Хонингование — Припуски — Размеры

При черновом (предварительном) хонинговании удаляют припуск на диаметр 0,1 —0,3 мм. Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом а чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005 — 0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01 — 0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.808]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

Припуски на хонингование Размеры в мм [c.129]

Холодильники для литейных форм 29 Хонинговальные станки 580 Хонингование — Припуски — Размеры 581 — Режимы обработки 581 [c.466]

Хонингование нижней головки шатуна. В ремонтной практике для восстановления размеров изношенной нижней головки шатуна наиболее широко используют желез-нение. После железнения выполняют либо растачивание, хонингование и притирку, либо растачивание и двойное хонингование. Припуск, оставленный после растачивания, не превышает 0,1 мм. [c.339]

Разумеется, это требование не относится к операциям, выполняемым процессами с послойным снятием припуска немерным инструментом (шлифование, хонингование и т. п.). В таких операциях автоматическое получение заданной точности обеспечивают (не только в условиях поточных линий) либо применением средств активного контроля размера (например, при шлифовании и хонинговании), либо ограничением самого количества рабочих ходов или времени обработки (хонингование, шевингование и т. п.). [c.159]

Время на обработку целиком зависит от размера отверстия, припуска и твердости материала. В нормальных условиях длительность хонингования невелика — несколько минут, но при больших диаметрах и длинах значительно увеличивается. [c.123]

Механически обрабатываемые детали следует изготавливать окончательно по чертежу, учитывая отрицательный припуск на толщину пленки. При доводке детали до размеров, оговоренных чертежом, можно применять обработку хонингованием при условии снятия не более 50% от толщины пленки. [c.122]

Устройство налаживается по двум предельным кольцам-калибрам. В начале хонингования зазор между соплами 2 и стенкой отверстия детали очень мал и давление воздуха в правой полости датчика больше, чем в левой, мембрана 7 прогибается влево, замыкая контакт 5 в цепи зеленой лампы 3. По мере снятия припуска зазор увеличивается и давление в обеих полостях датчика уравнивается, мембрана 7 занимает нейтральное положение и контакт 5 размыкает цепь лампы 3. Станок с чернового хонингования переключается на чистовое. Как только размер отверстия будет приближаться к верхнему пределу, зазор увеличится и мембрана прогнется в правую сторону и замкнет контакт 8. Красная лампочка 9 загорится и станок остановится. [c.203]

Процесс хонингования в основном применяется для окончательной обработки отверстий. Однако он с успехом может быть использован и для предварительной обработки или взамен получистового растачивания, зенкерования, внутреннего шлифования или после одной из этих операций (например, для глубоких отверстий). Основными преимуществами такого метода обработки являются возможность удаления больших величин припусков, высокая производительность, точность формы и размеров, а также чистота обрабатываемой поверхности. Лучшие показатели по точности и чистоте получаются в том случае, если хонингование производится в отверстии, предварительно обработанном путем растачивания, зенкерования или шлифования. При этом оно должно быть выполнено с точностью не ниже 3—4-го классов и чистотой не ниже 4—5-го классов. [c.491]

На эффективность процесса хонингования влияют также размеры общей площади контакта всех брусков и обрабатываемой поверхности, а также их размеры сечения. Увеличение площади контакта обеспечивает повышение стойкости абразивных брусков и позволяет работать с большими припусками. Увеличение поперечного сечения брусков также способствует повышению стойкости и лучшему их использованию. Однако выбор повышенной рабочей площади брусков за счет повышения количества и ширины их или увеличение рабочей высоты может вызвать понижение жесткости узлов головки. Это приводит к чрезмерному износу и выкрашиванию абразивных зерен, поломке брусков, а также к осложнению по исправлению дефектов формы отверстия. Кроме того, увеличенная высота ухудшает направление державок брусков в пазах корпуса головки, способствует поворачиванию брусков и появлению вибраций. Для возможности повышения рабочей высоты брусков без снижения жесткости головок целесообразно произвести модернизацию некоторых ее узлов Ч В распространенных конструкциях головок конусы раздвигают державки с брусками через промежуточные пластинки, наличие которых затрудняет повышение рабочей высоты брусков и их полезную площадь. [c.492]

Шлифовальные станки предназначены для отделочных операций, обеспечивающих высокую точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Шлифование и особенно хонингование — наиболее точные способы обработки деталей на металлорежущих станках. Современное производство машин, основанное на взаимозаменяемости деталей, возможно только при применении шлифования и доводочных операций. Количество шлифовальных станков в современном машиностроительном производстве составляет 10%, а иногда 20% и более от всего парка станков. В связи с улучшением технологии заготовительных цехов и уменьшением припусков на обработку в ряде случаев появилась возможность обрабатывать детали непосредственно на шлифовальных станках, без предварительной обработки на других станках. [c.386]

