Отливки Усадка под давлением

Литейные оловянные бронзы применяют главным образом для получения пароводяной (герметичной) арматуры, работающей под давлением, и для отливки антифрикционных деталей (втулки, подшипники, вкладыши, червячные пары и др.). Они находят применение также для изготовления различных деталей в общем машиностроении в тех случаях, когда требуется сочетание высоких коррозионных, антифрикционных свойств, электро- и теплопроводности. Эти бронзы отличаются хорошими литейными свойствами высокой жидкотекучестью, малой линейной усадкой объемная усадка значительна, но рассредоточена равномерно по всему объему, что позволяет получать отливки без применения прибылей и иметь высокий выход годного (80—90%) при литье, т. е. пониженную себестоимость отливки по сравнению с другими литейными сплавами (алюминиевые бронзы, латуни, стали и т. д.). Хотя рассредоточенная (рассеянная) усадка усложняет [c.224]

Плотные отливки предназначаются для работы под давлением (составы № 12—15). Они должны выдерживать гидравлическое испытание до 30 ат и обладать хорошей обрабатываемостью. Этим свойствам отвечает однородная феррито-перлитная структура с равномерным мелким графитом. В утолщённых стенках и переходах плотный чугун должен обладать малой склонностью к усадке. Для улучшения [c.43]

Исследования показали, что наиболее подходящими для литья под давлением являются коррозионно-стойкие стали [6]. Они значительно дольше затвердевают, чем обычные низкоуглеродистые и низколегированные стали, имеют более низкую теплопроводность, благодаря чему повышаются четкость контуров отливки и качество ее поверхности. Углеродистые стали сложнее отливать под давлением из-за высокой температуры плавления, узкого интервала кристаллизации и большой усадки. [c.31]

Технически обоснованные допуски на размеры отливок можно установить определением и анализом полных полей рассеяния размеров в зависимости от совокупности факторов, вызывающих это рассеяние. При литье под давлением к таким факторам относятся точность изготовления оформляющей полости пресс-формы, износ поверхностей оформляющей полости, колебания усадки сплава, точность перемещения и сопряжения подвижных частей пресс-( рмы, деформация отливки при ее извлечении, изменение размеров при хранении ошибки измерения при контроле размеров отливки и оформляющей полости пресс- юрмы. Совокупность всех этих факторов определяет величину полного поля рассеяния размеров отливки. [c.49]

Пресс-форма для литья под давлением имеет одну или несколько формующих полостей, очертания которых являются отпечатком отливки. Размеры оформляющей полости пресс-формы должны отличаться от размеров отливки на величину усадки заливаемого сплава. Собранная пресс-форма представляет собой прямоугольный параллелепипед, иногда цилиндр. Обычно она состоит из неподвижной и подвижной частей, в которых смонтированы все остальные детали. [c.121]

Монометаллические литые детали можно получать отливкой в землю, в кокиль, центробежным способом и литьем под давлением. При разработке технологии отливки изделий следует учитывать, что сплавы ЦАМ 9-1,5 и ЦАМ 10-5 склонны к образованию горячих трещин, поэтому следует избегать форм, создающих затрудненную усадку. [c.504]

При получении отливок необходимо учитывать технологические свойства сплавов. Например, если материал обладает низкой жидко-текучестью, то нежелательно применение литья в металлические формы. Жидкотекучесть повышается при литье под давлением, центробежном, по выплавляемым моделям. Если сплав имеет высокую склонность к усадке, нежелательно применение литья в металлические формы и под давлением, так как в первом случае возможно образование трещин из-за низкой податливости формы, а во втором — повышение трудоемкости изготовления отливки из-за сложности установки прибылей, усложнения пресс-формы. [c.462]

Сплавы с широким интервалом кристаллизации, например бронзы, непригодны для литья под давлением. Минимальная усадка предотвращает образование усадочных дефектов и дает возможность получать качественные отливки. [c.65]

Все размеры формообразующих полостей форм для литья под давлением назначаются с учетом усадки сплава. Величина ее зависит от толщины стенки отливки (при больших толщинах усадка получается больше) и оформляемого размера усадка наружных размеров получается на 15—25% больше, чем внутренних. Исполнительные размеры формы проставляет конструктор с учетом усадки, а на операционном чертеже отливки он указывает ее размеры и в скобках — размеры с учетом усадки. Для отливок из алюминиевых сплавов [c.213]

Рис. 140. Типовая форма для литья под давлением цветных сплавов п схема усадки отливки в форме

