Конвертер производительность

В кислородных конвертерах трудно выплавлять стали, содержащие легкоокисляющиеся легирующие элементы, поэтому в них выплавляют низколегированные (до 2—3 % легирующих элементов) стали. Легирующие элементы вводят в ковш, расплавив их в электропечи, или твердые ферросплавы вводят в ковш перед выпуском в него стали. Плавка в конвертерах вместимостью 130—300 т заканчивается через 25—50 мин. Кислородно-конвертерный процесс более производительный, чем плавка стали в мартеновских печах. [c.37]

Установленные на заводах охладители конвертерных газов ОКГ-100 были рассчитаны на полное сжигание газов, выделяющихся во время продувки. Однако с интенсификацией продувки ванны кислородом в период активного обезуглероживания не удается достичь полного дожигания окиси углерода. В связи с этим на Новолипецком металлургическом заводе ОКГ были переведены на режим с частичным дожиганием окиси углерода [60]. При этом котел-охладитель, газоочистка и дымосос остались без изменения. При переходе к новому режиму были проведены мероприятия по обеспечению дожигания окиси углерода перед выбросом газов в атмосферу. Переход на новый режим позволил повысить расход кислорода на продувку с 250—260 до 480— 500 мз/мин, в результате чего время продувки уменьшилось на 40%, а производительность цеха из трех конвертеров увеличилась на 20% [60]. Опыт эксплуатации газоотводящих трактов на режиме частичного дожигания показал надежность и взрывобезопасность этого способа. При интенсивной продувке уменьшились выби- [c.151]

Паровая обдувка не обеспечивает стабильность аэродинамического сопротивления, к тому же требует в несколько раз больших эксплуатационных затрат. Новые способы очистки на 30—60% повышают степень использования тепла уходящих газов мартеновских печей [33]. В результате стабилизации аэродинамического сопротивления котлов-утилизаторов значительно улучшился тяговый режим печей и газоочисток. При этом в ряде случаев была увеличена производительность мартеновских печей и кислородных конвертеров [43]. Виброочистка обеспечивает наименьшую загрязненность поверхностей нагрева, однако для ее внедрения необходимо осуществить реконструкцию креплений поверхностей нагрева кот- [c.169]

Часовая производительность мал ого бессемеровского конвертера зависит от ёмкости его реторты и длительности процесса, включающего наполнение реторты жидким чугуном из вагранки, продувку в конвертере, доводку стали до готовности, опорожнение реторты и её заправку. Средняя длительность процесса может быть принята равной 30 мин. [c.10]

По сравнению с разработанным несколько позже мартеновским способом производства стали конвертерный процесс отличался значительно более высокой производительностью. Однако он имел и существенные недостатки. При конвертерном процессе нельзя было в значительных количествах перерабатывать твердый скрап, т. е. вторичный металл,— сырье в виде отходов производства и стального лома, которое во все большем количестве накапливалось в хозяйстве развитых стран. Кроме того, интенсивная продувка жидкого металла в конвертере сжатым воздухом вызывала повышенную концентрацию азота в металле. К концу процесса бессемерования в стали обычно содержалось 0,012—0,015% азота. Это значительно превышало содержание азота в мартеновской стали. То же самое можно сказать и о концентрации кислорода. Конвертерная сталь содержала его большее количество, чем мартеновская. Увеличенное содержание в металле азота, кислорода, так же как фосфора и серы, ухудшало его пластические свойства, повышало хрупкость металла в процессе его последующей обработки давлением и при эксплуатации изделий из такого металла [3, с. 153, 154]. В результате этого уже в последнее десятилетие XIX в. более интенсивно развивался мартеновский способ производства стали, а в дальнейшем также электрометаллургические процессы. Конвертерный способ выплавки стали надолго уступил им первенство. [c.119]

Флотация позволила отделить от руды основную массу пустой породы, значительно повысить содержание металла в исходном продукте, увеличить производительность плавильных агрегатов — конвертера в медном, ватержакета в свинцовом и реторт в цинковом производстве, удешевить тем самым производство цветных металлов. [c.129]

Циклом называют время, за которое происходит последовательная работа обоих конвертеров загрузка — продувка — слив стали, т. е. время между, например, началами продувки каждого из конвертеров. Продолжительность цикла зависит от длительности продувки и организации загрузки (доли скрапа) и составляет в большинстве случаев от 35 до 45 мин. В связи с малым временем продувки, т. е. временем, за которое из чугуна получается сталь, производительность кислородно-компрессорных цехов велика. Так, при применении конвертеров садкой 350 т она составляет до 5 млн. т и более стали в год. [c.35]

