Испытания твердость — См, Твердость

До проведения исследований авторов наивысшая температура испытаний твердости достигала лишь 1920 К и 2130 К [152, 220] (см. табл. 1). Поэтому для изучения твердости материалов при [температурах до 3300 К потребовалось сконструировать установки и разработать методики, которые позволили бы существенно повысить температуру измерений. [c.29]

Следовательно, совпадение результатов испытания твердости методами вдавливания и одностороннего сплющивания (см. рис. 14) объясняется тем, что в обоих случаях определяли одну и ту же характеристику материала, имеющую ясный и определенный физический смысл среднего контактного давления с учетом явления выпучивания поверхности образца в зоне отпечатка. В таком случае твердость однородного материала имеет характер константы материала, независимой от метода определения, величины прилагаемой нагрузки или затрачиваемой энергии [29, 30, 31, 152]. [c.42]

В сырые земляные формы отливали цилиндрические втулки диаметром 80/40 мм, из которых затем вырезали опытные образцы. Испытания на износ проводили на машине трения типа СМЦ-2 по схеме диск — колодка. Неподвижная колодка изготавливалась из чугуна, а в качестве подвижного контртела применяли ролик из стали 45, закаленный и отпущенный на твердость 45—48 HR . Испытания проводили в условиях сухого трения при удельных давлениях от 1,5 до 10,5 кгс/см . Скорость вращения ролика во всех случаях составляла 138 см/с. [c.93]

Для сплошного тела на оси симметрии Oz имеем = Это условие нередко предполагается справедливым всюду (см. работу Генки [ ]), что приводит к существенным математическим упрощениям и статически определимым задачам (при заданных на контуре напряжениях). При этом система уравнений будет гиперболического типа. На основе таких уравнений А. Ю. Ишлинский исследовал задачу о вдавливании жесткого шара в пластическую среду эта задача интересна, в частности, в связи с известным методом Бринеля испытания твердости материалов. [c.236]

Технически чистая медь проявляет большую склонность к упрочнению при деформировании. Временное сопротивление деформированной меди в 2 раза больше, чем отожженной. При этом относительное удлинение меди уменьшается в 10 раз. Предел текучести деформированной меди возрастает до 372,6—392,2 МПа, а твердость до НВ 110—130. Казалось бы, при такой способности к упрочнению в процессе деформирования медь должна хорошо сопротивляться микроударному разрушению, однако этого не наблюдается. При испытании медь сравнительно быстро разрушается (рис. 135). В начале микроударного воздействия происходит даже некоторое расплющивание образца, а затем процесс гидроэрозии развивается так быстро, что разрушение приобретает хрупкий характер. Быстрое разрушение меди при испытании объясняется низким пределом текучести (см. выше). Под действием ударов воды медь быстро начинает течь , при этом процесс упрочнения меди гасится , т. е. не успевает за возрастанием нагрузки в результате в отдельных микрообъемах меди возникают нарушения прочности, а затем и разрушения. Подобное явление можно наблюдать при обычном деформировании очень пластичных, но непрочных материалов. В условиях постепенного нагружения такие материалы могут долго течь, не разрушаясь. Одновременно с пластической деформацией происходит их упрочнение, при этом сопротивление разрушению увеличивается. При ударном нагружении, когда нагрузка резко возрастает, прочность таких 238 [c.238]

При чисто динамических испытаниях фактор продолжительности нагружения, естественно, отпадает. Однако с ним приходится сталкиваться в частном случае испытания твердости при повторных ударах, под которой понимают работу конусообразного бойка, деформирующего повторными ударами испытуемый образец, отнесенную к 1 мм объема образовавшегося отпечатка. Частота ударов бойка составляет 150 в мин. (описание прибора см. выше). [c.306]

