Режимы алмазного выглаживания

В табл. 76 приведены оптимальные значения режимов алмазного выглаживания для различных материалов. [c.132]

Оптимальные режимы алмазного выглаживания [c.133]

Рекомендуемые подачи для чистового обкатывания и режимы алмазного выглаживания приведены в табл. 2.9.6 и табл. 2.9.7 соответственно. [c.389]

При выборе оптимальных режимов алмазного выглаживания наиболее важным параметром является сила [93]. Оптимальная сила составляет 120—200 Н и может быть рассчитана по формуле [c.126]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

Вместе с тем влияние алмазного выглаживания хромированной, газонасыщенной и стальной поверхностей на фрикционные характеристики исследуемых пар неодинаково в каждом случае имеются специфические моменты, индивидуальные сочетания режимов и условий чистовой обработки, обеспечивающие для каждой пары наилучшую работоспособность. [c.130]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и другие сплавы. Учитывая повышенную хруп- [c.410]

Для повышения эффективности применения алмазного выглаживания необходимо правильно ориентировать монокристалл алмаза по вектору твердости , выполнить закругление рабочей части инструмента, подготовить обрабатываемую поверхность по форме, размеру, шероховатости и свойствам поверхностного слоя, а также строго соблюдать режимы и условия обработки. [c.795]

Влияние технологических процессов на направление следов обработки. При точении, шлифовании, обкатывании и алмазном выглаживании направление следов обработки на цилиндрической поверхности представляет собой либо кольцевые, либо винтовые линии с углом подъема, регулируемым в пределах 10 —2°, для всех используемых в практике параметров режимов обработки. [c.41]

Алмазное выглаживание 388 - Оптимальные режимы 390 [c.832]

Алмазное выглаживание применяют также для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств деталей с металлическими покрытиями. Выглаживание хромового, никелевого, никель-фосфорного и серебряного покрытия рекомендуется проводить на следующих рациональных режимах сила [c.238]

При помощи щкалы 5 и стрелки б контролируют усилие прижима. Алмазное вглажива-нне обеспечивает щероховатость поверхности до 12-го класса и выще при обработке черных и цветных металлов и сплавов. Режимы алмазного выглаживания окружная скорость 404-20 м/мин, подача 0,02- 0,1 мм/об, усилие прижима 5- -20 кгс (50—200 Н). [c.123]

Разновидностью алмазного выглаживания является процесс вибрационного выглаживания или виброобкатывания, разработанный проф. Ю. Г. Шнейдером [121]. При виброобкатывании инструменту, кроме подачи, сообщается еще осциллирующее движение с той или иной амплитудой. Процесс используется для создания на поверхности детали регулярного микрорельефа в виде сетки каналов, рисунок которой может изменяться вследствие варьирования режимом обработки — скоростью вращения детали, подачей, частотой и амплитудой вибраций (рис. 76, а—в). Изменяя силу выглаживания, можно изменять глубину каналов. Все это позволяет управлять маслоем-костью трущихся поверхностей, особенно работающих в условиях недостаточности смазки. К таким деталям относятся детали цилиндро-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания, различные направляющие станков и прессов, детали других машин, склонных к схватыванию и задирам из-за недостаточности смазки, а также страдающих от фретинг-коррозии. [c.133]

Инструмент для алмазного выглаживания представляет собой цилиндрический столбик с закрепленным в нем алмазом. Алмазный выглаживатель закрепляется в специальном подпружиненном приспособлении. Пружина обеспечивает необходимое усилие прижатия алмаза к детали. Примером внедрения алмазного выглаживания может служить деталь трактора 70—4202044. Операция внедрена на станке модели 1К62. Режимы выглаживания скорость вращения детали 127 м/мин подача 0,07 мм/об усилие выглаживания 14 кгс радиус рабочей части алмаза 2 мм выглаживание производится в один проход. Материал детали — сталь 45, твердость 176 [c.176]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и другие сплавы. Учитывая повьпиен-ную хрупкость алмаза, не следует обрабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении или неравномерной твердостью поверхности (разброс значений твердости не более 4-5 единиц по Роквеллу). [c.506]

Различают упругое и жесткое алмазное выглаживание в зависимости от способа крепления выглаживателя. При упругом выглаживании погрешности формы детали в поперечном и продольном сечениях копируются. При выглаживании с жестким закреплением выглаживателя повышается точность формы обрабатываемой поверхности — отклонение от прямолинейности профиля и отклонение формы профиля в продольном и поперечном сечениях уменьшаются до 15 — 50%. Волнистость поверхности после алмазного выглаживания снижается в 2-4 раза при исходной высоте волн не более 0,003 мм и шаге волнистости не более 3 мм. Размеры деталей после выглаживания изменяются незначительно например, диаметр на 0,001—0,003 мм. При выглаживании поверхностей, точность которых соответствует 6 — 7-му квалитету, назначая допуск, необходимо учесть изменение размеров. Упрочнение поверхностного слоя составляет до 80%. Глубина упрочненного слоя и шероховатость поверхности зависят от силы выглаживания Ру, радиуса рабочей части выглаживателя и режимов обработки (табл. 5). Наибольшее упрочнение достигается при Ру = = 100 - 200 Н. [c.795]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует об- рабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении, детали с неравномерной поверхностной твердостью (разброс значений HR не более 4—5). Предварительную обработку поверхности выполняют шлифованием, тонким точением или растачиванием. Рекомендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 129. При внедрении процесса режимы должны быть уточнены экспериментально. [c.556]

На основании проведенного анализа можно представить обобщенный технологический маршрут обработки уплотнительных поверхностей 1) черновое точение 2) старение 3) чистовое точение 4) закалка и отпуск при режимах, соответствующих используемым материалам 5) плоское шлифование (в некоторых случаях) 6) упрочняющая обработка (алмазное выглаживание, поверхностно-пластическое деформирование, виброобработка) 7) притирка (для КУ с конструктивной схемой первого типа). [c.120]

Рекомендации по выбору режимов обработки при алмазном выглаживании и других видах пластического деформирования поверхностей приведены в работах [69, 93, 101], при абразивноотделочной обработке — в работе [68]. [c.127]

Выглаживание алмазным инструментом применяется для обработки плоских и цилиндрических поверхностей из цветных металлов и сплавов и стали, в том числе термообработанной до HR 65. Предварительная обработка — шлифование или тонкое точение. Инструмент с алмазом размером 0,10—0,15 Г (0,5—0,75 карата), обработанным по сфере радиусом 0,75—5 мм, прижимается пружиной к поверхности детали давлением 5—18 кГ. Режимы выглаживания на токарных станках подача 5=0,013-7-0,100 мм1о6, скорость о =0,5 3,5 м/сек. Оптимальное число проходов — один-два. В результате выглаживания получается зеркальная поверхность. Шероховатость поверхности до у12. Микро-твердость поверхностного слоя повышается в 1,3—2 раза, износостойкость поверхности — до 2 раз, усталостная прочность —в 1,5—2,5 раза. Обработка выполняется на оборудовании, при работе которого не возникает сильных вибраций. [c.692]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...