Ультразвуковой контроль — Сроки

Ультразвуковой контроль — Сроки и перечень деталей 196—198 [c.363]

Дефектоскопию ответственных деталей компрессоров в процессе их изготовления для замены вышедших из строя или отслуживших свой срок, например заготовок зубчатых втулок и муфт турбокомпрессоров, при ремонте на заводах осуществляют УЗ методом с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов [I]. Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР. Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — УЗ, цветным и электромагнитным. Ультразвуковой контроль используют для проверки галтелей подшипниковых шеек цветной — при необходимости уточнения результатов УЗ контроля электромагнитный — для контроля резьбовых соединений. [c.115]

Предъявляемые на атомных электростанциях особо высокие тре-бования к технике безопасности обусловливают в частности весьма большой объем и тщательность ультразвукового контроля всех компонентов первичного контура — сосуда высокого давления реактора (RDB) и цикла охлаждения. Перед первым пуском в работу должны быть проведены так называемые базовые испытания. Повторный контроль в ФРГ в настоящее время должен проводиться каждые четыре года на RDB полностью,, а на прочих компонентах первичного контура — на 50% следовательно, все компоненты первичного контура, кроме RDB, контролируются раз в 8 лет. В других странах в некоторых случаях предъявляют более низкие требования (см. главу 34). Требуемый объем контроля — компоненты, подлежащие контролю, ил№ их участки (участки контроля), сроки контроля, методы контроля, требования к оборудованию для контроля — регламентированы в Руководящих указаниях Комиссии по безопасности реакторов (RSK [1745]), в Правилах Комитета по атомной энергии (КТА [1732]) и в стандартах ФРГ (DIN [1719]). По этим нормативам требуется применять в основном ультразвуковые методы контроля, В рамках так называемого производственного контроля все компоненты первичного контура контролируются уже в процессе их изготовления — изготовителем, заказчиком (строящим атомную электростанцию) и Объединением обществ технического контроля (TUV) независимо друг от друга. Такой так называемый тройной контроль до настоящего-времени является обычным в ФРГ для всех операций производственного контроля, выполняемых вручную. Однако полученный при этом практический опыт показывает, что высокие затраты на тройной контроль в смысле техники безопасности не оправдываются [1540]. К тому же и производственный контроль все в большей мере выполняется механизированно. В литературе описаны разработанные для этой цели соответствующие установки [1050, 1469, 1277]. [c.572]

Однако наряду с отмеченными преимуществами искатели ИЦ имеют некоторые недостатки малый срок службы, изменение акустического контакта между пьезоэлементом и призмой в процессе эксплуатации, несовершенный высокочастотный разъем, относительно большую стрелу, малый температурный диапазон. Кроме того, при серийном изготовлении искателей ИЦ на заводе было введено конструктивное изменение, заключающееся в том, что между пьезопластиной и призмой в качестве второго электрода стали применять фольгу. Однако практика ультразвукового контроля показала, что фольга, используемая при изготовлении искателей, в большинстве случаев не отвечает необходимым техническим требованиям. Это приводит к тому, что расчетная частота, указанная на искателе, сильно отличается от частоты излучаемых ультразвуковых колебаний. Данное обстоятельство в значительной мере снижает достоверность контроля. Искатели конструкции ИЦ, которыми комплектуются дефектоскопы УДМ-3, ДУК-66 и ДУК-66П, имеют углы наклона призм 30, 40, 50 и 53°. Основные параметры искателей ИЦ приведены в табл. 5. [c.38]

Проведено испытание 60 сосудов высокого давления различных типоразмеров со сроком эксплуатации свыше 30 лет 35 подземных цистерн для сжиженной пропан-бутановой смеси и 25 контейнеров хлора. Способ нагружения для цистерн - пневматический для контейнеров - смешанный. Перед испытанием были разработаны схемы размещения преобразователей с учетом геометрии, затухания, вероятных мест нахождения дефектов. Использовалась 12-канальная система "Фестан-1300" с частотным диапазоном 100-400 КГц. В результате испытаний обнаружены зоны активной АЭ, которые классифицировались как склонные к подрастанию дефекты. Последующий капиллярный и ультразвуковой контроль показал, что часть дефектов (порядка 25%) относятся к разряду недопустимых в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. [c.62]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

К измерительному относится, кроме того, метод ультразвуковой толщинометрии (УЗТ), который проводится для определения фактической толщины стенки трубных элементов в зоне сварного соединения. Такой метод, например, регламентирован для сварных соединений паропроводов горячего промперегрева из центробежнолитых труб (сталь 15Х1М1Ф-ЦЛ) и применяется, при необходимости, для выявления фактической толщины стенки в соединениях паропроводов свежего пара. Эти данные необходимы при решении задач, связанных с продлением сроков службы сварных соединений и определением очередности их эксплуатационного контроля. [c.146]

Больщая эффективность проточного охлаждения водородом обеспечивает значительный срок службы при циклических нагружениях камеры сгорания в условиях многоразового использования двигателя. В связи с указанной конструкцией внутренней оболочки и высокими требованиями к точности ее размеров, в частности к толщине стенки, необходима уникальная технология фрезерования каналов. Специальное приспособление в процессе обработки обеспечивает контроль толщины стенки ультразвуковым микрометром и вьщает информацию для управления положением прорезной фрезы. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...