Величину припуска устанавливают исходя из размера отверстия, материала детали, погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей операции. Так, при сопоставимых условиях, для хонингования отверстий, обработанных развертыванием и протягиванием, оставляют припуск 0,03—0,05 мм, чистовым растачиванием— 0,04—0,08 мм, прецизионным растачиванием — 0,02—0,04 мм, а шлифованием — 0,01—0,03 мм. [c.488]

Наименование и размеры обрабатываемой поверхности Материал Характер хонингования Абразив- ные бруски Режим хонингования Шероховатость поверхности (классы чистоты) Снимаемый припуск в мм на диаметр Машинное время в сек [c.489]

Растачивание цилиндров блока производят на вертикально-расточных или переносных станках резцами с пластинками из твердого сплава, припуск — 0,2—0,3 мм на сторону. Базой при расточке цилиндра является верхняя плоскость и цилиндрический поясок неизношенной поверхности. После расточки в каждом цилиндре снимают сверху фаски 45°Х1. Все цилиндры растачивают под один ремонтный размер с отклонениями в пределах допуска и припуска на хонингование не более 0,05 мм. [c.124]

Ремонтный размер цилиндра выбирают с учетом припуска на расточку и на хонингование. [c.542]

После растачивания диаметр цилиндра или гильзы должен быть на 0,04...0,10 мм меньше ремонтного размера, это так называемый припуск на последующую доводку (хонингование). [c.177]

При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (например, шлифование, хонингование, суперфиниширование, притирка и др.), из-за малых сил, действующих на последующих проходах обработки, упругие отжатия элементов технологической системы практически отсутствуют. Для этих процессов обработки минимальный припуск надо прибавлять к наибольшему размеру готовой детали тах и весь график, указанный на рис. 51, сместить на величину допуска готовой детали. [c.100]

При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (шлифование, хонингование, притирка и другие методы), схема расположения полей припусков и допусков несколько видоизменится. В этом случае явления упругих отжатий элементов технологической системы из-за малых сил на последних проходах обработки практически отсутствуют, а рабочий стремится, пользуясь проходной стороной калибра, получить наибольший предельный размер. [c.329]

Основными факторами, учитываемыми при выборе зернистости брусков, являются требуемая шероховатость поверхности, снимаемый припуск и марка обрабатываемого материала. Наибольшее влияние на выбор зернистости брусков оказывает заданная шероховатость поверхности. Каждому размеру режущих зерен соответствует значение стабильной шероховатости поверхности, время достижения которой возрастает с уменьшением размеров зерен. Рекомендации по выбору зернистости брусков при абразивном хонинговании приведены в табл. 2. [c.9]

Предварительное хонингование предназначено для съема значительных припусков (до 0,6—0,8 мм) и исправления погрешности формы отверстия. Получистовое хонингование при достаточном съеме обрабатываемого материала (до 0,1 мм) предусматривает одновременное получение обрабатываемой поверхности с шероховатостью до 7 а = 0,бЗ мкм и заданной точности формы отверстия. Чистовое хонингование предназначено для улучшения качества обрабатываемой поверхности (до Ra = 0,08 мкм). Отделочное хонингование применяется с целью получения поверхности с шероховатостью Ra = 0,04 мкм. Необходимая точность размера и форма обрабатываемого отверстия должны быть обеспечены на предшествующих операциях хонингования. [c.27]

Обрабатываемая гильза 1 загружается в отверстие охватывающих манжет, после чего к ним подается раздельно воздух или жидкость к верхнему или нижнему штуцерам, в результате чего происходит зажим гильзы. Затем вводится в отверстие гильзы хонинговальная головка и включается процесс хонингования, при котором осуществляется съем припуска по всей длине обрабатываемого отверстия заданного размера. Регулируя величину давления воздуха или жидкости в полости нижней диафрагмы, изменяется величина деформации стенок юбки гильзы, что позволяет обеспечить требуемую форму обрабатываемых отверстий цилиндричность, различные величины конусности, причем конусность может быть направлена большим основанием вниз или вверх. СОЖ, подводимая одновременно в обрабатываемое отверстие и в пазы между рифлениями диафрагм к наружной поверхности зажатой гильзы, способствует ин- [c.96]

