Латуни Режимы резания

Режимы резания 507 --деталей латунных — Режимы резания 514 [c.975]

Нарезание в деталях латунных — Режимы резания 515 [c.978]

Нарезание в стали углеродистой, в бронзе и латуни — Режимы резания 527, 545 [c.978]

Режимы резания 508 --деталей из стали углеродистой — Режимы резания 507 --деталей латунных — Режимы резания 514 [c.979]

Режимы резания при обработке деталей из латуни, с =35н-55 кГ/мм [c.513]

Режимы резания 506 --латунных резцами — Режимы резания 513 [c.969]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Резьбы большого и среднего диаметра нарезают на токарно-винторезных станках со смазывающе-охлажда-ющей жидкостью из смеси парафинового масла (60%) и керосина (40%)- Режимы резания аналогичны режи-мам для латуни или стали, но глубина резания должна быть меньше на 0,1—0,2 мм. С увеличением глубины резания возможно выкрошивание или появление трещин на деталях малой толщины. [c.679]

Отлетающая стружка. Такая стружка образуется при обработке хрупких металлов (бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов), а также при фрезеровании хрупких и вязких металлов и точении сталей с устройствами, дробящими сливную (ленточную) стружку на отдельные элементы в процессе резания. При современных режимах резания металлическая стружка от станка разлетается на 3—5 м и, имея высокую температуру (400—600 °С), а также большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность травмирования глаз и ожогов кожного покрова не только для работающих на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. [c.15]

Форма элементной стружки. При фрезеровании хрупких материалов дисковыми и цилиндрическими фрезами, так же как и при точении, образуется стружка различной формы в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа режущего инструмента и режимов резания. Так, например, при обработке бронзы и латуни дисковыми фрезами элементная стружка имеет форму, близкую к трубчатой, пластинчатой или призматической (см. табл. 14) в зависимости от режимов резания. При обработке этих же материалов цилиндрическими фрезами обычно образуются изогнутые ленточки. [c.97]

Исследования показывают, что при современных режимах резания бронзы и латуни металлическая элементная стружка обладает значительно большей, чем древесная кинетической энергией, и потребовалась бы значительно большая скорость воздушного потока для отклонения ее в приемник (во всяком случае, превышающая 100 м/с). Создание таких скоростей воздушного потока в зоне резания при больших объемах воздуха представляет значительные технические трудности. [c.109]

При проектировании новых станков и автоматических линий, предназначенных для обработки хрупких материалов без СОЖ (серого чугуна, свинцовистых бронз и латуней, графита, различных пластмасс и др.), для ориентировочного определения запыленности, которая возникает при проектируемых режимах резания указанных материалов, может использоваться метод диагностики по экспоненте запыленности в мг/м в зависимости от максимально допускаемой при проектировании скорости резания (см. рис. 8), так как скорость резания является основным фактором, [c.178]

При обработке хрупких металлов (чугун, латунь, бронза н др.) и некоторых неметаллических материалов на современных режимах резания стружка от станка разлетается на значительное расстояние (3—5 м). Металлическая стружка, имеющая высокую температуру и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для. лиц, находящихся вблизи станка. [c.5]

Так, например, при обработке бронзы и латуни дисковыми фрезами элементная стружка имеет форму, близкую к трубчатой, пластинчатой или призматической (табл. 13) в зависимости от режимов резания. [c.90]