Различным металлам и сплавам свойственна линейная усадка, которая для большинства материалов в зависимости от условий затвердевания изменяется от 0,2 до 3,2 %. При проектировании литейной оснастки (моделей, стержневых ящиков, кокилей, пресс-форм для литья под давлением и т. д.) конструктор вынужден пересчитывать размеры детали, учитывая усадку материала, из которого изготовлена отливка. Полученные размеры затем переносятся на чертеж оснастки. Пересчет размеров утомляет конструктора и сокращает время для творческого труда. [c.5]

Детали из полиформальдегида, полученные указанным методом, имеют точность, которую получают при отливке изделий цинковых сплавов на машинах под давлением. Усадка отливок колеблется в пределах 1—3,5%. [c.85]

Методом литья под давлением можно получать детали из полиэтилена и полипропилена. Полиэтилен в расплавленном состоянии обладает большей вязкостью, чем полипропилен. Полиэтилен при пресс-литье дает большие усадки изделий, которые могут быть снижены при отливке в формы с более интенсивным охлаждением, высокой температуре материала и повышенном давлении. Готовые детали из полиэтилена, полученные как методом литья под давлением, так и методом выдувания и экструзии (в частности, трубки), после ионизирующего облучения сохраняют форму, не деформируются при температуре до 120° С. Для получения [c.202]

Усадка легких сплавов сближает их со сталью. Благодаря этому проектирование литых деталей из стали и из алюминиевых сплавов сходно между собой. Надо учесть, что плотность и механические свойства алюминиевых Сплавов резко понижаются с увеличением толщины стенки. По этой причине надо придерживаться минимально допустимой толщины стенок и избегать резких колебаний толщины стенок. Применение жеребеек в алюминиевых литых деталях, работающих под давлением, недопустимо. Следует сохранять литейную корку более тщательно, чем даже на чугунных отливках. Полезно сокращать механическую обработку. [c.562]

Изготовление пресс-форм прессованием. Пресс-формы для отливки термопластичных масс (капрона, полистирола, этрола, полиэтилена) эпоксидных смол (АСТ-1, стиракрила) в ряде случаев изготовляют из сплава, состоящего из 90% цинка и 10% олова. Для отливки матриц пресс-форм изготовляют мастер-форму с учетом усадки (капрона 1,5%, полиамидной смолы 1,2%). Поверхность мастер-формы полируют до шероховатости Ra = = 0,08 мкм и хромируют или оксидируют. Отливку производят в приспособлении с прессованием под давлением 100—125 кгс/см . Более высокие механические свойства (предел прочности — = 35 40 кгс/мм , твердость ВВ 130—140) могут быть получены при использовании сплава цинка, алюминия, меди, бериллия. Сплав имеет хорошие литейные свойства. [c.132]

Изделия, получаемые методом литья под давлением, отличаются высоким качеством и претерпевают после отливки меньшую усадку благодаря тому, что охлаждение изделия в пресс-форме сопровож- [c.109]

Литейные свойства сталей хуже, чем у чугунов. Стали имеют более высокую температуру плавления (1400—1500° С), меньшую жидкотекучесть, значительную усадку (около 2%). В результате этого во время затвердевания в отливках получаются значительные усадочные раковины и могут образоваться трещины. Для устранения образования в отливках усадочных раковин в форме устанавливают прибыли в тех местах, где металл отливки застывает в последнюю очередь и где, следовательно, должна была бы образоваться усадочная раковина. Вес прибылей бывает значительным и иногда превышает вес отливки. В настоящее время для экономии металл и уменьшения величины прибылей успешно применяют литье под давлением. [c.210]

Литье под давлением сплавов в твердо-жидком состоянии. Этот способ литья также используют для повышения плотности и герметичности отливок. При литье таким способом используют свойство сплавов сохранять подвижность в интервале температур ликвидус-солидус (твердо-жидком состоянии) если их интенсивно перемешивать. Приготовленный в плавильной установке, снабженной мешалкой, сплав заливают в пресс-стакан машины и запрессовывают в пресс-форму. Благодаря тому что сплав заливают при температуре ниже ликвидуса, усадка его меньше, поэтому отливки меньше поражены усадочной пористостью. Поскольку формы заполняют обычно в режиме минимального трения при относительно небольших скоростях (до 7 м/с), то уменьшается и газовоздушная пористость отливок. Все это способствует получению плотных герметичных отливок. Кроме 394 [c.394]

Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд особенностей повышенную жидкотекучесть, обеспечиваюш ую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок сравнительно невысокую линейную усадку пониженную склонность к образованию горячих трещин. Из этих сплавов получают отливки методом литья в песчаные формы (3), в кокиль (К), под давлением (Д), в оболочковые формы (О), под низким давлением по выплавляемым моделям (В) и т. д. [c.10]

Установлено, что на качество отливок большое влияние оказывают давление отключения и остаточное давление. Изменение выдержки под давлением приводит к изменению давления отключения и остаточного давления. Если выдержку под давлением увеличить до значения /3.2, то давление отключения и остаточное давление будут максимальными (см. рис. 4, пунктирная кривая 2). Расплав из формы не вытечет, так как ход поршня назад начинается после закупорки каналов. Если же выдержку под давлением уменьшить до величины 3,3, то давление отключения будет небольшим (см. рис. 4, пунктирная кривая 3), а остаточное давление будет равно атмосферному. Опыт подтвердил, что увеличение давления отключения повышает плотность отливки, уменьшает усадку. [c.22]

Одним из основных дефектов при отливке блока и головок является пористость, происхождение которой объясняется, главным образом, усадкой. Лечение пористой отливки путем пропитки бакелитом, либо постановки ввертышей не всегда может быть применено и поэтому при сложных деталях применяется литье с кристаллизацией под давлением, значительно уменьшающее пористость и улучшающее общие качества отливки. Оно производится в автоклавах, куда вводится на рольгангах совершенно подготовленная к заливке форма 1 (фиг. 262 " ). После заливки формы металлом через люки 2 последние немедленно за- [c.321]

При кристаллизации под давлением происходит ускорение затвердевания, вызванное устранением газовоздушного зазора при усадке отливки и охлаждающим действием пуансона,, а также, по мнению ряда исследователей, увеличением числа центров кристаллизации. Увеличение скорости затвердевания, как показали исследования авторов [22], происходит в основном при давлении 500—700 кгс/см при повышении давления она практически не меняется. Такое изменение скорости затвердевания должно отражаться на неравновесном положении точки предельной растворимости. Кроме того, действие давления на кристаллизующийся металл изменяет растворимость легирующего компонента и, тем самым, концентрационное положение начала образования эвтектики. [c.24]

При литье под давлением в первую очередь приходится учитывать высокую интенсивность охлаждения расплава, действие давления при затвердевании и абсолютную жесткость (неподатливость) пресс-формы по отношению к отливке. Поэтому сплав, предназначенный для литья под давлением, должен обладать следующими литейными свойствами высокой жидкотекучестью, минимальной горячеломкостью, небольшой литейной усадкой и низкой склонностью к остаточным напряжениям. Для того чтобы успешно решать вопросы улучшения технологичности сплавов, необходимо понимание закономерностей изменения литейных свойств в специфических условиях литья под давлением в зависимости от состава сплава. [c.38]

Необходимо тщательно продумывать размещение ребер жесткости. Оребрение отливки следует конструировать так, чтобы система ребер совмещала функцию силового элемента, обеспечивающего конструктивную жесткость узла, с функцией технологической предохраняла от прогиба отливки при съеме, рассредоточивала (нормировала) усадку, повышала сопротивляемость образованию трещин. Если прочность ребра не достаточна и оно деформируется выталкивателем при съеме отливки, то на ребре необходимо предусматривать приливы под выталкиватель диаметром 6—10 мм. При литье под давлением магниевых сплавов специально ориентированное вдоль потока расположение ребер может способствовать заполнению формы, направляя движение расплава и улучшая условия вытеснения воздуха. [c.87]

Давление на модельный состав передается сжатым воздухом и поршнем. Для запрессовки применяют рычажные, винтовые, пневматические и гидравлические прессы. Затвердевание модельной массы под давлением уменьшает усадку модели и тем самым способствует получению более точной отливки. Запрессовка пастообразного состава может осуществляться ручным (мелкосерийное производство) и автоматическим шприцами. [c.31]

С увеличением толщины стенки стакана или втулки относительное перемещение прессующего пуансона во вре.мя выдержки кристаллизующейся отливки под давлением также возрастает (рис. 43), что связано не только с увеличением общей массы заготовки и ее усадки, но и лучшей пропрессовкой кристаллизующейся массивной отливки вследствие более медленного роста боковой твердой корки. [c.86]

Области применения. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагружеиности (отливки можно не подвергать термической обработке). В термически обработанном состоянии сплав может применяться для изготовления высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам. [c.147]

