Детали машин Выбор оборудования

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

Чем больше допустимые погрешности, т. е. допуски, тем проще и дешевле обходится изготовление детали. Правильный выбор допуска имеет большое экономическое и организационное значение, так как он влияет на выбор оборудования для изготовления деталей, выбор методов и средств контроля деталей, разрядность рабочей силы, производительность обработки и сборки, качество выпускаемой продукции и ее себестоимость. Правильно выбранным допуском следует считать самый большой допуск, при котором данное сопряжение может работать, не нарушая нормальных условий работы механизма или машины, заданных техническими условиями. [c.18]

Одновременно с разработкой технологического процесса автоматической сборки должна решаться задача выбора рациональной конструктивной схемы автоматического сборочного оборудования. Конструкция многих узлов машин такова, что их сборка при механизированном процессе может быть осуществлена либо по принципу концентрации операций, то есть когда все детали присоединяются к базовой одновременно, либо по принципу дифференциации, когда детали монтируются последовательно одна за другой. В первом случае конструкция автомата, очевидно, будет сложнее, чем во втором, а производительность — наоборот. Кроме того, при оценке схемы большую роль играет количество деталей в узле, ибо от этого зависит сложность и надежность работы автомата. Например, при 4—5 деталях в узле сборочный автомат, работаю-ш,ий по принципу концентрации, может быть более эффективным. Если же в узел входит больше деталей, то целесообразно последовательное их присоединение. В этом случае автомат получается менее сложный и более надежный. [c.617]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Конструкция детали оказывает основное влияние на выбор технологического процесса. Размеры и форма детали определяют непосредственно размерные характеристики необходимого оборудования, приспособлений и инструмента и влияют на выбор метода и последовательности обработки. Конструкция детали должна удовлетворять не только требованиям, вытекающим из условий ее работы в машине, но и быть технологичной. Конструкция будет технологичной, если позволяет применить наиболее экономичные и производительные в данных условиях производства методы обработки. [c.37]

Из изложенного следует, что ряды допусков и классы точности в стандартах во многом построены по технологическому принципу, исходя из точности оборудования. Выбор же допусков и классов точности должен производиться исходя из удовлетворения эксплуатационно-конструктивных требовании, предъявляемых к детали, узлу и машине в целом. [c.45]

Из приведенного примера видим, что даже в случае сравнительно несложной детали перед технологом-машиностроителем возникает ряд задач, которые он должен решать при построении технологических процессов производства деталей машин. К таким задачам, в частности, относятся выбор метода выполнения заготовки, выбор варианта механической обработки, оборудования и оснастки, определение размеров обрабатываемой заготовки и режимов обработки на.всех стадиях производства от черной заготовки до готовой детали. [c.6]

Первые языки программирования позволили обеспечить качественное изготовление программоносителей, но не показали, что гораздо большее значение для производств, оснащенных станками с ЧПУ, имеет программирование технологии изготовления. При программировании обработки деталей возникают вопросы, которые требуется детально проработать, и решение которых заставляет предъявлять повышенные требования к персоналу, возлагая на него ответственность как за продукцию, так и за производственное оборудование. В данном случае имеются в виду технические проблемы, которые должны решаться Б рамках подготовки управляющей программы выбор станка, способ базирования и зажима детали, рабочие переходы, применяемый инструмент, места обработки, зоны резания и удаления стружки, назначение режимов резания и т. д., т. е. системы машинного программирования наряду с решением задач подготовки программ должны предусматривать широкие возможности для решения возникающих при этом технологических проблем. [c.146]

Базы и их классификация. Выбор баз при восстановлении изношенной детали. Установка детали на станке относительно режущего инструмента. В процессе изготовления детали и сборки машины или узла заготовки и детали должны устанавливаться на станках. или другом оборудовании, в приспособлениях, узле или машине с необходимой точностью. [c.13]

При выборе метода производства работ необходимо отдавать предпочтение наиболее простому, который допускает механизацию всех монтажных работ. Транспортные операции должны быть минимальными, грузоподъемность механизмов должна использоваться полностью. Средства для механизации монтажных работ необходимо использовать в основном универсальные. Выбранные для производства монтажных работ механизмы должны обеспечивать установку на место всех деталей и узлов монтируемой машины, а их грузоподъемность должна обеспечивать безопасный подъем наиболее тяжелой детали или узла. При выборе монтажных механизмов необходимо проверять экономичность различных вариантов. При этом должны быть учтены стоимость монтажа и демонтажа механизмов и расходы по их доставке к месту использования стоимость горючего или электроэнергии расходы на содержание машинистов кранов и расходы по амортизации механизмов стоимость устройства путей для перегона механизмов производительность механизмов, т. е. время их работы по монтажу машины или агрегата и объём выполненных работ стоимость подачи оборудования в зону действия монтажных механизмов и другие затраты, связанные с монтажом и эксплуатацией. [c.346]