Твердость. Для определения твердости древесины пользуются способом Бринелля и способом Янка. Методика определения твердости по Бринеллю принципиально не отличается от применяемой при испытаниях металлов. Число твердости по Янка равно величине нагрузки, необходимой для того, чтобы вдавить в древесину на глубину радиуса стальной пуансон с полусферическим концом, имеющим площадь большого круга в 1 см . [c.227]

Температура испытания в С Предел прочности при растяжении в кГ/мм Относительное удлинение Ь в % Ударная вязкость в кГм/см Твердость Н [c.378]

Испытание на твердость. Понятие твердости (см.) как физич. величины до сих пор не установлено. Твердость в техническом языке обозначает конгломерат свойств, более или менее связанных между собой. Сюда относятся сопротивление истиранию, сопротивление резанию, способность резать другие металлы, сопротивление пластической деформации, модуль упругости, предел текучести, прочность и др. Поэтому определение твердости заменяется условными технологич. методами, к-рых применяется несколько. [c.287]

Механические испьггания чугунных отливок - см. Испытания чугунных отливок Определение твердости по Бринеллю чугунных отливок [c.767]

При определении твердости разными способами получаются неодинаковые цифровые результаты. Для сравнения результатов испытания пользуются таблицами (см. табл. 1- в упрощенном виде). [c.26]

Работы, посвященные исследованию трения качения по поверхности твердых полимеров, а также методы механического испытания твердости пленок красок (см. гл. 13), могут создать впечатление, что величины эластичности могут быть получены так же, как и в методе отскакивающего шарика, но этого пока что не было сделано. В отличие от метода отскакивающего шарика, это может потребовать модификации экспериментальной методики. [c.385]

Рис. 189. Ударная вязкость стали (термическая обработка см. табл. 197) в зависимости от температуры испытания. После закалки в масле (/), образцы переохлаждали со скоростью 200° С/ч до 500 (2) и 200° С (Л) и со скоростью 50° С/ч до 200 С (4), затем отпускали на твердость HR 26—29 [1341

Для четвертьволнового преобразователя (см. рис. 9,13, 6) механический импеданс чувствительного стержня во много раз меньше механического импеданса инертной массы (утолщенного цилиндрического тела). При этом Zf должно превышать Zj. не менее чем в 10 раз. В ненагруженном состоянии (кривая /) амплитуды колебательных скоростей на противоположных концах чувствительного стержня и инертной массы распределяются в соответствии с соотношением Zg/Zj, а упругая деформация Со.25 в зоне контакта не ограничена внешними силами. Так как отношение Zj/Z] > 10, амплитуда колебательных скоростей на инден-торе преобразователя в 0 раз и более превышает амплитуду на конце инертной массы. При этом узел стоячей волны колебаний приходится на фланец инертной массы. В процессе испытания на твердость упругая деформация принимает конечные значения (кривая 2) или уменьшается до нуля (кривая 3 для прижатого положения. Узел колебаний перемещается соответственно в точки [c.432]

Фиг. 68. График износа при трении закаленных образцов (сталь марки 45) с различной твердостью по закаленному валу (сталь марки У8) в зависимости от продолжительности испытаний при постоянной скорости скольжения и удельной нагрузке 800 кг/см .

По способу Роквелла испытание твердости осуществляется вдавливанием в испытываемый материал либо стального шарика диаметром =1,59 мм, либо алмазного конуса с углом при вершине 120°. Выбор вдавливаемого элемента (наконечника),, нагрузки и шкалы индикатора твердомера ТК-2 (см. 10) производится в зависимости от предполагаемой твердости испытываемого материала (табл. 10). [c.121]

