Выбор фрезерного инструмента

Выбор фрезерного инструмент [c.178]

Выбор фрезерного инструмента [c.180]

Приведены общие сведения о металлорежущих станках, специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, конструкции, наладке и эксплуатации токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков с ручным и числовым программным управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на указанном оборудовании выбора режущего инструмента и режимов обработки, контрольного инструмента и приспособлений наладки и переналадки, а также рациональных методов эксплуатации. [c.2]

В самолетостроении фрезерование органического стекла применяют для подготовки кромок листов под сварку, для обработки деталей остекления по периметру на фальц , для рассверливания отверстий под болты и т. п. Во избежание появления внутренних напряжений в материале и как следствие этого — образования серебра — следует внимательно относиться к выбору геометрии фрезерного инструмента и к назначению режимов обработки. [c.274]

Приведенными числами зубьев конических колес пользуются при выборе режущего инструмента для нарезания конических колес со смещением на универсально-фрезерных станках при расчете коэффициента перекрытия конических колес по таблицам и графикам, составленным для цилиндрических колес, а также при контроле толщины зуба (для определения номинального значения толщины зуба). Конические зубчатые колеса, так же как и цилиндрические, подвергаются смещению. Согласно ГОСТ 19325—73 для конических зубчатых передач применяются три вида смещений [c.41]

Упрощенная структурная схема программного управления станка приведена на рис. 102. Информация с перфоленты подается в устройство ввода программы, откуда с помощью дешифраторов часть информации направляется в устройство управления командами по адресам 5 — задание частоты вращения шпинделя, Т — выбор номера инструмента, М — выполнение вспомогательных функций станка. Оставшаяся информация направляется в интерполятор, преобразуется в унитарный код, распределяется в виде импульсов по координатам Х,У, 1 VI поступает в блок связи с приводами и далее в приводы подач. В результате перемещаются исполнительные механизмы станка (стол, салазки, фрезерная бабка). Контроль за их перемещением осуществляют датчики обратной связи. [c.116]

Международная Организация по Стандартизации (150) установила основные правила обозначения инструмента для фрезерования, также как и для других областей металлообработки. Если основные характеристики инструмента будут обозначаться одинаково всеми поставщиками инструмента, то потребитель сможет легко ориентироваться при выборе продукции. Обычно обозначения наносятся и на инструмент, и на упаковку, если есть достаточно места для их нанесения. Изготовители фрезерного инструмента достаточно часто используют свои собственные обозначения фрез. Режущие пластины значительно чаще обозначаются в соответствии с рекомендациями 150, но иногда обозначение пластин привязывается к обозначению фрез, для которых они предназначены. [c.186]

На продольно-фрезерных станках при обработке плоскостей, ширина которых больше диаметра резцовой головки, остается след на поверхности, так как она обрабатывается за два прохода инструмента. Однако следует иметь в виду, что в серийном производстве при оснаш,ении операций необходимыми приспособлениями и инструментом и при надлежащей культуре эксплуатации станков указанные недостатки почти полностью исключаются. Таким образом, вопрос целесообразности выбора оборудования следует решать на основе сопоставления других факторов, а не в связи с точностью. [c.146]

На продольно-фрезерных станках при обработке плоскостей, ширина которых больше диаметра резцовой головки, остается след на поверхности, так как она обрабатывается за два прохода инструмента. Однако следует иметь в виду, что в серийном производстве при оснащении операций необходимыми приспособлениями и инструментом и при надлежащей культуре эксплуатации станков указанные недостатки применения фрезерования почти полностью исключаются, особенно при обработке деталей длиной больше 3—4 м и шириной меньше диаметра резцовой головки. Таким образом, вопрос о целесообразности выбора оборудования следует решать на основе сопоставления многих факторов, а не только в связи с точностью. [c.410]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Для обеспечения правильной эксплуатации цепочек необходимо, чтобы оборудование, приспособление, режущий и вспомогательный инструмент удовлетворяли предъявляемым к ним требованиям. Производительная и качественная работа фрезерных цепочек зависит от выбора рациональных угловых параметров инструмента и режимов резания. [c.250]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

Выбор инструмента вызывает ряд особенностей, в частности,, большинство эксплуатируемых в СССР фрезерных станков с ПУ требует применения мерного инструмента, в ряде случаев оказывается целесообразным использовать специальный инструмент, для получения на детали отдельных закруглений, наклонных контуров и прочих фасонных поверхностей. Число переходов обработки поверхности и режимы резания на станке с ПУ должны быть оптимальными и назначаться методом математического моделирования путем использования ЭВМ. Нормативный материал не всегда можно использовать для конкретных условий так, в частности, на отдельных участках траектории двил е-ния инструмента программируются более низкие режимы резания, правильный выбор которых зависит целиком от опыта технолога. [c.24]

Выбор типа режущего инструмента. Фрезерование плоскостей может производиться цилиндрическими фрезами (обычно на горизонтально-фрезерных станках), а также торцовыми и концевыми фрезами (обычно на вертикально-фрезерных станках). [c.225]