Проведение этой операции неразрывно связано с выбором режима, защитной среды (если она применяется специально) и оборудования. При современном уровне развития стыковой сварки дальнейшее повышение производительности, снижение себестоимости и повышение качества продукции достигается применением специализированного оборудования с автоматической подачей заготовок, их сваркой и последующей обработкой, а также подачей сваренной детали на транспортирующее устройство. В данном разделе основное внимание уделено общим принципам выбора режима сварки и защитных сред, а также выбору сварочной машины и расчету сварочного трансформатора. [c.82]

Широкое использование роботов начинает сказываться на компоновке и морфологии машин и агрегатов, с которыми они взаимодействуют. Действительно, если раньше высота рабочей зоны станка выбиралась исходя из условий удобства установки-снятия детали, слежения и управления режимом работы станка (обычно на уровне груди рабочего), то теперь выбор размеров рабочей зоны в целом и ее высоты, в частности, основывается на особенностях технологического процесса и возможностях оперативных действий робота. Дизайнерская и эргономическая проработка промышленных роботов, робототехнических систем и оборудования с ЧПУ предусматривает использование современных проектных средств и методов, композиционную организацию формы этих изделий (достижение новизны формы немаловажно с точки зрения патентных соображений и проблем сбыта) повышение уровня потребительских свойств объектов при снижении затрат на их производство за счет расширения унификации. Хотя роботы и оборудование с ЧПУ предназначены в основном для безлюдных технологий, они, требуют, однако, наладки, программирования, ремонта и другого обслуживания, поэтому и здесь должен быть учтен человеческий фактор. [c.38]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Установив номенклатуру деталей той или иной группы и определив вид заготовки, последовательность операций, характер оснащения для комплексной детали, технолог разрабатывает такой процесс, по которому может быть обработана любая деталь, входящая в группу по всему производственному циклу. При выборе оборудования следует иметь в виду, что метод С. П. Митрофанова позволяет применить автоматы там, где, как правило, действовали только универсальные станки, и производить на каждой настройке обработку шестнадцати-восемнадца-ти типов деталей. Конечно, это не предел, количество их должно быть таким, чтобы обеспечивалась полная загрузка оборудования. Значительное увеличение партии деталей создаст условия для применения агрегатных станков. Производя отработку конструкций и деталей машин на технологичность, одновременно следует унифицировать, а в ряде случаев и нормализировать однотипные детали. [c.212]

Необходимость постоянного повышения технического уровня и уровня качества машин и оборудования, повышения скоростей и единичных мощностей, снижения удельных показателей по массе, расходу топлива и электроэнергии обусловливает все более широкое введение количественных методов непосредственно в процесс проектирования изделий. Выбор наилучшего варианта применения тех ила иных исполнений и размеров оригинальных, унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц не может бьггь обеспечен только на основе общих инженерных соображений и расчетов потребных значений традиционных эксплуатационных показателей данной детали или узла (несущей способности, ресурса). Необходим также учет комплексного влияния детали или узла, вводимого в проект, на другие детали или узлы и на изделие в целом. Для осуществления такого учета требуется разработка количественных методов выбора типоразмера унифицированной или стандартной составной части при проектировании машин. [c.415]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

Автомобильные краны относятся к восстанавливаемым машинам. После достижения предельного состояниия их составные части, сборочные единицы и детали подвергаются при ремонте восстановлению и вновь могут быть работоспособными. Восстановление изношенных, разрушенных и потерявших свою первоначальную форму деталей производят механической обработкой, сваркой, правкой, наплавкой. При выборе способа восстановления учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимую величину износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.185]

Выбор схемы базирования детали. Схема базирования детали, с одной, стороны тесно связана с требованием обеспечения заданных качественных параметров детали, а с другой, — с производительностью процесса обработки. Действительно, установка связей между поверхностями деталей машин исходя из их служебного назначения по сути дела указывает пути обеспечения в пределах требуемых допусков надлежащих качественных показателей. Вместе с этим при выполнении операции даже на одном и том же оборудовании, но с различными схемами базирования де тали различна жесткость системы СПИД, а также ее виброустой-чивость. А так как снижение жесткости даже при казалось бы идеальной схеме базирования приводит к уменьшению уточнения системы СПИД [3], последнее не только отражается на построе НИИ операции (например, обработка в несколько проходов), но существенно изменяет не в лучшую сторону экономику процесса обработки. В связи с этим при прочих равных условиях следует останавливаться на варианте базирования, обеспечивающем наибольшую жесткость системы СПИД. [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...