Твердость Испытание по Бринелю

Брусок 3 — эталон —берется известной твердости, обычно около 200 единиц по Бринелю. Имея от одного и того же удара два отпечатка, на эталоне и на испытуемом материале, определяют искомую твердость материала путем сравнения диаметров этих отпечатков. К прибору Польди прикладываются таблицы, в которых дается твердость по Бринелю соответственно диаметрам отпечатков на испытуемом материале и эталоне. Измерение диаметра отпечатка производится измерительной лупой. Следует иметь в виду, что определение твердости прибором Польди дает меньшую точность, чем обычное испытание по Бринелю на стационарном прессе статической нагрузкой. [c.223]

Числа твердости при испытании по Бринелю [c.340]

Определение твердости металлов по Бринелю основано на методе вдавливания в металл стального шарика. Для испытания на твердость поверхность детали, подвергающейся испытанию, предварительно гладко зачищают напильником или наждачным кругом. После этого в нее вдавливается прессом (рис. 3) стальной закаленный шарик под действием заданной нагрузки. Через 10—30 секунд нагрузка снимается. [c.8]

Испытание по Бринелю 82 --Числа твердости 86 [c.555]

Испытание твердости пористых материалов методом вдавливания по существу также технологическая проба это испытание не дает надежного представления о действительном сопротивлении деформа ции. Испытания по Бринелю проводят обычно при сниженных нагрузках. В ряде случаев, особенно для однофазных сплавов, удовлетворительные результаты дает испытание микротвердости. [c.1495]

Сопротивление коррозии Дисковая пила Скорость ползучести Испытание по Бринелю Испытание твердости Шарикоподшипник Охлаждать [c.186]

Наиболее простым прибором для определения твердости по Бринелю является прибор Польди, схема которого показана на рис. 228, 6. Он очень портативен. Испытание на нем производится при помощи шарика / диаметром 10 мм. [c.223]

Определение твердости по Бринелю. Сущность испытания заключается в том, что в образец вдавливают стальной закаленный шарик определенного диаметра D (рис. 26). Шарик выдерживается некоторое время под нагрузкой Р, в результате чего на поверхности остается отпечаток (лунка) диаметром й. Отношение нагрузки в килограммах к площади поверхности отпечатка в квадратных миллиметрах называется числом твердости по Бринелю [c.46]

Таким образом, число твердости по Бринелю является функцией диаметра отпечатка d, который зависит от величины нагрузки Р и от диаметра D шарика. Получение сравнимых результатов испытания требует соблюдения закона подобия, что для данного случая соответствует постоянству отношения нагрузки к квадрату диаметра шарика, т, е. [c.47]

Отливки из углеродистой стали по ГОСТ 977—75 подразделяются на три группы группа I — обычного назначения группа П — ответственного назначения группа П1 — особо ответственного назначения. Отливки группы I подвергаются наружному осмотру, размеры контролируются, твердость по Бринелю определяется лишь по требованию заказчика. У отливок группы П определяются предел текучести и относительное удлинение у отливок группы П1 — предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость. Отливки групп II и III проверяются по химическому составу, а у отливок группы I — лишь содержание серы и фосфора. Отливки всех групп по требованию заказчика проходят дополнительно специальный вид контроля испытание гидравлическим давлением, дефектоскопию и пр. [c.26]

Рис. 34. Механические свойства серого чугуна при высоких температурах 1 — предел прочности при растяжении 2 — твердость по Бринелю 3 — предел прочности на растяжение при длительном испытании 4 — предел выносливости при изгибе [2]

Далее тот же образец проходил аналогичные испытания, работая со стальным закаленным кольцом трения с твердостью 350—400 по Бринелю. Твердость сырых закаленных колец была нами выбрана такой, чтобы она соответствовала твердостям шпинделей и главных валов станков [c.347]

Испытание стали на растяжение производится по ГОСТ 1497-42, на твердость по Бринелю — по ОСТ 10241-40, на ударную вязкость — по ГОСТ 1524-42. [c.271]

Испытание на твердость по Бринелю проводят вдавливанием в испытуемый металл закаленного стального шарика силой Р (рис. 48, а). После снятия нагрузки на поверхности детали или образца остается отпечаток от шарика в виде шарового сегмента. Твердость по Бринелю обозначается НВ. Она равна отношению нагрузки на шарик к площади отпечатка [c.73]

Проверка размеров круглых гаек производится предельными калибрами, шаблонами или универсальным измерительным инструментом. Испытание на твёрдость производится по Роквеллу. Допускается проверку твердости производить по Бринелю. Проверку биения опорных поверхностей и поверхности наружного диаметра производят индикатором с применением соответствующей оправки для закрепления гайки. Качество материала гаек проверяется по сертификатам поставщика материала и по документации завода-изготовителя гаек. В сомнительных случаях заказчику предоставляется право требовать производства испытания материала согласно соответствующим стандартам. Гайки перед упаковкой должны быть смазаны предохраняющим от коррозии веществом. У пако-вывают их в деревянные ящики весом брутто не более 80 кг. В каждый щик должны быть упакованы гайки только одного типоразмера. [c.239]