В 1856 г. Генри Бессемер в Англии разработал наиболее производительный способ получения стали из чугуна — продувкой воздухом жидкого чугуна в конвертере, выложенном изнутри кремнеземистым кирпичом. В бессемеровских конвертерах перерабатывали чугуны с повышенным содержанием кремния. Процесс шел быстро 15—18 т чугуна превращались в сталь в течение 15—20 мин. Для переработки чугуна с повышенным содержанием фосфора Томасом был предложен конвертер с футеровкой из оксидов кальция и магния. [c.10]

Фурму устанавливают вертикально, строго по оси конвертера. Высоту расположения фурмы над уровнем металла изменяют по ходу плавки. Подъем и опускание фурмы производятся при помощи механизма, сблокированного с механизмом вращения конвертера. Конвертер нельзя повернуть, пока из него не удалена фурма. Конструкция фурмы оказывает большое влияние на работу конвертера и определяет его производительность, стойкость футеровки, выход годного и т. д. [c.124]

Для достижения высокой производительности необходимы рациональная планировка цеха и правильная организация грузопотоков в его отделениях для своевременного обеспечения конвертеров материалами и уборки из цеха продуктов плавки. [c.143]

Продолжительность процесса конвертирования (производительность конвертера) при прочих равных условиях определяется объемом вдуваемого в конвертер воздуха, расход которого зависит от живого сечения всех фурм, т. е. от [c.163]

В кислородном конвертере можно останавливать процесс на заданном содержании углерода и получать сталь самых различных марок. Качество получаемой стали аналогично качеству мартеновской стали, серу и фосфор удается выводить наиболее полно этому способствуют горячий ход плавки и возможность конвертера вмещать достаточное количество флюсов. Недостатком кислородно-конвертерного способа получения стали является необходимость сооружения сложных и дорогостоящих пылеочистительных установок, так как в процессе плавки образуется много пыли. Строительство кислородного конвертера требует значительных затрат. Не уступая по качеству мартеновскому способу получения стали, конвертерный способ значительно превосходит его по производительности. Конвертеры выплавляют 400 т/ч стали, а мартеновская печь — 80-100 т/ч. [c.85]

Установки Непрерывной радиальной разливки стали существенно производительнее и, кроме того, рассчитаны на любые габариты цеха (рис. 3.12, б). Металл в такой установке движется как бы по санному полозу высота установки 10 м, длина 40 м. В верхней чисти загнутого полоза находится кристаллизатор 3, напоминающий плоский ящик. В него льется из ковша полученная в конвертере сталь. Она утопает под тяжестью льющегося металла. В кристаллизаторе сталь охлаждается и покрывается коркой, затем она поступает на горизонтальные передаточные устройства, где разрезается на слябы, откуда они транспортируются на склады. [c.96]

Наибольшее значение имеет дуплекс-процесс по схеме конвертер (бессемеровский или томасовский) — основная мартеновская печь, сочетающий высокую производительность конвертерных процессов с высоким качеством мартеновского металла. [c.196]

Общая продолжительность процесса продувки составляет обычно 8—12 мин., а с раскислением 15—20 мин. В сутки конвертер может дать до 80 плавок и является весьма производительны агрегатом. [c.42]

Наиболее эффективными мерами для увеличения производительности конвертеров являются постоянство химического состава и температуры чугуна, достигаемое хранением его в миксерах, а также аккумулирование в кладке конвертера тепла при быстро следующих одна за другой продувках. [c.43]

Достоинствами бессемеровского процесса являются высокая производительность, простота устройства конвертера, отсутствие необходимости применять топливо, сравнительно низкие затраты и расходы по переделу. [c.184]

Несмотря на несомненные достоинства бессемеровского и томасовского способов производства стали (большая производительность, меньшие по сравнению с мартеновским способом капитальные затраты на строительство цехов), их развитие ограничивает пониженное качество выплавляемой в конвертерах стали. В настоящее время разрабатываются и внедряются новые усовершенствованные способы получения стали в конвертерах, из которых наиболее перспективным, бурно развивающимся в нашей стране и за рубежом является кислородно-конвертерный процесс с продувкой чугуна технически чистым кислородом сверху. [c.186]