Исследования горячей твердости проводились на установке УИМВ-1 до температуры 950° С [3]. Образцы испытывались методом статического вдавливания алмазного индентора (нагрузка 1 кГ), имеющего форму четырехгранной пирамиды с углом при вершине 136°. Результаты испытаний приведены на рис. 5. Изображение температурных зависимостей твердости корундовых керамик в полулогарифмических координатах позволяет обнаружить при температуре 550—600° С перегибы, характеризующие изменение характера деформирования. При этих же температурах начинается резкое снижение коэффициента трения (см. рис. 2 и 3), что свидетельствует о взаимосвязи механических и фрикционных характеристик корундовых керамик. Модифицирование корунда окисью магния повышает твердость керамики, не изменяя характера температурной зависимости. При этом количество модифицирующей добавки для испытанных материалов па величину твердости влияния практически не оказывает. Зависимость твердости шпинели в ис- [c.52]

Поведение урана при испытании на пшзучссть изменяется в зависимости не только от указанных выше факторов, но и от эффектов циклической термообработки и неупругости. На рис. 2 показаны данные, полученные в Институте нм. Баттела I130I при точном контроле температуры. Следует отметить редкое снижение напряжения для данной скорости ползучести в интервале 300 — 400° в этом интервале резко изменяются и другие механические свойства (см. Твердость , стр. 834). [c.837]

ТВЕРДОСТЬ — обычно сопротивление материала местной пластич. деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела. Т. может определяться при статич. и динамич. нагружении (см. Испытание на твердость) при комнатной и повышенных темп-рах (см. Твердость горячая). Независимо от метода определения Т. обозначается символом Н с соответствующим индексом, указывающим на метод определения. Распространенность испытаний па Т. объясняется простотой методов, не требующих сложных лабораторных установок возможностью контролировать материал, не изготовляя спец. образцов, в деталях, не нарушая их целостности, и определять Т. в малых объемах (см. Испытание на микротвердость). Наибольшее распространение получили методы определе-пия Т. при статич. вдавливании инденто-ра — методы Бринелля (см. Твердость по Бринеллю), Роквелла (см. Твердость по Роквеллу) и Виккерса (см. Твердость по Виккерсу). Числа твердости по Брипеллю НВ и по Виккерсу HV соответствуют величине среднего уд. давления на поверхность отпечатка и близки между собой до значений НВс 400 кг мм на более прочных материалах измерение Т. стальным шариком может привести к его деформации, увеличению диаметра отпечатка и соответственно получению значений НВ ниже действительных (рис. 1). Для измерения Т. на высокопрочных сталях и сплавах приме- [c.289]

Сравнивая эрозионную стойкость хромомарганцевого и хромоникелевого аустенита, можно убедиться в том, что их природа существенно различается. Это различие прежде всего проявляется в кинетике упрочнения хромомарганцевого и хромоникелевого аустенита (см. рис. 120). Поверхностная твердость и глубина упрочненного слоя в хромомарганцевом аустените намного больше, чем в хромоникелевом. Общим для них является характер изменения поверхностной твердости, которая сильно увеличивается в начальный период испытания, когда аустенит оказывает наибольшее сопротивление микроударному разрушению. Затем увеличение твердости прекращается этот период соответствует началу разрушения стали. Зависимости интенсивности изменения твердости поверхностного слоя от времени микроудар-ного воздействия для хромоникелевого и хромомарганцевого аустенита различны. После 3 ч испытания твердость упрочненного слоя для хромомарганцевого аустенита (сталь 25Х14Г8Т) НВ 555, а для хромоникелевого аустенита (сталь 12Х18Н9Т) НВ 248. [c.214]

Из поликарбоната получают пленки, имеющие очень высокую прочность и устойчивость к многократному изгибу используют ее для кино- и фотопленок. Поликарбонат обладает плотностью 1,17—1,22 г/см , пределом прочности при растяжении 60—89 Мн/м (600—890 кПсм ), при сжатии 80—90 Мн1м (800—900 кПсм ) и при изгибе 80—100 Мн/ж (800—1000 кГ/см ), удельной ударной вязкостью при испытании образца с надрезом 15—25 кдж/м (15— 25 кГ-см/см ), и без надреза 180—200 кдж/м (180—200 кГ-см/см ), твердостью ШВ Ъ—16, относительным удлинением при разрыве до 85%, теплостойкостью по Мартенсу до 125° С. [c.653]