Сплав МЛ4. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и литья под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагруженности. В этом случае отливки можно не подвергать термической обработке. В термически обработанном состоянии сплав может применяться для высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам. Отливки из сплава повышенной чистоты могут работать в тяжелых атмосферных условиях (высокой влажности, тропического и морского климата). [c.155]

Среди медных сплавов оловянные бронзы имеют самую низшую линейную усадку (0,8 % при литье в песчаную форму и 1,4 % при литье в металлическую форму), поэтому их используют для получения сложных фасонных отливок. Двойные и низколегированные литейные бронзы содержат 10 % Sn. Для удешевления оловянных бронз содержание олова в некоторых стандартизованных литейных бронзах снижено до 3 - 6 %. Большое количество Zn и РЬ повышает их жидкотекучесть, улучшает плотность отливок, антифрикционные свойства и обрабатываемость резанием. Структура оловянных бронз (БрОЗЦ12С5, Бр04Ц4С17, Бр010Ц2 и др.) полностью удовлетворяет требованиям, предъявляемым к структуре антифрикционных сплавов. Высокая коррозионная стойкость в атмосферных условиях, пресной и морской воде способствует широкому применению литейных бронз для пароводяной арматуры, работающей под давлением. Рассеянная пористость не мешает этому, поскольку у поверхности отливок имеется зона с мелкозернистой структурой, обладающая высокой плотностью. При усовершенствовании технологии получают отливки, выдерживающие давление до 30 МПа. [c.311]

В последние 20 лет за рубежом нашел широкое распространение метод заливки АГД (ае-томатичёское гелеобразование под давлением). Для этого метода необходим быстроотвержда-ющийся (5—10 мин при 150—160 "С) компаунд. Компаунд заливается в смыкающуюся форму под давлением 0,15—0,2 МПа. Форма разогрета на 50—60 С выше температуры заливаемого компаунда. Во время желирования от горячих стенок формы в центр заливки проводится подпитка заливки компаундом под давлением 0,15—0,2 МПа. Это снижает внут-рённее напряжение отливки и снимает остаточные явления от усадки. Отливки, полученные таким способом, не имеют пузырей н раковин, очень точны по размерам. Метод рекомендуется для отливки проходных и опорных изоляторов из полимерных материалов для заводов с большим годовым объемом выпуска изделий. [c.176]

Особенности формирования отливок. При литье под давлением - расплав заполняет прессформу с очень большой скоростью (за доли секунды). При этом происходит быстрое закупоривание вентиляционных каналов прессформы и из ее полости неполностью удаляются воздух и газы, образующиеся от испарения и сгорания смазки. В затвердевшей отливке появляется газовая пористость. В метал-лической -прессформе расплав затвердевает очень быстро, что приводит к получению выгодного мелкокристаллического строения. При этом тонкие по сечению литники затвердевают раньше отливки, ее питание расплавом прекращается до завершения усадки. Усадка проявляется в том, что увеличивается объем газовых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект — газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плотности отливок, понижению пластичности. Отливки нельзя подвергать термической обработке, так как при нагревании вследствие расширения газовых пор поверхность металла может вспучиваться. [c.348]

Прессформа для отливки восковых моделей изготовляется по эталону отливки. Эталон отливки с учетом усадки изготовляют из стали или латуни путем механической обработки с последующей доводкой вручную. Для изготовления прессформы эталон 1 (фиг. 272) вдавливают в быстросхватывающийся цемент, находящийся в разъемной гильзе 2. Верхнюю половину гильзы 4 (выше плоскости разъема 3) заливают легкоплавким сплавом и прессуют под давлением порядка [c.256]

Вес прибыли часто превышает вес отливки. В целях уменьшения расхода металла широко применяют прибыли со сверхатмосферным давлением. При охлаждении металла в обычной закрытой прибыли образуется затвердевшая корка, а когда жидкий металл из прибыли перемещается в отливку, внутри нее образуется пустота (усадочная раковина), в которой возникает вакуум, что препятствует дальнейшему перемещению жидкого металла для питания отливки. При искусственном повышении давления внутри прибыли это явление устраняется и достигается лучшее питание отливки за счет принудительного перемещения металла из прибыли в отливку. Увеличение давления в прибыли осуществляется в современной практике путем установки стержня 4 с масляным крепителем в полости формы прибыли. При заполнении этой полости металлом стержень нагревается, и из него выделяется газ, который давит на жидкий металл и перемещает его из прибыли в отливку по мере ее усадки. Для этой же цели в прибыль устанавливают металлический или шамотный патрон 6 с зарядом из СаСОд. При нагревании СаСОд разлагается с выделением СО,, который давит на жидкий металл в прибыли и перегоняет его в отливку. Используется также давление в прибыли при помощи сжатого воздуха, в этом случае в форму ставят трубку 5, через которую подается сжатый воздух. [c.158]