Геометрия резьбонарезного инструмента для пластмасс резко отличается от геометрии инструмента для нарезания резьбы на металле. Во избежание защемления инструмента необходимо делать большой задний угол и отрицательный передний, величина которого зависит от шага резьбы, диаметра и колеблется от —5° до —10°. Скорость резания при этом должна составлять 12—20 м/мин. Размер метчиков по диаметру должен быть больше диаметра требуемой резьбы на 0,05— 0,1 мм для волокнистых и на 0,04—0,05 мм для порошковых пластмасс, так как при нарезании резьбы происходит усадка отверстий на 0,05— 0,1 мм. Глубина резания принимается не более 0,1—0,2 мм. Скорость резания на станках с ручной подачей должна составлять около 100 м/мин, а на резьбонарезных автоматах 300 м/мин. Наружную и внутреннюю резьбы большого и среднего диаметров рекомендуется нарезать на токарно-винторезных, резьбошлифовальных и резьбофрезерных станках. Режимы резания на токарно-винторезных станках аналогичны режимам резания, принятым для деталей из латуни и стали. Нарезать резьбу в деталях из слоистых пластиков (гетинакса, текстолита) параллельно слоям не следует во избежание расслаивания пластмассы. При нарезании резьбы из стекловолокнита АГ-4 следует применять метчики с шахматный расположением ниток. [c.172]

Режимы резания. Обычно при работе острозаточенной разверткой получаются хорошие параметры шероховатости поверхности. По мере изнашивания развертки на поверхности отверстий образуются глубокие риски (надиры) в направлении вращения, которые получаются благодаря образованию наростов и налипаний металла на режущих кромках. Опытные рабочие по мере ухудшения качества поверхности удаляют налипший металл кусочком латуни или меди, а с твердосплавных разверток — абра- [c.99]

В целях уточнения характера влияния скорости резания на величину угла ф отклонения потока стружки от передней грани резца при точении цветных сплавов производилось экспериментальное точение латуни ЛС 59-1 на других режимах со значительно большими скоростями резания V = 150- -350 м/мин, 5 = 0,2 мм/об, 1 = 2 мм. В этом случае влияние скорости резания на величину угла гр было заметным. С повышением скорости резания угол ф значительно увеличивался в некоторых опытах на 5-10°. [c.80]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Таким образом, наши исследования выявили экспоненциальную зависимость между величиной подачи и углом отклонения потока стружек от передней поверхности резца при точении различных хрупких материалов (см. рис. 58). Экспонента Л полученная при наружном точении цветных сплавов (латунь ЛС 59-1), и экспонента 2, полученная при точении неметаллических материалов (графит), при тех же режимах резания ограничивают некоторую площадь, внутри которой укладываются экспоненциаль- [c.83]

С целью выявления характера и степени влияния указанных выше геометрических параметров режущего инструмента на величину угла 11)1 проводилось точение латуни ЛС 59-1, Бр.ОЦС6-6-3, чугуна СЧ 24-44, графита,карболита и стеклотекстолита резцами с различными геометрическими параметрами. Для исследования были приняты три группы резцов 1) проходные и упорные проходные резцы с главным углом в плане ф соответственно 45 и 90°, с небольшим радиусом при вершине резца г = = 0,5 мм 2) проходные и упорные проходные резцы с главным углом в плане ф соответственно 45 и 90°, с радиусом при вершине г = 3 мм 3) проходные и упорные проходные двух- и трехкромочные резцы с главным углом в плане ф соответственно 45 и 90° (резцы токарей Колесова, Сельцова). Другие элементы резцов приняты общими — плоская передняя грань, угол А, = О, угол у = 8°. Режимы резания соответствовали принятым на производстве. Результаты обобщенных исследований приведены на рис. 60. [c.85]

При сверлении же хрупких металлов и сплавов (серого чугуна, бронзы, латуни), как правило, образуется стружка коническо-спиральной формы (рис. 73). Это обусловлено особенностями самого процесса сверления и формообразования стружки при сверлении. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют одновременно две режущие кромки в процессе резания участвуют также поперечная кромка и фасочные лезвия. На форму стружки оказывает существенное влияние то обстоятельство, что скорость резания в различных точках режущих кромок неодинакова, различны и углы резания для различных точек режущей кромки. Элемент стружки на периферии сверла образуется быстрее, чем у его центра. Размер и масса такой элементной стружки зависят от длины режущей кромки сверла и режимов резания. Теоретически максимальная длина коническо-сниральной стружки может быть определена из зависимости [c.105]

