную. Наиболее быстро выгорают матрицы из красной меди никелевые и стальные выдерживают очень большие количества отливов. Статистика выносливости матриц неизвестна. В процессе отлива могут получаться литеры различной плотности. Так как неплотные литеры сильно усаживаются в печати и матрицировании, то необходимы контроль плотности отливки и регулировка машины. Необходимо держать возможно низкую температуру и обеспечить достаточную подачу расплавленного гарта насосом, регулируя его ход. Забивание отливных отверстий гарью и затвердевшими частицами гарта уменьшает подачу прочистка их и поддерживание минимальной отлива, соответствующей рецептуре гарта,—обязательные мероприятия. Слишком большая скорость отлива и недостаточная Г вызывают также не плотную отливку и нечеткое очко. При тщательной регулировке отливного аппарата, при правильном подборе рецептуры гарта, t° и ско- [c.116]

Для крепления магнето изготовили специальный корпус-плош,адку, который закрыл выносной маховик. Очень много работы было с картером двигателя. По готовой деревянной модели в землю отлито несколько половинок картеров из сплава алюминия АЛ-6. Все отливки получились хорошие, правда, кое-где пришлось доваривать недоливы, раковин не было. Согласно эскизу на координатно-расточном станке произвели расточку отверстий под подшипники и валы. Причем сохранили все межцентровые расстояния двигателей Чезет-360 , так как КП, сцепление и все прочие детали от двигателя С2-360 использованы без изменений. Одно отличие — кривошинная камера большого размера. Обрабатывался картер хорошо. Перпендикулярность и параллельность осей выдержаны до 0,01 мм на 100 мм длины. При сборке все детали КП, коренные подшипники и коленчатый вал стали на свои места без нодгонки. Отрегулировали полное включение всех передач, собрали сцепление, все отлично работало. Внускной патрубок и карбюратор ИКОВ с диаметром диффузора 32 мм оставили без изменений, хотя он мал для 400 см . Переделывать воздушный фильтр не было возможности. По ходу испытаний выпускную трубу пришлось изготовить новую (рис. 114). [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...