Магнитно-люминесцентная дефектоскопия

Магнитно- люминесцентные дефектоскопы Феррозондовые дефектоскопы [c.429]

Ультрафиолетовая дефектоскопия — неразрушающий контроль качества, в частности контроль специальными проникающими веществами, имеет две родственные разновидности капиллярную дефектоскопию и течеискание. Эти разновидности в своем основном арсенале методов н средств получения первичной информации имеют ряд способов, основанных на применении яркостных, цветных, люминесцентных и люминесцентно-цветных способов, включающих большую часть методов и средств люминесцентного анализа с использованием УФ-излучения, которое находит также применение в магнитно-люминесцентной разновидности неразрушающего контроля. [c.175]

Система оптико-электронного сканирования для магнитно-люминесцентного и люминесцентного контроля (Англия). В капиллярной дефектоскопии механизированные полуавтоматические линии действуют уже более 20 лет, Основной источник низкой надежности контроля — визуальный осмотр объектов контроля. Прежние попытки автоматизировать осмотр были неудачными из-за влияния фона и невозможности учета общей визуальной информации об объекте контроля. Данная система не только фиксирует, но интерпретирует индикаторные следы дефектов по размерам, форме и положению, принимая решение о годности объекта. [c.180]

Люминесцентный дефектоскоп применяется для выявления трещин, раковин и расслоений в деталях магнитных и немагнитных металлов, из цветных сплавов, а также неметаллических материалов (из пластмасс). Им следует пользоваться для контроля деталей, которые вследствие своей формы трудно поддаются намагничиванию (внутренние поверхности цилиндров, колец и пружин), л также деталей с черной и грубой поверхностью. [c.304]

В сравнении с магнитным способом люминесцентная дефектоскопия обладает важными преимуществами. К ним относятся [c.304]

Существовавшие ранее методы контроля, требовавшие вырезки образцов из исследуемых изделий, в большинстве своем с успехом заменяются неразрушающими методами контроля, к которым относятся магнитный, люминесцентный методы, просвечивание с помощью рентгеновских и гамма-лучей, ультразвуковая дефектоскопия и ряд других методов, получивших в последние годы широкое распространение. [c.162]

Ну, а если сломается лопасть Чтобы этого не случилось, время от времени их подвергают тщательному контролю всеми доступными современной технике средствами лопасти проверяют наружным осмотром и посредством магнитной, ультразвуковой, люминесцентной дефектоскопии. Однако все это очень затруднительно, так как силовые элементы лопастей — лонжероны — большей частью скрыты иод наружной обшивкой. Рентген также не спасает положения аппаратура дорога и громоздка, а при дешифрировании рентгеновских снимков возможны ошибки. Но самое главное — даже не это. Что если предательская трещина появится в лопасти сразу после контроля Вполне возможно, что авария произойдет еще до следующей проверки. [c.67]

Контроль выполняется стационарными и переносными универсальными и специализированными дефектоскопами. В качестве частиц используются магнитные и магнитно-люминесцентные порошки и пасты. Работа проводится в несколько этапов. На первом этапе осуществляется подготовка детали или узла к контролю. Далее, в порядке очередности, следуют намагничивание нанесение порошка или суспензии, осмотр, отбраковка дефектов, размагничивание. При подготовке к МПД поверхность металла должна быть очищена от отслаивающейся окалины, грязи, масла, иногда лакокрасочных покрытий и т.д. [c.156]

Скрытые дефекты выявляются с помощью опрессовки и специальных приборов, использующих методы магнитной, ультразвуковой и люминесцентной дефектоскопии. [c.168]

Трещины на поверхностях корпусов проверяют методом цветной, люминесцентной или магнитно-порошковой дефектоскопии. [c.179]

Для определения начальной стадии развития трещин, поражений коррозией, внутренних дефектов материала деталей и неисправностей агрегатов широко используют физические методы дефектоскопии магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, электроиндукционный, рентгеновский, просвечивание гамма-лучами и др. [c.115]