Автору этих строк случалось бывать на Ленинградском карбюраторном заводе и видеть, как раньше на шлифовальных станках делали в плунжерных втулках кольцевые смазочнью канавки. Из-за малой жесткости оправки и низкой стойкости абразивных кружков режимы резания были совершенно непроизводительны. Теперь же втулку закрепляют в установочном приспособлении электрохимического станка и подключают к положительному полюсу источника тока. Внутри детали помещают электрод-инструмент — латунный стержень с насаженным на него кольцом. В промежутке между электродами (порядка 0,5 мм) со скоростью 10—12 м/с пропускают водный раствор хлористого натрия. Включают ток. Следим за секундной стрелкой одна, две, три... Через двенадцать секунд щелчок автоматического выключателя — операция закончена. Еще несколько секунд — и глазам нашим предстает идеально выполненная кольцевая канавка глубиной 0,2 мм. [c.71]

Как впдпо из табл. 17, при продольном точении и торцовке серого чугуна, латуни, графита и стеклотекстолита эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента в диапазоне режимов резания, рекомендованных Всесоюзным инструментальным институтом (ВНИИ), была весьма высокой. Эу [c.114]

Исследования проводплнсь прп обработке серого чугупа, твердостью НВ 170—220, хрупких бронз, латуней и графита па оптимальных режимах резания спиральными сверлами Р18. [c.137]

В ГЛ. 6 приведены нормативы режимов резания, охватывающие 4 бработку протягиванием наиболее раслро-странеиных в машиностроении конструкционных, углеродистых и легированных сталей, чугунов, бронз, латуней, алюминиевых сплавов и труднообрабатываемых материалов. [c.292]

Режимы резания при нарезании резьбы плашками. При нарезании резьбы плашками скорость резания должна быть малой, это увеличивает срок службы плашки. Рекомендуются следующие скорости резания для стали — 3—4 м1мин] чугуна — 2,5 м1мин латуни — 9—15 м/мин. В качестве смазочно-охлаждающих веществ при нарезании стальных деталей рекомендуются осерненные масла, вареное масло, при нарезании деталей из чугуна — керосин. Охлаждение должно быть обильным. [c.233]

В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрии режущего инструмента, элементов режима резания и других факторов процесса резания меняется вид стружки. При обработке пластичных материалов (сталь, вязкая латунь) могут получаться два типа стружек суставчатая и сливная (рис. 27). При обработке малопластичных материалов (чугун, бронза) получается стружка надлома. Суставчатая стружка состоит нз резко выраженных элементов, но прочно связанных между собой (рис. 27, б). Такая стружка может отделяться кусками значительной длины. Прирезцовая поверхность суставчатой стружки гладкая, а ее противоположная поверхность имеет зазубрины, соответствуюшие элементам срезанного слоя. [c.58]

В настоящее время большое распространение получили сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов. Это дало возможность значительно повысить режимы резания, а следовательно, значительно поднять производительность труда. Сверла, так же как и резцы, оснащенные пластинками твердого сплава, допускают обработку закаленных сталей. Сверла оснащаются пластинками твердого сплава марок Т15К6 и ВК8. Пластинки устанавливаются в профрезерован-ный паз в корпусе сверла и припаиваются к нему латунным или медным припоем, сам же корпус сверла обычно изготовляется из стали марок 40Х или 9ХС. Для уменьшения трения о просверливаемое отверстие сверла, оснащенные пластинками твердого сплава, имеют обратную конусность по направлению к хвостовику, которая на длине пластинки составляет 0,1 - 0,2 мм й зависит от диаметра сверла. [c.58]

Режимы резания. Цветные металлы типа йронз, латуней, меди, алюминия и другие материалы при достаточной жесткости и вибро-устойчивости станка обрабатывают со следующими режимами [c.47]