Основными технико-экономическими показателями работы конвертеров являются их производительность (годовая, среднесуточная и часовая), расход чугуна, огнеупоров и добавочных материалов на тонну годной стали и себестоимость стали. [c.212]

Производительность конвертера определяется его емкостью, продолжительностью продувки и вспомогатель- [c.212]

Используя опыт работы этих цехов, проектные институты разработали типовой проект цеха производительностью 2,2 млн. т стали в год с конвертерами емкостью 100—130 т. По этому проекту было построено несколько новых цехов. [c.216]

Кислородный конвертер (рис. 3.28) состоит из корпуса I диаметром до 8 м и днища 4, футерованных огнеупорным кирпичем, опорных подшипников 2, станин 5 и механизма поворота 3, позволяющего поворачивать конвертер на любой угол вокруг горизонтальной оси. Продувка кислородом производится через специальную водоохлаждаемую фурму, вводимую в горловину конвертера. Наконечник фурмы имеет несколько (3 — 4) сопл Лаваля диаметром 30 — 50 мм, обеспечивающих скорость струи с числом Ма 2 при давлении кислорода 1 — 1,4 МПа. Наконечник устанавливается на высоте 1 — 2 м от уровня ванны. Продолжительность продувки составляет 20 — 25 мин. Газ, отходящий из конвертера с температурой около 2000 К, состоит из 90% СО и 10% СО2 и имеет теплоту сгорания 10 — 12 МДж/м . Преимуществом конвертеров является высокая производительность без расхода топлива, недостатком — невозможность использования большого количества скрапа в шихте. [c.172]

В связи с этим на Ждановском металлургическом заводе им. Ильича Укрэнергочерметом выполнена реконструкция конвективных поверхностей нагрева ОКГ с установкой ширмовых пучков труб и устройством виброочистки. Это позволило стабилизировать аэродинамическое сопротивление ОКГ и температуру уходящих газов, а также значительно повысить интенсивность продувки и производительность конвертера [76]. [c.151]

Бессемеровский процесс отличается высокой производительностью. Уже в самые первые годы своего существования он позволял за считанные минуты превратить 10—15 т чугуна в ковкое железо или сталь. Раньше для этого требовалась работа пудлинговой печи в течение нескольких дней, а кричного горна — в течение нескольких месяцев [5, с. 158]. Но изобретение Бессемера имело и существенные недостатки. Новый способ не позволял перерабатывать малокремнистые чугуны. Ведь в основном кремний при сгорании обеспечивал нужную для процесса высокую температуру металла. Кроме того, в бессемеровских конвертерах не удавалось освобождать металл от крайне вредных примесей серы и фосфора, целиком переходящих в конечный продукт — литую сталь. Для совершенствования конвертерного процесса понадобились усилия ученых-металлургов многих стран мира, и прежде всего наших соотечественников. [c.118]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

Действующие охладители конвертерных газов с дожиганием СО рассчитаны на пропуск максимального выхода конвертерных газов и поэтому ограничивают возможности повышения интенсивности продувки, т.е. удельного расхода кислорода на тонну выплавляемой стали в минуту, м /(т-мин), а следовательно, и производительности конвертеров. Исследованиями Всесоюзного научно-исследовательского института металлургической теплотехники (ВНИИМТ) установлена зависимость интенсивности газовыделения V , м /(т-мин), и длительности цикла плавки т, мин, от интенсивности кислородной продувки г, м /(т-мин) (рис. 3.26, а) и длительности продувки 7д, мин, от интенсивности кислородного дутья (рис. 3.26, б). Опыт работы ОКГ на Новолипецком металлругическом заводе и исследования ВНИИМТ обусловили создание ОКГ без дожигания оксида углерода. [c.75]

За конвертерами предприятий цветной металлургии устанавливают также паровые котлы на отходящих газах РКК-20/40 (см. рис. П4.1). Котел однобарабанный, с многократной принудительной циркуляцией, горизонтального расположения. Производительность собственно котла 15, напыльника — 6 т/ч. Давление пара в барабане 4,0 МПа, температура насыщенного пара 522 К. Основные теплотехнические и конструктивные характеристики таких котлов для конвертеров вместимостью 80 и 35 т приведены в табл. 3.6. [c.93]