Проведенные во ВНИИПТМАШе и в МВТУ им. Баумана лабораторные и эксплуатационные испытания тормозов показали, что оптимальным материалом для шкивов является сталь 35СГ и 65Г (или 65ГЛ). Причем шкивы из стали 35СГ с целью повышения износостойкости должны пройти термообработку — закалку до температуры 900° С в масле, отпуск при температуре 350° С с выдержкой в течение 2 ч. В этом случае механические свойства стали существенно повышаются и характеризуются следующими показателями = 140 кгс/мм = 120 кгс/см твердость НВ 420. Шкивы из стали 65Г должны подвергаться сорбитизации и закалке ТВЧ до твердости на глубину 3—4 мм не менее НВ 350. [c.342]

Испытание твердости на прессе типа Альфа произаодится в еле-дующем порядке. Подвесив гири, соответствующие выбранному диаметру стального шарика 5 и установив образец на столе 4, поднимают последний до плотного касания образца с шариком 5. Закрывают клапан маслосборного резервуара /2, вращая головку II клапана, и нагнетают масло насосом 8 в цилиндр 7 до тех пор, пока коромысло 9 не всплывет. При этом динамометр 10 будет показывать нагрузку Р, соответствующую диаметру шарика. Коромысло 9 выдерживают в плавучем состоянии установленное для опыта время, после чего отвинчивают головку II и выпускают масло из цилиндра 7. Затем, вращая маховик 2, опускают стол 4, снимают образец и измеряют диаметр отпечатка в двух взаимно-перпендикулярных направлениях при помощи специальной пластинки (см. рис. 27), микроскопа или лупы. [c.214]

БРИНЕЛЯ МЕТОД применяется при испытании твердости металлов путем вдавли-нания в последний закаленного стального шарика. Это испытание характеризуется числом твердости (Яд), выраженным в пГ/см . Число твердости по Бринелю представляет собой силу, отнесенную к 1. им поверхности отпечатка. Оно определяется по формуле [c.511]

Согласно наиболее широко принятому определению под твердостью разумеют сопротивление, которое оказывает тело внедрению в пего другого тела. Это сопротивление зависит от формы и размеров внедряющегося тела, от скорости его внедрения и наконец от свойств окружающей среды, если предположить все прочие условия, Г и другие, во всех случаях тождественными. Отсюда понятно, что в соответствии с родом того или другого иа указанных факторов сопротивление, оказываемое телом, может получать характеристики твердости, разнящиеся не только количественно, но и качественно, по самому смыслу. Т. о. многозначность термина твердость объясняется тем, что соответственное свойство тел не может рассматриваться как абсолютное, безотносите.ль-ное к чему бы то ни было, но, наоборот, соотнесено с тем воздействием на теле, при к-ром твердость обнаруживается. Механич. внедрение тела в другое тело идет на пограничной поверхности этого тела и в течение всего процесса остается на границе, вновь образующейся взамен разрушенной. Именно через эту границу. происходит деформация тела, дающего в себе место внедряющемуся. Эта последняя м. б. либо упругой либо пластической. Третий вид деформации, т. е. разрыв тела, относится к уже указанному моменту—образованию новой поверхности. Следовательно при внедрении тела в другое необходимо учитывать работу образования новой поверхности, т. е., иначе говоря, энергетич. зарядки поверхности в связи с растрескиванием, раздроблением и измельчением тела, затем работу упругой деформации тела, т. е. энергетич. зарядки его объема, далее работу пластич. деформации, по существу родственной раздроблению тела и энергетич. зарядке внутренних поверхностей (см. Пластичность) наконец в отдельных случаях сюда м. б. присоединены затраты работы на особые процессы—полиморфные превращения (сахар, сера и т. д.), свечение (сахар, слюда, мел, стекло и т. д.), электризацию, звук и т. д. наряду с неизбежным во всех случаях нагреванием. В зависимости от условий процесса внедрения наиболее выступает та или другая статья энергетич. расхода и в соответствии с нею—тот или другой из моментов в понятии твердости отсюда идут различные и повидимому ничего общего ие имеющие меивду собою направления С. Однако во всех способах испытания на твердость обнаруживается существенное отличие твердости от жесткости, характерно выступающее в резине не обладая жесткостью, резина тверда (не царапается, не получает бринельско-го отпечатка и дает число Шора 40, тогда как у железа оно равно 38). [c.67]