Рис. 35. Схемы испытания твердости а — по Бринелю 6 — по Роквеллу е — по Виккерсу

Основным размером диаметра шарика при испытании по Бринелю является 10 мм. При необходимости нользования шариками других размеров следует иметь в виду, что сравнимые результаты онределеиия твердости НВ и о-лучаются нри разных диаметрах шариков только тогда, когда отношение силы [c.75]

Более часто измеряют твердость алмазным конусом с нагрузкой 150 кГ (HR ). Эти измерения проводят а) для определения твердости закаленной или низкоотпущенной стали (с твердостью более 450 НВ), т. е. в условиях, когда вдавливание стального шарика (по Бринелю или Роквеллу по шкале В) в твердый материал может вызвать деформацию шарика и искажение результатов б) для материалов средней твердости (более 230 НВ) как более быстрым способом определения, оставляющим, кроме того, меньший след на измеряемой поверхности, чем при испытании по Бринелю в) для определения твердости тонких поверхностных слоев, но толщиной более 0,5 мм (например, цементованного слоя) применение шарика может вызвать продавливание поверхностного слоя. [c.156]

Заготовки из стали 08кп или железа Армко контролируются на твердость при повышенной твердости (диаметр отпечатка менее 5,6 мм при испытании по Бринелю) полосы подвергаются термической обработке — нормализации при 970—980° С. [c.246]

В этом случае угол ф = onst, где ф — угол вдавливания (фиг. 65). Поэтому при испытании по Бринелю, учитывая закон подобия, а также и то обстоятельство, что диаметр шарика подбирается в зависимости от толщины испытуемого образца металла и что для металлов разных твердостей нужно прилагать разные нагрузки, применяют соотношения по ГОСТ 9012-59, приведенные в табл. 5. [c.77]

При испытании по Роквеллу он должен установить, по какой шкале надо производить испытания (по шкале С, А или В) и какой нужно повесить груз, пользуясь при этом табл. 7. Произведя испытания по Бринелю, студент измеряет диаметр отпечатка с помощью лупы и по найденному диаметру отпечатка (табл. 6) находит твердость по Бринелю. [c.87]

Наибольшей прокаливаемостью отличается сталь марки 5ХНМ. Блоки (300 X Х300Х400 мм) после закалки с 820° (масло) и отпуска 560° (10 час.) имеют почти равномерную твердость по сечению твердость (диаметр отпечатка при испытании по Бринелю) в середине блока меньше, чем в поверхностных слоях, на 0,05—0,10 мм [49]. Прокаливаемость этих сталей возрастает при повышении температуры закалки. [c.1227]

Лучшим методом испытания на твердость цементированной поверхности является способ Виккерса и Роквелла, а равно монотрон Шора или (для лабораторных работ) маятник Гер- берта. Испытание по Бринелю совсем не подходит, так как продачливается твердый слой. Большое практическое значение при испытании [c.346]

Наиболее широкое распространение получили методы измерения твердости по Бринелю и по Роквеллу. В первом случае в поверхность исследуемой детали вдавливают стальной шарик диаметром 10 мм, во втором - алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. Испытательная лаборатория обычно располагает составленной путем экспериментов переводной таблицей, при помощи которой можно приближенно по показателю твердости определить предел прочности материала. Таким образом, в результате испытаний на твердость удается определить прочностные показатели материала, не разрушая деталь. [c.91]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Способ Роквелла по сравнению с другими способами имеет существенные преимущества, которые состоят в автоматизации испытательных операций, получении чисел твердости непосредственно по шкале прибора, большой скорости испытаний, требующих всего несколько секунд при подготовленной поверхности образца. Применение наконечника из самого твердого материала позволяет производить испытания весьма твердых металлов, чего нельзя сделать по методу Бринеля. [c.54]

Требования чистоты образца и наконечника и условия расположения отпечатков, предъявляемые при испытаниях по методам Бринеля и Роквелла, сохраняются к для испытаний твердости по пирамиде. Выдержка под нагрузкой устанавливается автоматически и регулируется на испытательном приборе. Диагонали пирамидального отпечатка измеряются при помощи микроскопа, являющегося непременной принадлежностью прибора. По среднему значению диагоналей число твердости находят в таблицах, обычно прилагаемых к прибору. Результаты записывают в журнал по форме согласно таблице 14. [c.55]

Более совершенными и производительными для испытания твердости по Бринелю являются автоматические прессы, в которых нагрузка на шарик производится грузами через систему рычагов, приводимую в действие при помощи электродвигателя. Скорость нагружения, время выдержки под нагрузкой и скорость разгруже-ния в автоматических прессах постоянны, что обеспечивает однообразие условий испытания. [c.338]