При производстве аммиака и метанола, используемых в качестве азотных удобрений, широко применяют энерготехнологическое теплоиспользование. Наращивание мощностей по аммиаку осуществляется главным образом путем ввода крупных агрегатов на базе переработки п Я1родного газа по энерготехнологической схеме. При производстве аммиака в ЭТА производительностью 1360 т/сут образующиеся в отдельных элементах агрегата (огневом подогревателе природного газа, конвертере метана) отходы теплоты в количестве 1,86 ГДж/т используются для выработки пара, который выдается в сеть завода для нужд производства. [c.117]

В 1864 г. в Европе появились первые мартеновские печи, в которых расплавление чугуна, окисление его примесей производили в подовых (отражательных) печах. Печи работали на жидком и газообразном топливе. Газ и воздух подогревали теплом отходящих газов. Благодаря этому в печи развивались настолько высокие температуры, что стало возможны.м на поду ванны иметь не только жидкий чугун, но и поддерживать в жидком состоянии более тугоплавкое железо и его сплавы. В мартеновских печах начали получать из чугуна сталь любого состава и использовать для переплава стальной и чугунный лом. В начале XX в. появились электрические дуговые и индукционные печи. В этих печах выплавляли легированные высококачественные стали и ферросплавы. В 50-х годах XX в. начали использовать процесс передела чугуна в сталь в кислородном конвертере продувкой чугуна кислородом через фурму сверху. Сегодня это наиболее производительный метод получения стали. В последние годы появились значительно усовершенствованные по сравнению с прошлым процессы прямого получения железа из руды. [c.10]

В годы XI пятилетки иа техническое перевооружение отрасли было затрачено около 6 млрд. руб. Были построены конвертеры вместимостью 350 т, электропечи с мощностью трансформатора 60— 80 MB А, мощность установок по непрерывной разливке стали достигла 20 млн. т в год. Построены новые коксовые батареи, агломерационные фабрики, горнометаллургические комбинаты, в том числе Костомукшский ГМК, вошел в строй Оскольский электрометаллур гический комбинат по производству стали из железа прямого восстановления, начали работать два электрометаллургических завода в Белоруссии и Молдавии производительностью по 600 тыс. т готового [c.13]

Процесс занимает главенствующую роль среди существующих способов массового производства стали. В настоящее время прирост производства стали во всех странах, в том числе и в СССР, происходит главным образом в результате ввода в строй новых кислородно-конвертерных цехов. Такой успех кислородио-конвертериого процесса объясняется возможностью переработки чугунов практически любого состава, использованием скрапа от 10 до 30 %, возможностью выплавки широкого сортамента сталей, включая легированные, высокой производительностью, малыми затратами на строительство, большой гибкостью и высоким качеством продукции. [c.118]

Преимуществами двухванных печей перед мартеновскими являются простота конструкции, низкие капитальные затраты на строительство, низкий расход огнеупоров, топлива и высокая производительность. В условиях СССР, где более 50 % стали выплавляется в мартенах, последнее обстоятельство особенно важно, поскольку позволяет значительно увеличить производство стали в существующих мартеновских цехах. При хорошей организации работы производительность двухванной печи может достигать 1,5 —1,8 млн. т стали в год расход кислорода составляет 70—75 м /т, огнеупоров 3—4 кг/т. Фактически двухванная печь как по существу процесса, так и по технико-экономическим показателям приближается к конвертеру с верхней продувкой. [c.167]

На заводе Хатиро (Япония) рафинированный ферромарганец производят в 10-т (7,5 м ) конвертере с магнезитовой футеровкой, вращающемся с частотой 5—55 об/мин. Марганцевую руду нагревают до 400—550 °С во вращающейся печи и загружают вместе с известью и плавиковым Шпатом в конвертер, в который заливают силикомарганец при 1400 °С. Продолжительность обработки в конвертере от 2 мин 10 с до 3 мин 30 с. Содержание углерода в сплаве 0,98—1,68 %. Производительность установки 2000 т/мес. В последнее время показана возможность выплавки рафинированного ферромарганца из концентратов и ряда низкосортных руд различных месторождений различными технологическими приемами. В частности, успешно проведено рафинирование силикомарганца при помощи чиатурской [c.181]