Применение магнитной дефектоскопии ограничивается ферромагнитными материалами. Для выявления дефектов немагнитных сталей и сплавов применяется метод флуоресцентной или люминесцентной дефектоскопии. Описание некоторых видов дефектов и их причины имеются в литературе [1, 2, 4, 5, 9, 20, 22, 24, 26, 32]. [c.323]

Операции контроля с применением магнитного или магнитно-люминесцентного методов одни и те же. Различие заключается только в источниках применяемого освещения. При магнитно-люминесцентном контроле поверхность освещают ультрафиолетовым излучением (длина волны 315-400 нм) с помощью приборов КП-1Н с ртутно-кварцевыми лампами ПРК-7М, ПРК-2М, ДРШ-500, ДРШ-100 и светофильтрами УФС-4 и УФС-6. Для облучения применяют облучатель, входящий в комплект люминесцентного дефектоскопа КД-31Л. Контролируемые узлы и детали обычно осматривают невооруженным глазом. Освещенность контролируемой поверхности при использовании естественного света или ламп накаливания должна быть не менее 500 лк, а при использовании ультрафиолетового облучения — 50 лк. Освещенность контролируют с помощью люксметра Ю-16. Особое внимание при осмотре уделяют зонам переходных сечений, местам концентрации напряжений, границам наплавленного металла и т. д. (табл. 4.24), При нечетком осаждении магнитного порошка контроль повторяют. После проведения контроля проконтролированные узлы и детали размагничивают в переменном магнитном поле, величину которого изменяют от заданного значения до 0. [c.142]

Для оценки качества сварных соединений, контроль которых невозможно осуществить методами гамма-, рентгено- или ультразвуковой дефектоскопии, применяют магнитно-порошковую дефектоскопию, цветную дефектоскопию, контроль сварных соединений методом вскрытия, визуальный послойный контроль, контроль гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием. Перечисленные методы контроля осуществляют в следующей последовательности визуальный послойный контроль в процессе сварки, цветная или магнитно-порошковая дефектоскопия, контроль вскрытием шва, контроль гидравлическим методом. Вскрытие [c.200]

Осмотр контролируемых деталей и конструкций при магнитопорошковой дефектоскопии производят обычно невооруженным глазом. При магнитно-люминесцентном методе применяют освещение ртутно-кварцевыми лампами ПРК-2М, ПРК-7М, ДРШ-500 и др. Освещенность места контроля при естественном свете или при использовании ламп накаливания должна быть не ниже 1000 лк. При люминесцентном освещении диапазон излучения ультрафиолетовых облучателей должен быть в [c.55]

Скрытые дефекты в деталях (трещины) определяют следующими методами гидравлическими и пневматическими испытаниями, керосиновой пробой, красками, магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, электромагнитной дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами. [c.136]

При необходимости более тщательного контроля трубы из нержавеющей стали проверяют методом люминесцентной дефектоскопии, а остальные трубы контролируют методом магнитной дефектоскопии. [c.87]

Прошедшие термическую обработку инструменты очищают от налетов и окалины и подвергают глазному осмотру выявляют трещины и поверхностные дефекты измеряют основные размеры проверяют наличие коробления. Для выявления скрытых дефектов и трещин в особо ответственных случаях применяют магнитную и люминесцентную дефектоскопию, а для определения твердости испытывают на приборах-твердомерах. [c.48]

Методы дефектоскопии и контроля. Мелкие и скрытые трещины при ремонте выявляют различными методами магнитным, люминесцентным, рентгеновским, гамма-лучевым, ультразвуковым и красками. [c.303]

В НИИХИММАШе, начиная с 1955 г., проводились исследования по подбору оптимального состава краски, способа обработки поверхности изделия в процессе контроля, сравнительной оценке чувствительности цветного, люминесцентного и магнитного методов дефектоскопии [29], [30]. [c.273]

Детали машин изготовляют в большинстве случаев из различных сплавов стали, чугуна, бронзы, латуни, дюралюминия и т. д. Состав, структура и свойства металлов и сплавов характеризуют их качество и подвергаются контролю. Химический состав и структуру материала металлических заготовок и деталей проверяют методами макро- и микроанализа, рентгеновскими лучами и т. д. Для выявления поверхностных и внутренних пороков применяют следующие методы дефектоскопии просвечивание, магнитный, люминесцентный, цветной и ультразвуковой. [c.197]