В этой главе рассматриваются основные фрезерные операции, за исключением операции фрезерования плоскостей (см. в гл. V) и фрезерных работ, выполняемых с использованием делительной головки (см. в гл. VII), при этом излагаются лишь специфические для данного процесса вопросы (выбор инструмента, настройка станка, измерения и др.). Ряд других вопросов, возникающих при фрезеровании, таких, например, как выбор метода обработки, конструкции приспособления и способа выверки детали, настройка станка на режим резания, подготовка к работе и др., здесь не рассматривается. Эти сведения были изложены в гл. V. [c.276]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

Компоновку многооперационных станков выполняют различно, по типу ранее рассмотренных фрезерных станков (консольных, бесконсольных, продольно-фрезерных и др.) или на базе горизонтально-расточных, вертикально-сверлильных станков. Наиболее часто для многооперационных станков принимают компоновку с горизонтальным расположением шпинделя по типу горизонтальнорасточного или бесконсольного горизонтально-фрезерного станка (рис. 91, а). Такая компоновка станка удобна для наблюдения за обработкой детали, позволяет применить поворотный стол и обработать деталь с четырех сторон, дает широкие возможности выбора места установки магазина инструментов на станке. [c.104]

Для наладки и настройки станков с ЧПУ у них предусмотрен режим наладка , при котором с помощью кнопок на пульте управления проверяется перемещение стола, салазок, консоли, фрезерной головки, ползуна на рабочей и ускоренных подачах, выбор частоты вращения шпинделя, вращение магазина инструментов и т. д. После всех проверок узлы станка устанавливают в исходное (нулевое) положение. Если перед началом работы на станке окажется, что он не работал более 2 ч, то необходимо произвести холостой прогон станка в течение 20 мин. При холостом прогоне многократно включаются перемещения координат станка, технологические команды и т. д. Эти включения выполняют в режиме ручного управления -ти в режиме управления от программоносителя. В последнем случае готовят управляющую тест-программу холостых перемещений узлов станка с учетом размеров устанавливаемого на станок приспособления, детали, инструмента и т. п. [c.136]

Реализация различных видов обработки на ГРС с ЧПУ требует значительного количества вспомогательного инструмента. Для этих станков применяется модульный принцип разработки и комплектации указанной оснастки. В первую очередь это относится к расточным и фрезерным оправкам. Вспомогательный инструмент, собираемый из унифицированных модулей, имеет такие преимущества, как универсальность и возможность группирования, т.е. обработки близких по конструкции деталей. При проектировании модулей важной задачей является выбор конструктивной схемы соединения элементов, так как это соединение должно обеспечивать жесткость, точность и повторяемость размеров инструмента. [c.286]

Предположительно рассматриваемая линия для обработки валиков должна быть скомпонована из цепочек металлорежущих станков, которые будут иметь читающее устройство , посредством которого тем или иным путем закодированная на самом валике программа его обработки будет выбрана станком (если программа не требует обработки, станок вернет валик на транспортер линии или, если читающее устройство будет стоять над транспортером, не будет брать его с транспортера), и программное управление — выполнением осуществляемой на данном станке операции, включая выбор инструментов, режимов, координат перемещений и т. п. По специализации для обработки валиков до термообработки это, по-видимому, должны быть два токарных, по одному сверлильному и фрезерному и два круглошлифовальных станка, т. е. всего шесть станков. [c.374]

Оснащение рабочего места горизонтально-фрезерный станок универсальная делительная головка с принадлежностями дисковая и угловая фрезы контрольный валик, индикатор, рейсмас, штангенциркуль, специальные шаблоны на профиль канавок, угольник заготовки, вспомогательный инструмент, таблицы для выбора угла наклона шпинделя делительной головки [c.178]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

Приведенная классификация фрезерных операций очень полезна при составлении технологических процессов и выборе инструмента. Она помогает определить требования, предъявляемые к инструменту, и быстрее находить оптимальные решения. [c.161]

Основное внимание обращено на вопросы эффективности, пути повышения качества и производительности фрезерной обработки. В соответствии с этим подробно рассмотрены причины, вызывающие появление погрешностей при фрезеровании, физические явления в процессе резания, закономерности износа режущего инструмента, принципы выбора оптимальной геометрии инструмента и режима резания, методы рационального использования станков, инструмента и приспособлений. [c.4]

Неправильный выбор взаимного расположения режущего инструмента и обрабатываемой детали ведет к нарушению процесса резания и, как следствие, к плохому качеству обработанной поверхности. Так, в четырехшпиндельном фрезерном станке для обработки лопаток газовых турбин (рис. 31) неправильно примененное консольное расположение вертикально установленных лопаток привело к нежесткости конструкции и, как следствие, к возникновению вибраций и низкому качеству поверхности лопаток. [c.107]