Под пластифицирующими свойствами СОТС понимают способность технологической среды облегчать пластическое деформирование поверхностных слоев твердых тел в процессе резания, В основе режущих и пластифицирующих свойств СОТС лежит эффект П.А. Ребиндера. Например, использование тетрааммиаката меди при сверлении а -латуни приводит к двух-трехкратному ускорению процесса сверления. При сверлении с постоянной осевой силой труднообрабатываемого ни-кель-титанового сплава Нитинол при оптимальных режимах резания применение в каче- [c.423]

Режимы обработки, свойства и области применения сплавов приведены втабл, 91, 92. Большинство жаропрочных медных сплавов — это сплавы на Основе системы Си—Сг. Хромовые бронзы не склонны к коррозии под иапряжением и к водородной болеэ-Жаростойкость их в среднем на 15—20 % выше жаростойкости меди, ррозионная стойкость в большин-иве случаев аналогична меди. Обрабатываемость резанием большинства ромовых бронз составляет в среднем обрабатываемости латуни [c.445]

Опорные пластинки. Применяются опорные пластинки для продления срока службы корпуса (а значит и резца) и режущей пластинки. При нагружении силами резания опорные участки корпуса резца под вершиной режущей пластинки деформируются (упруго или упруго-пластично), что приводит к нарушению плотного прилегания режущей пластинки к опорной площадке гнезда корпуса и в последующем — к разрушению режущей пластинки. В этом случае пластинка, разрушаясь, сминает или срезает отдельные опорные участки гнезда корпуса. Опорная пластинка, выполняемая из твердых сплавов или закаленных до высокой твердости сталей, выравнивает нагрузки на опорную площадку, а при разрушении режущей пластинки предохраняет опорную площадку корпуса резца от разрушения. Опорные пластинки из твердых сплавов выпускаются централизованно правильной и неправильной трехгранной, квадратной, ромбической, пятигранной, шестигранной и круглой форм с отверстиями. Размеры пластинок регламентируются стандартами ГОСТ 19073—73—ГОСТ 19083—73. Схема построения обозначения опорных стандартных пластин приведена на рис. 1.14. Соединение корпуса и рабочей части цельных резцов осуществляют различными методами сваркой, пайкой, наклейкой, механическим креплением. При сварке необходимо обеспечить достаточную прочность сварного шва, отсутствие раковин, трещин, свищей, что обеспечивается выбором необходимых для этого режимов сварки и их соблюдением в процессе сварки. При пайке и наклейке требуется обеспечить прочность соединения корпуса с рабочей частью не только в холодном состоянии, но и при достаточно высоких температурах. Это обеспечивается выбором соответствующих припоев и клеев, соответствующей подготовкой поверхностей, подлежащих пайке и клейке, выбором и сс людением режимов пайки и клейки, последующей термической (Сработкой напаянных соединений. Для стандартных напайных резцов в качестве припоя рекомендуется медь электролитическая, сплав латуни марки Л68 с добавками никеля (5%) и ферромарганца (5%), а также припои Пр АНМц 0,6-4-2 и ПР МНМц 68-4-2. [c.142]

Для изучения закономерностей формообразования потока стружки и пыли был применен фото- и кинометод. Съемки потока стружки производились при сверлении серого чугуна, латуни ЛС 59-1, графита и стеклотекстолита на одношпиндельном вертикально-сверлильном станке с подачей сверла сверху вниз и при сверлении чугуна специальной одношпиндельной сверлильной головкой с подачей сверла снизу вверх (рис. 69) и справа налево при горизонтальном положении сверла. Режимы сверления принимались по нормативам резания. [c.103]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Эксплуатация гребенок. Режимы обработки и нормы стойкости гребенок из быстрорежущих сталей выбираются по нормативам ЦБПНТ. Ориентировочные значения скорости резания при обработке конструкционных сталей — 3—8 м/мин автоматных сталей 7—12 м/мин бронзы, латуни — 15—25 м/мин хромомолибденовых сталей — 2—4 м/мин. [c.446]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...