Применение магнитных методов обнаружения дефектов ограничивается областью ферромагнитных материалов. Для контроля наружных дефектов немагнитных сталей (аустенитного класса) может быть применен метод флуоресцентной или люминесцентной дефектоскопии (см. стр. 207). [c.230]

При химических и металлографических методах контроля для определения химического состава структуры, внутренних и поверхностных дефектов обычно из проверяемой детали вырезают образец и тем самым портят и разрушают деталь. Поэтому такие методы могут быть приемлемы при выборочном контроле, когда по результатам исследования одной детали или заготовки приходится судить о всей партии. Для определения внутренних дефектов металлов и сплавов без разрушения деталей в технике широко применяют дефектоскопию. Наиболее распространенными методами дефектоскопии являются цветной, магнитный, люминесцентный, просвечивания и ультразвуковой. [c.149]

В химическом машиностроении ультразвуковые методы в сочетании с рентгено- и гамма-дефектоскопией широко применяют для контроля ответственных изделий. Для выявления поверхностных дефектов используют магнитную и люминесцентную дефектоскопию. [c.287]

Трещины в отливках выявляют люминесцентным контролем, магнитной или цветной дефектоскопией. [c.180]

К методам контроля поверхностных дефектов относятся контроль проникающей жидкостью (цветная дефектоскопия), люминесцентный и магнитно-порошковый. [c.61]

В качестве неразрушающих методов контроля нри обследовании применяются визуальный осмотр поверхностная дефектоскопия (цветная, люминесцентная, магнитная и др.) ультразвуковая дефектоскопия просвечивание проникающим излучением и др. [c.240]

Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов используются различные виды дефектоскопии цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия (см. разд. 4.5). [c.274]

Магнико 2—172 —см. также Алии снлавы Магнитная восприимчивость 2—141 Магнитная дефектоскопия 2—134 Магнитная проницаемость 3—400 2—141 Магнитная структуроскония 2—136 Магнитная суспензия 2—137 135 Магнитное поле рассеяния 2—137, 134 Магнитно-люминесцентная дефектоскопия 2—138 Магнитномягкие материалы — см. Снлавы с особыми физическими свойствами Магнитномягкий сплав высокопроницаемый 2—138 Магнитно-порошковая дефектоскопия 2—135, 142 Магнитнотвердые мат( риалы — см. Сплавы с особыми физическими свойствами Магнитнотвердый сплав деформируемый 2—138 Магнитные единицы 3—488 [c.508]

Магнитно-порошковым методом можно контролировать детали в процессе их эксплуатации, в том числе для обнаружения трещин усталости. Магнитные дефектоскопы представляют собой аппараты, оборудованные устройствами для намагничивания, нанесения магнитной суспензии и размагничивания контролируемых изделий. В настоящее время магнитные дефектоскопы оборудуют ультрафиолетовыми лампами и зате.иняющими шторами, которые необходимы при магнитно-люминесцентной дефектоскопии. Магнитные дефектоскопы могут быть универсальными и специализированными, стационарными и переносными. [c.62]

Несомненно, что надежность и долговечность каждой детали во многом зависят от ее качества, наличия трещин, пустот, рыхлостей и других аналогичных дефектов в детали, от свойств металла, качества термообработки, толщины покрытий, неоднородности металла по сечению, наклепа и внутренних напряжений. Для ознакомления с методами неразрушающего контроля материала, выявления перечисленных дефектов и оценки свойств деталей студентам предлагается выполнить лабораторную работу Изучение конструкций и областей применения дефектоскопов в целях повышения надежности изделий . При выполнении данной работы студенты изучают конструкции и принципы действия электро-индуктивного дефектоскопа ЭМИД-4М, люминесцентного дефектоскопа типа ЛД-4, импульсного ультразвукового эходефектоскопа типа УДМ-1М и магнитного дефектоскопа типа ДМП-2, а также с помощью указанных приборов производят ряд экспериментальных исследований. [c.306]