Выбор параметров режима обработки должен производиться с учетом свойств обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности до и после хонингования, припуска, характеристики брусков, их размеров и числа-, жесткости и конструктивных особенностей обрабатываемой детали. Оптимальным является режим, обеспечивающий стабильное получение требуемой точности размера, шероховатости поверхности, эффективное устранение исходных погрешностей формы отверстия при достижении экономичности процесса. Определение режима хонингования только на основании приводимых рекомендаций может оказаться недостаточно точным. Поэтому н практике, особенно при серийном и массовом производстве, предварительно выбранный режим уточняют и корректируют при опытной отладке процесса хонингования. [c.96]

При отделочном хонинговании обработка ведется за одну операцию, исходная точность размера и формы обрабатываемого отверстия в основном сохраняется. Припуск выбирается с таким расчетом, чтобы съем металла происходил в пределах микронеровностей, оставшихся от предыдущей обработки, и при этом была получена заданная шероховатость поверхности. В этом случае, как при абразивном, так и при алмазном хонинговании деталей из чугуна и стали рекомендуемый пропуск составляет 0,005—0,04 мм на диаметр (иногда до 0,02 мм), а при обработке деталей из цветных сплавов 0,01—0,02 мм на диаметр. [c.97]

В тех случаях, когда хонингование вводится в технологический процесс обработки отверстия детали для получения заданной точности размера, формы и шероховатости поверхности (окончательное или чистовое хонингование), необходимо предусматривать разделение процесса на несколько операций (обычно 2, иногда 3). При выборе общего припуска нужно учитывать, что устраняемая на одно операции погрешность формы отверстия меньше снимаемого припуска, поэтому общий припуск должен превышать величину исходной погрешности формы (табл. 35). [c.97]

В условиях крупносерийного и массового производства обеспечивается хорошая отладка и относительно высокая стабильность технологического процесса. В этом случае, замеряя партию деталей, определяют фактический разброс размеров отверстий и отклонений ш формы после механической и термической обработки и устанавливают минимально допустимый припуск под хонингование, что позволяет сократить время и повысить экономичность операции. При серийном производстве указанные условия в полной мере не соблюдают, поэто.му значения припусков приходится увеличивать. В табл. 38 даны рекомендации по выбору припусков для условий крупносерийного [c.98]

В системах с косвенным контролем по времени или по числу двойных ходов задается определенная длительность процесса хонингования, необходимая для съема припуска и обеспечения требуемого размера отверстий. По истечении заданного времени или числа двойных ходов обработка автоматически прекращается. Зная величину снимаемого припуска Д/г в мм и среднее значение времени I в сек, приходящиеся на снятие (Х01 мм (определяют опытным путем), можно с достаточной степенью точности рассчитать машинное время обработки при установившемся процессе хонингования [c.122]

Настройка циклических систем активного контроля. Циклические системы обеспечивают косвенный контроль размеров с помощью реле времени, счетчиков двойных ходов и др. После отладки процесса и обработки первой партии деталей устанавливают среднее время или среднее число двойных ходов, необходимых для снятия 0,01 мм на диаметр. Время хонингования или общее число двойных ходов, соответствующих снятию полного припуска, определяются по формулам (28) и (29). Полученные значения параметров фиксируют специальным лимбом или кнопкой на пульте управления. [c.150]

При обработке за несколько рабочих ходов, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (шлифование, хонингование, притирка и другие методы), схема расположения полей припусков и допусков несколько изменится. В этом случае упругие отжатия элементов технологической системы из-за малых сил на последних рабочих ходах обработки отсутствуют, а рабочий, используя проходную сторону калибра, стремится получить наибольший предельный размер. При этом условии минимальный промежуточный снимаемый припуск равен разности наименьшего предельного размера заготовки на предшествующем переходе и наибольшего предельного размера на выполняемом переходе. Этот припуск должен быть достаточным для того, чтобы гарантировать устранение всех дефектов и неточностей предшествующей [c.252]

В результате зубохонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм, по колебанию измерительного межцентрового расстояния — на 0,01—0,03 мм снижение шума зубчатых колес в зацеплении на 1—3 децибелла. Чистота рабочих поверхностей повышается с у6 до V8 классов чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, 0,01—0,02 мм на сторону. Время обработки колес средних размеров (т = 3,5 мм, 2 = 25) составляет 25—30 сек.. В качестве охлаждающей жидкости применяется керосин или легкое машинное масло. [c.571]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