Качество металла д.ля работы в условиях динамич. нагрузки определяется пробой на удар (см. Испытание материалов). Для частей конструкций, где требуется точный монтаж, для частей трущихся (цапфы) испытание на твердость (см. Твердость) служит непременной дополнительной характеристикой, а для обрабатывающего инструмента это испытание наряду с химич. анализом составляет исключительный источник для суждения о качестве его. Металло-графич. исследование металла (см. Металлография) доставляет сведения о структуре металла и об ее изменениях при термич. о(5работке, [c.204]

Косвенные способы позволяют оценивать склонность к трещинам расчетным путем по химическому составу стали без испытания сварных соединений. Один из таких способов — оценка потенциальной склонности стали по значению эквивалента углерода Сэкв [см. (13.5)]. Значение Сэкв характеризует прокаливае-мость стали, т. е. пропорционально ее критическим скоростям охлаждения, обусловливающим закалку ш 2 и w ]. При заданном термическом цикле чем больше Сэкв, тем больше содержание закалочных составляющих в структуре в ЗТВ. Однако Сэкп не учитывает их свойств, например, тетрагональности и твердости мартенсита, которые определяются содержанием углерода. Следовательно, учитывая (13.5), Сзкв можно использовать в качестве сравнительного количественного показателя потенциальной склонности различных марок стали к образованию трещин при условии, что содержания С и концентрации Нд в них равны. По данным практики, при Сэкв >0,45% стали часто становятся потенциально склонными к образованию трещин. [c.537]

Для точения и фрезерования чугуна, отбеленного чугуна, ковких литых заготовок, дающих короткую стружку, а TaKiiie закаленной стали с пределом прочности на разрыв свыше 180 kI Imm K Для механической обработки сплавов легких металлов, медных сплавов, пластмасс, твердой (жесткой) бумаги, стекла, фарфора, кирпича, горных пород. Для изготовления сверл, зенковок, разверток Для точения п фрезерования чугуна твердостью до // = 200. Для строгания чугуна (см. также марку ТТЗ). Для механической обработки сплавов легких металлов, меди, медных сплавов. Для всякого рода изнашивающихся частей, например направляющих кулис, скользящих втулок, центров токарных станков, частей для измерения и испытания инструментов для протяжки буровых коронок Для механической обработки твердых пород дерева, спрессованного и пропитанного смолами листового материала на деревянной основе и тому подобных материалов. Для прессформ для керамических материалов. Для инструментов для волочения (протяжки) буров для ударно-перфораторного бурения и дру1их горных инструментов, испытывающих сильное напряжение [c.558]

При разработке методики контроля стальных деталей по твердости необходимо иметь два образца со средней твердостью, по одному на -верхний и нижний. пределы сортировки и одну сырую деталь. Обычно при изготовлении образцов обрабатывают сразу несколько деталей и одну из них подвб ргают металлографическому и химическому анализу. Показания прибора при испытании сырой детали должны отличаться от установленных границ сортировки. При этом весьма важно, чтобы детали имели минимальный разброс по размерам (см. приложение 2). [c.117]