Микроскоп Бринеля МБ-2 Измерение отпечатков при испытании на твердость на [фессе Бринеля Линейное поле зрения 9 мм Шкалл до 6,0 мм 0.1 мм ->,х 180X240 диаметр 45 К прибору прилагается таблица для определения твердости по диаметру отпечатка [c.252]

Название металла Температура испытания в °С Предел прочности при растяжении в Предел текуче- сти в Предел пропорциональности в кПмм Относи- тельное удлине- ние в % Относи- тельное сужение в Ударная вязкость в кГм1см- Число твердости по Бринелю i [c.327]

Из статических методов испытания твердости металлов и сплавоп в машиностроении нанбольшее распространание получили испытания (измерения твердости) по Бринелю (ГОСТ 9012-59) по Роквеллу (ГОСТ 9013-59) по Викерсу (ГОСТ 2999-59). [c.327]

По соглашению сторон допускается выполнять испытание твердости по Бринелю с нан-меньтей толщиной детали а месте испытания не менее 8-кратной глубины отпечатка [c.330]

Твердость по прибору ТП при испытании пирамидой И Твердость по Бринелю Твердость по Роквеллу Твердость по методу упругого отскока (по прибору ШРС) [c.143]

В резу.тьтате лабораторных испытаний нами найдено, что лучшими в отношении антифрикционности ковкими чугунами являются такие перлито-ферритные ковкие чугуны, у которых структура состоит из перлита, феррита и уг-терода отжига (при полном отсутствии включений зерен цементита), причем в паре с сырыми стальными валами допускается содержание перлита в пределах 60—70 /а (твердость по Бринелю 167—178), а в паре со стальными закаленными валами содержание перлита может быть 90—100"/о (твердость по Бринелю 197—217), Нужно при этом отметить, что неплохо работают в паре с закаленными стальными валами и перлито-ферритные ковкие чугуны с содержанием 60—70 /о перлита, которые хотя и уступают в некоторой части по своим антифрикционным свойствам ковким чугунам [c.347]

Шкалы Л и С используют при определении твердости очень твердых металлов. Шкалу В используют для определения твердости мягки.х металлов. Метод Роквелла позволяет определять твердость тонких деталей. На поверхности детали остается отпечаток во много раз меньший, чем при испытании твердости по Бринелю. [c.74]

Инструментальную сталь подвергают очень тщательному контролю состава и свойств металла для каждой плавки на металлургическом заводе важнейшие данные контроля заносятся в сертификаты плавок. Например, завод Электросталь , кроме обычных данных и химического анализа, сообщает данные планочного контроля, К числу их относятся твердость по Бринелю в состоянии поставки, результаты испытаний на макро- и микроструктуру, в том числе и балльная оценка макро- и микроструктуры, неметаллических включений (окислы и сульфиды), карбидной полосчатости, зернистости перлита и глубины обезуглероживания в Состоянии поставки. Помимо этого, определяется прокаливаемость и допустимый интервал закалочных температур для сталей, закаливаемых в воДе. Эти данные проверяются и машиностроительными заводами, которые дополняют их исследованиями технологических свойств, например, обрабатываемости режущим инструментом, шлифуемости, склонности к обезуглероживанию и де4юрмации при закалке. [c.362]

В металлообработке твердость обычно означает сопротивление проникновению. Однако она может характеризовать сопротивление царапанию, истиранию или резанию. Проверка твердости на вдавливание — механические неразрушающие испытания, которые не требуют больших затрат и могут выполняться персоналом, не имеющим высокой квалификации. При испытании на твердость по Бринелю измеряется диаметр отпечатка твердого шарика на плоской поверхности образца металла при действии сжимающей нагрузки. При испытании на твердость по Роквеллу измеряется глубина проникновения в образец многогранного острия (твердость по Роквеллу, шкала С) или стального шарика (твердость по Роквеллу, шкала В). [c.88]

Вскоре после этого Кон (Kohn), один из высших администраторов прусских железных дорог, и Бринель (Brinell), шведский инженер, почти одновременно и, очевидно, независимо друг от друга, предложили то упрощенное и практически ценное видоизменение метода определения твердости, которое применяется обычно и теперь. При этом методе, который обычно называют испытанием но Бринелю, в металлическую плитку, твердость материала которой нужно определить, вдавливают с силой 3000л г шарик диаметром 1см, сделанный из литой стали. От этого на плитке получается отпечаток, который, в зависимости от твердости материала, имеет диаметр несколько менее или более 4 мм, причем стальной шарик при этом определении никакого по реждения не испытывает. За число твердости здесь также принимают нагрузку, приходящуюся на 1 мм площади поверхности давления. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...