Расточник 8-го разряда. Обработка на наиболее крупных и сложных горизонтальных сверлильно-фрезерных станках различной конструкции с подвижной колонкой или с подвижным столом, и особо сложных, ответственных и точных деталей, с большим числом обрабатываемых и точно сопрягаемых поверхностей. Обработка точных цилиндрических поверхностей но 2-му классу точности, с соблю-дение.м параллельности, перпендикулярности или угла обрабатываемых поверхностей с точностью до 0,02 мм на 1 м. Обработка цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей без эллиптичности и деформашгй. Нарезание точных внутренних резьб метрических и дюймовых. Применение сложного режущего и мерительного инструмента. Установление режима работы станка по технологической карте. Применение любых приспособлений. Заточка фасонного,сложного режущего инструмента. Выбор иаи-лучшего способа установки, выверки, крепления и обработки детали. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. [c.105]

Наличие винтовых зубьев вызывает в процессе резания появление осевой силы Р , которая в зависимости от направления вращения фрезы (правое или левое) и направления зубьев (правое или левое) может действовать или по направлению к шпинделю, или от шпинделя. Шпиндель фрезерного станка обладает большей жесткостью, чем противоположная опора, поэтому рекомендуется во всех случаях, где это возможно, выбирать такие направления резания и винтовых зубьев, чтобы сила Р была направлена к шпинделю. Так, например, для цилиндрических насадных фрез направление зубьев должно быть принято противоположным направлению резания. Для фрез, снабженных зубьями на торце и по периферии (торцовые насадные монолитные, концевые цилиндрические), выбор направления зубьев обусловлен также и другими факторами. Для фрез из быстрорежущей стали направление зубьев должно совпадать с направлением резания, так как иначе передний угол на торцовых зубьях у, равный углу наклона зубьев со, будет отрицательным и процесс резания окажется затруднительным. При малом угле наклона зубьев со= 15—20 с этим приходится считаться. Однако при выборе больших величин со необходимо учитывать направление отвода стружки и конфигурацию обрабатываемой поверхности. Исследования и практика заводов пока-зывают что при обработке закрытых пазов и уступов фрезами с одноименными направлениями зубьев и резания (например, левый наклон зубьев при левом резании) стружка направляется к торцу фрезы (фиг. 125), защемляется и пакетируется между зубьями, в результате чего зубья инструмента выкрашиваются и ломаются. Для устранения этого необходимо давать разноименные направления зубьев и вра- [c.290]

Назначение рационального режима резания при рдботе на фрезерных станках заключается в выборе наиболее выгодного сочетания скорости резания, подачи и глубины срезаемого слоя, обеспечивающих в данных условиях с учетом использования режущих свойств инструмента, скоростных и мощностных возможностей станка наибольшую производительность труда и наименьшую себестоимость операции. [c.40]

Устройство цифровой индикации для фрезерных станков ЛЮМО-61 обладает следующими преимуществами перед другими отечественными и зарубежными устройствами числовой индикации комплектное малогабаритное исполнение для трех координат на микропроцессорной базе запоминание до восьми диаметров фрез с легким выбором требуемого размера автоматическое вычисление и индикация правой или левой эквидистан-ты точки формообразования либо центра инструмента по каждой координате индикация направления подхода к точке обработки, что существенно снижает брак преднабор и автоматическое позиционирование не менее 30 (возможно до 100) точек, что делает систему фактически простой системой позиционного и прямоугольно-контурного программного управления дискретность 1—2 мкм. [c.173]

Две последние главы посвящены обобщающим материалам, связанным с рассмотрением путей повышения производительности труда при работе иа фрезерных станках. По определенным направлениям (выбор метода обработки, инструмента и параметров режимов резания, применение рациональных способов закрепления заготовок) также приведены данные, заимствованные из практики работы фрезеровщиков— новаторов произЕОДСтва. Рассмотрены вопросы рациональной организации рабочего места фрезеровщика, нормирования фрезерных работ и экономики обработки на станках. [c.3]

Первая подсистема (рис. 4.14, а) предусматривает проведение методами САПР работ по выбору или проектированию режущего (РИ) и вспомогательного (ВИ) инструмента, его кодирование и размещение в автоматизированном складе РИ и ВИ. Конструкции инструментов для станков ГПС сверлильно-расточной и фрезерной групп аналогичны ранее рассмотренным для станков с ЧПУ, однако для расточки отверстий по 7-му квалитету применяются специальные блоки с автоматическим регулированием размеров. Пример конструкции такого блока [46] фирмы Ое УИей (США) приведен на рис. 4.15. [c.313]

Угловое отклонение оказывает влияние на выбор конструкции пятикоординатпого фрезерного станка и на точность обработки. В процессе сверления из-за углового отклонения может не совпадать с направлением подачи и направлением оси инструмента, в результате чего при обработке получается разбивка отверстия, за-ьнсяшая от у.глового отклонения, диаметра обрабатываемого отверстия и глубины сверления. Этот недостаток можно устранить путем дополнительного перемещения Г-оси, [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...