На поверхности шва и в изломе образцов, испытанных на разрыв, признаков горячих трещин не наблюдается. Металлографический анализ показал отсутствие в металле шва и в зоне термического влияния закаленных структур. Это подтверждается также результатами замера твердости (табл. 9). Причем, твердость металла шва в случае сварки без подогрева несколько выше, чем при подогреве (см. табл. 9). Наибольшая разница твердостей наблюдается при автоматической сварке проволокой Св-10Г2 под флюсом АН-348А. [c.75]

Если построить ряды ИЗНОСОСТОЙК01СТИ металлов при трении и ударе об абразивную поверхность в исследованном диапазоне температур (см.табл.25), то МОЖНО отметить, что мягкие металлы сохраняют этот порядок при обоих режимах испытаний. С повышением твердости металлов он нарушается (см. рис. 55), что объясняется различной микротвер-достыо у одних и тех же металлов. Магний и кобальт (а при ударе и молибден) значительно отклоняются от общей тенденции. Отсутствие прямо пропорциональной зависимости е — Я указывает на то, что твердость не является определяющим фактором при изнашивании металлов. Отсюда следует, что чем выше твердость металла, тем доля ее влияния на износостойкость меньше. [c.144]

Анализируя результаты испытаний башмаков в Красноярске, необходимо отметить, что скорость их изнашивания на песчано-гравийных грунтах почти в 2,5 раза выше, чем на глинистых. Это характерно как для серийных, так и для термоулучшенных башмаков. Величина износа по гребню практически одинакова для обоих типов башмаков и зависит только от грунтовых условий. Измерения износа гребня башмака в данном случае (см. рис. 69) не показывают их истинной износостойкости. Между тем края серийных башмаков в 1,5—1,8 раза тоньше, чем термоулучшенных. Они имеют также более грубый вид изношенной поверхности, что объясняется их меньшей твердостью. Звенья, сопряженные с серийными башмаками, износились в 1,4—1,6 раза быстрее, чем звенья, сопряженные с термоулучшенными башмаками. Это связано с тем, что разрушение серийных башмаков увеличивает динамичность работы гусеницы при одновременном увеличении удельного давления на оставшуюся площадь неразрушившихся башмаков. [c.180]

В работе [8] оценивали способность абразивной шкурки изнашивать образцы из ненаклепывающейся углеродистой стали при трении по одному и тому же месту. Твердость образцов составляла 225 кгс/мм по НВ. Испытания проводили с подачей воды в область трения. На рис. 6, а показана кривая изменения износа по весу С образца в зависимости от числа проходов п, а на рис. 6, б эти данные нанесены на график (см. выше). Экспериментальные точки ложатся практически на прямую линию, выходящую из начала координат, что указывает на правомерность применения уравнения (13) для описания процесса изнашивания в данном случае. [c.10]

Прочность и сопротивление КР различных состояний сплавов серии 7000 обычно проверяются путем измерения твердости и электропроводности [147]. Гладкие образцы для испытаний на растяжение, кольцевые образцы или образцы другого типа, вырезанные в высотном направлении, проходят 30-сут испытания в условиях переменного погружения в раствор 3,57о Na l при нагруз-се 75% от гарантированного предела текучести. Сопротивление КР по скорости роста коррозионной трещины (см. рис. 114) для со стояния Т73 (так же как и для состояний Т76 и Т736) должно проверяться на образцах ДКБ за то же или меньщее время. Другой метод быстрой проверки состояния 7075 исследуется. Он базируется на измерении потенциалов в растворах метиловый спирт— четыреххлористый углерод [148]. Такие испытания уже разрабо таны для плит и листов сплавов 7178-Т76 и 7075-Т76 и имеют перспективу в качестве количественного контроля при установлении характеристик КР и расслаивающей коррозии [148]. Процедура испытаний и растворы похожи на те, которые использовались для сплава 2219 (состояния Т851, Т87). Время испытаний также менее 1 ч. Результаты испытаний показаны на рис. 119 и 120. Следует отметить, что сплавы, показывающие в растворе СНзОН/ /сев потенциалы меньшие —400 мВ по отношению к н. к. э., всег- [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...