Метод магнитопорошковой дефектоскопии (с использованием порошков Люмагнор) позволяет получать достаточно точные результаты по длине трещины даже на резьбах меньше М12 (при применении суспензии с пониженной концентрацией порошка). Достаточно сложная технология контроля при применении магнитно-люминесцентных порошков не позволяет ее использовать для крупных шпилек и резьбовых концов штоков в связи со сложностью их демонтажа [5]. [c.195]

Наиболее серьезные повреждения и аварии турбомашин, как правило, связаны или с начальными технологическими макродефектами или с трещинами, возникшими на первых стадиях нагружения (в процессе испытаний или при эксплуатации). В соответствии с уравнениями механики разрушения предельные разрушающие нагрузки (для хрупких состояний) связаны степенными функциями с размерами макродефектов (при их возможной вариации в 5—10 раз и более), фактические запасы прочности могут уменьшаться в 1,2—2 раза и более. Поэтому определение фактического состояния дефектов на стадиях изготовления и эксплуатации становится одним из важнейших мероприятий по назначению и уточнению исходного, выработанного и остаточного ресурса. Для выявления дефектов в роторах и корпусах все более широко применяют средства ультразвукового дефектоскопического контроля, позволяющие надежно обнаруживать дефекты с эквивалентным диаметром 3—20 мм при глубине их залегания от 5 до 1200 мм. Перспективны для этих же целей методы контроля параметров акустической эмиссии, использование волоконной оптики, амплитудно-частотного анализа вибраций, аэрозолей, магнитно-порошковой и люминесцентной дефектоскопии, метода электропотенциалов и др. В связи с усовершенствованием средств контроля и использованием механики разрушения в качестве научной основы определения прочности и живучести роторов и корпусов с дефектами меняются последовательность и объем дефектоскопического контроля при изготовлении и эксплуатации роторов, а также повышается роль контроля при испытаниях и перед пуском в эксплуатацию энергоблоков. [c.8]

Для выявления производственных и эксплуатационных дефектов деталей авиационной техники могут применяться следующие методы дефектоскопии просвечивание рентгеновскими лучами просвечивание гамма-лучами магнитнопорошковый магнитно-люминесцентный Люминесцентный цветной ультразвуковой вихревых токов и др. [c.367]

Магнитно-порошковый метод (ГОСТ 21105-87) используется только для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Применяется для обнаружения поверхностных нарушений сплошности с шириной раскрытия у поверхности 0,001 мм, глубиной (высота дефекта) 0,05 мм и длиной 0,5 мм и выявления относительно больших подповерхностных дефектов, находящихся на глубине до 1,5-2,0 мм. Метод основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка в местах выхода на поверхность контролируемой детали магнитного потока. Чувствительность метода повышается при использовании флуоресцирующего магнитного порощка (магнитно-люминесцентный метод). В этом случае минимальная ширина у поверхности выявляемого дефекта составляет 0,0005 мм, а протяженность в глубь детали-0,005 мм. Для магнит-но-порощкового контроля применяются стационарные универсальные дефектоскопы УМДЭ-2500, ХМД-ЮП, МД-5 и другие, а также переносные и передвижные-П ДМ-70 и МД-50П. [c.241]

Физические методы контроля качества металлов (дефектоскопия) являются методами контроля изделий без их разрушения. Наибольшее распространение получили следующие методы просвечивание рентгеновы ми и у-лучами , магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы, магнитная толщеметрия. Несколько меньше распространены электроиндуктивный, термоэлектрический и другие методы. [c.287]

Стационарные универсальнь1е дефектоскопы получили широкое распространение на предприятиях крупносерийного (или мелкосерийного) производства разнотипных деталей. Такими дефектоскопами можно контролировать детали различной конфигурации, с производительностью от десятков до многих сотен деталей в час. Скорость контроля резко возрастает при использовании люминесцентного магнитного способа. [c.27]

Как уже отмечалось, магнитные дефектоскопы, как правило, предусматривают работу в ультрафиолетовом свете (метод Маг-нагло ). Однако, наряду с этим, для контроля изделий из немагнитных материалов изготовляются установки, работающие люминесцентным методом (метод Цигло ). Эти установки также предусматривают автоматизацию всех операций, за исключением осмотра. [c.354]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...