Ферма для отливки под давлением обрабатывается с большой точностью и чистотой и при том так, что все ее размеры соответствуют степени усадки готового изделия без припусков на обработку (однако с учетом необходимости иметь клинообразную форму шишек дла отверстий). Изготовление хорошо работающей формы для литья под давлением требует большого опыта (в особенности для правильного выбора всех допусков и для правильного раслоложения литников и выпа-ров). От механических мастерских требуется самая тщательная работа. [c.1017]

Повышенная усадка стали может привести к образованию усадочных раковин и пористости, появлению значительных напряжений, короблению отливок, образованию трещин. Для предупреждения образования в отливках усадочных раковин и пористости прибыли должны иметь большой объем, иногда до 50—60% и более от объема отливок. Наиболее эффективными являются экономичные закрытые прибыли, прибыли, работающие под атмосферным давлением и под давлением газов. Широкое применение находят легкоотделяемые прибыли. [c.446]

Выдержка под давлением до застывания литника. При отливке деталей с большой длиной течения применяется несколько впусков. Для снижения усадки требуется повышать температуру формы. Изделия изготавливаются с большими радиусами закругления в местах переходов с упрочненными верхними кромками, ребрами и утолщениями. Форма сечений разводящих литниковых каналов круглая или трапецеидальная. Точечные лигники диаметром 1 —1,5 мм при длине 2 мм [c.92]

Методом литья под давлением можно получать детали из полиэтилена и полипропилена. Полиэтилен в расплавленном состоянии обладает большей вязкостью, чем полипропилен. Полиэтилен при пресс-л итье дает большие усадки изделий, которые могут быть снижены при отливке в формы с более интенсивным охлаждением, высокой температуре материала и повышенном давлении. Готовые детали из полиэтилена, полученные как методом литья под давлением, так и методом выдувания и экструзии (в частности, трубки), после радиоактивного облучения сохраняют форму, не деформируются при температурах до 120° С. Для получения плотных герметических конструкций с изоляцией с высокими электроизоляционными свойствами, практически негигроскопичной и водостойкой, мол<но применять опрессовку полипропиленом. [c.233]

Дефекты литья устраняют приданием отливкам рациональных форм, способствующих равномерной кристаллизации и парализующих действие усадки рациональным выбором формовочных материалов вакуумиро-ванием литья и применением литья под давлением. [c.155]

Сильная склонность сплава МЛ4 к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагруженности. В этом случае отливки можно не [c.49]

Литейная усадка и напряжения в магниевых отливках. При литье под давлением объемная усадка сплава реализуется за счет увеличения объема газовоздушных пор. Свободная линейная усадка в реальных отливках не может происходить из-за абсолютной неподатливострг пресс-формы. Для размеру ной точности отливок имеет значение величина затрудненной или литейной усадки. Затрудненная усадка зависит от состава сплава и от температуры, при которой отливка будет удалена из пресс-формы. Поэтому в целях идентичности размеров отливок необходимо строго выдерживать стабильный температурный режим пресс-формы и темп работы машины. В сплавах разных составов величина затрудненной усадки может быть различной. [c.45]

Точность размеров отливок. Исследования показали, что литьем под давлением можно получить отливки среднего габарита с точностью размеров, соответствующей 4—5-му классам, а отдельные размеры могут быть доведены до 3-го класса. Точность размеров отливок зависит от сложности прессформ, точности изготовления их, вида сплавов, колебания усадки и режима технологического процесса (температура форм и металла и т. д.). Классы точности размеров отливок, получаемых литьем под давлением, приведены в табл. 13. [c.226]

Прогиб наружной поверхности Де связан с условиями затвердевания отливки под механическим давлением, обусловливающим образование термического центра примерно на половине высоты заготовки. Максимальная усадка наблюдается в сечении, где внутренние слои жидкого металла затвердевают последними — на расстоянии Ям от нижнего торца отливки. Поэтому одним из путей, способствующих уменьшению прогиба, является уменьшение температурного перепада по высоте и сечению отливки. Увеличение давления и времени прессования в некоторой степени способствует этому, но увеличивать их не всегда рационально вследствие быстрого износа элементов прессформ. В некоторых случаях можно уменьшить прогиб за счет введения переменной конусности по высоте прессующей части пуансона меньшая конусность внизу и большая у верхнего торца отливки. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...