Выходные отверстия фурменных трубок постепенно зарастают, что приводит к уменьшению их сечения, снижению расхода воздуха и в конечном итоге производительности конвертера. В связи с этим фурмы периодически чистят с помощью стального ломика-фурмовки. При введении фурмовки шарик клапана поднимается в верхнее гнездо и пропускает ее в фурменную трубку. После вывода фурмовки из фурмы шарик скатывается в исходное положение и под воздействием сжатого воздуха, находящегося в коллекторе, плотно перекрывает входное отверстие, что предотвращает утечку воздуха. [c.163]

Конвертерный способ. Ранее конвертерную сталь выплавляли в бессемеровских и томасовских конвертерах путем продувки жидкого чугуна воздухом. В настоящее время применяют более прогрессивный и производительный способ — кислородную плавку. Она основана на продувке жидкого чугуна кислородом, подводимымм сверху в конвертер. Современные конвертеры характерезуется весьма высокой производительностью — 400 т в плавку, имеют Bbi oty 11 и диаметр 10 м. Схема устройства конвертера представлена на рис. 3.3. Конвертер покрыт стальным кожухом, внутри выложен огнеупорной кладкой. В нижней части конвертера глухое дно, легко заменяемое. Конвертер покоится на стойках, он свободно поворачивается вокруг оси цапф, что необходимо для загрузки, взятия про- [c.82]

За последние годы в практику конвертирования внедряется кислородное дутье, повышающее скорость плавки и производительность агрегата. Кислород подается в конвертер под давлением 6—9 ат при помощи водоохлаждаемой фурмы 1 (рис. 6,в), которая вводится в печь вертикально через горловину. Днише 2 конвертера делается глухим. При продувке чугуна 3 кислородом можно добавлять железную руду или металлический лом (20%), что увеличивает выход стали и уменьшает ее себестоимость. Замена воздушного дутья кислородом резко понижает содержание азота в стали, уменьшает значение кремния и фосфора в тепловом балансе и позволяет перерабатывать такие сорта чугуна, [c.21]

Главное преимущество бессемеровского способа состоит в его высокой производительности. В конвертере емкостью 30 т можно выплавить до 1500 т стали в сутки. Один из существенных недостатков этого способа состоит в том, что для передела в сталь может быть использован только бессемеровский чугун, выплавляемый в ограниченных количествах из малофосфористых руд. Кроме того, этим способом выплавлякуг только углеродистую сталь обыкновенного качества, характеризующуюся повышенной загрязненностью неметаллическими включениями и повышенным содержанием азота. Она склонна к старению (самопроизвольному охрупчиванию) применяется для изготовления сортового проката (прутков, уголков, швеллеров, листов, проволоки и т. п.). [c.42]

Другим методом ускорения процесса с целью повышения производительности конвертеров, а также для исгюльзования малокремнистых чугунов и стального лома является применение кислородного дутья. Это мероприятие оказывает также влияние на повышение качества металла вследствие снижения содержания в нем азота, вносимого воздушным дутьем. [c.44]

В настоящее время наиболее прогрессивным способом выплавки стали является кислородно-конвертерный процесс. В жидкий чугун, находящийся в глуходонном конвертере, сверху через водоохлаждаемую фурму вдувается технический кислород. В таких конвертерах можно получить стали тех же марок, что и в мартеновской печи, но производительность их выше при значительно меньших капитальных затратах и меньших расходах на передел. [c.74]

Кожух конвертера, днище и горловину футеруют стойкими огнеупорными материалами, от срока службы которых во многом зависят производительность конвертера и себестоимость выплавляемой стали. Наиболее рациональной является двухслойная футеровка, состоящая из рабочего (внутреннего) и арматурного (наружного) слоев. Между ними находится набивка из основной доломито- или магнезитосмоляной массы. Рабочий слой может выполняться иг доломитового кирпича на смоляной обмазке, из обожженного магнезитосмоляного кирпича, специального магнезитохромитового (периклазошпинелидного) кирпича и обожженного магнезитового кирпича с высокой температурой начала деформации под нагрузкой. Арматурный слой выполняется из обычного магнезитового кирпича. Двухслойная схема кладки футеровки конвертера позволяет полностью срабатывать рабочий слой, избегая прогара кожуха. [c.190]

Особенностью конвертерного процесса является частота чередования различных операций. Поэтому для организации производительной работы конвертеров необходимо прн планировке цеха предусмотреть правильное взаимное расположение различных отделетп цеха и [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...