Обработка плунжеров топливных насосов. Механическая обработка плунжеров до ремонтного размера состоит из трех этапов шлифования, хонингова-ния и окончательной доводки. Шлифование плунжеров производят с обеспечением чистоты поверхности V 10 с припуском на последующее хонингование 0,01—0,15мм. Хонингование плунжеров осуществляют с абразивной эмульсией. Чистота поверхности после хонингования должна быть V 12. После хонингова-ния производят окончательную доводку с тонкой пастой ГОИ. [c.280]

Обработка хонингованием (на эту обработку оставляют припуск 0,05—0,08 мм) производится абразивными брусками /, приклеенными к колодкам 2. Колодки с брусками настраивают на размер при помощи конусов 5 и S, к которым колодки прижимаются спиральными пружинами б и 7. Монтаж хона выполнен на корпусе 3. Поворотом штурвала вводят головку в отверстие цилиндра отрегулировав ее по диаметру цилиндра, сообщают головке вращение и начинают ею работать, перемещая вперед и назад. Скорость головки при обработке стальных цилиндров 40—60 м/мин, скорость продольного хода 10— 2 г,т/мян. Смазочно-охлаждающая жидкость — вод-нс-мыльн2л эмульсия или Керосин. [c.118]

Хонингование позволяет уменьшить шероховатость поверхности до Ra 0,32, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 - 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 - 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 -200 об/мин, подача стола 180 - 210 мм/мин, число ходов стола четыре - шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 -60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500 - 3000 деталей. [c.669]

Для установки нутромера на ноль применяется калибр. Если максимальная величина износа больше 0,15 мм, расточить цилиндр до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонинговать цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня был обеспечен требуемый зазор. Измерять поршень необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии от днища поршня 51,5 мм для двигателя ВАЗ-2108, 52,4—для двигателя ВАЗ-2106 и на расстоянии от нижнего торца юбки поршня 24,45 мм — для двигателя УЗАМ-331.10 ( Москвич-412 ). [c.198]

Практикой установлено, что устройства первой и второй группы, проверяющие размер отверстия косвенным путем, не дают объективных показателей из-за необходимости соблюдения узкого допуска на припуск обработки и больших колебаний по износу абразивных брусков. Устройства третьей и четвертой группы обеспечивают контроль не по всей длине отверстия, а лишь на длине 10—40 мм от верхнего и нижнего торцов обрабатываемой детали. Преимуществом устройств пятой группы является возможность производить контроль отверстия по всей его длине в течение всего процесса хонингования. Эти устройства разделяются на пневматические и пневмоконтактные. Пневматические устройства обеспечивают работу без износа и деформации, но не позволяют контролировать отверстия, снабженные шпоночными пазами, отверстиями и т. п. Кроме того, сопла легко засоряются абразивной и металлической пылью. Пневмоконтактные устройства позволяют контролировать не воздушной струей, а двумя щупами, расположенными на одном диаметре, и обладают возможностью перемещаться вдоль оси. Для получения правильных и устойчивых показаний калибр должен самоустанавливаться по оси отверстия и не зависеть от положения головки. [c.503]

Хонингование производят в две операции. Первое хонингование производят брусками БП X 109X9 из зеленого карборунда на керамической связке зернистостью 180—220 и твердостью СТ1, а второе — брусками с зернистостью 325—500. При первом хонинговании выдерживают размер согласно допуску, указанному чертежом, а при втором добиваются в основном высокой чистоты поверхности. На хонингование следует оставлять минимальный припуск (не более 0,05 мм на диаметр), т. к. при снятии хонннгованием большого припуска стенки цилинд- [c.124]

Припуск под хониговаиие составляет 0,01 мм на толщину зуба. Обработка всего колеса происходит за один-два двойных возвратно-поступательных хода стола станка. Основное время хонингования колеса среднего модуля составляет 25—35 сек. Существует два метода хонингования односторонний (однопрофильный) с тангенциальным нагружением и двусторонний (двухпрофильный) с радиальным нагружением. По мере износа хон прошлифовывают до получения нормальной толщины зубьев и снимают ступеньку на ножке с помощью узкого шлифовального круга на заточном станке. Одним хоном, восстановленным несколько раз, можно обработать 2—4 тыс. колес средних размеров. [c.247]

Полученное по формуле (39) значение т округляют до ближайшего целого числа, и настраивают систему АК (устройство компенсации). Точность размера обрабатываемого отверстия в пределах допуска гарантируется при соблюдении условия Адет<Аком- На точность размера отверстия большое влияние оказывает стабильность припусков под хонингование для деталей всей партии. [c.151]

Для установки нутромера на ноль применяется калибр. Если максимальный износ больше 0,15 мм, расточить циливдр до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонинговать цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня был обеспечен требуемый зазор. [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...