Резание — Допустимые температуры

Допустимая температура при резании термопластичных материалов 110° С. Выше этих температур обрабатываемый материал размягчается и частично оплавляется в зоне резания. Размягченный материал налипает на резце, пригорает, в результате этого увеличивается сила резания. [c.49]

Резание — Допустимые температуры 49 [c.205]

Допустимая температура резания, °С <600 <800 <450 <800 <600 <800 [c.216]

Особенности обрабатываемого материала, свойства которого сильно зависят от температуры резания, не позволяют установить математические зависимости для расчета скорости резания. Скорости резания назначают из условия, что температура резания не превышает теплостойкости данного материала. Увеличение ско-рости резания выше допустимой не только ухудшает качество нарезаемой резьбы, но и резко снижает стойкость резца, так как при высоких температурах разрушается лишь смола (связующее), а волокна наполнителя обнажаются и еще долго сохраняют свою твердость и интенсивно разрушаю т резец. [c.67]

Несмотря на то что общее количество теплоты при резании пластмасс значительно меньше, чем при резании металлов, температура в зоне резания и, что особенно важно, температура поверхностного слоя материала довольно высока, порядка 500— 600° С [19], [51], [85], [88]. Согласно же работе [6], предельно допустимыми температурами в контактном слое инструмент—деталь, лимитирующими разложение материала, являются для термореактивных пластмасс 160° С, для термопластичных 60— 130° С. Сосредоточиваясь в поверхностном слое обрабатываемого материала, температура резания одновременно с действием резких динамических нагрузок, возникающих в процессе обработки, вызывает разложение поверхностного слоя материала и служит причиной образования расслоений, задиров и других видов брака [17], [85], [88]. Это отражается как на качестве поверхности, так и на достигаемой точности. [c.5]

Температура резания имеет особенно важное значение при сверлении жаропрочных металлов быстрорежущим инструментом. Из-за низкой теплопроводности аустенита жаропрочных материалов температура резания интенсивно возрастает при повышении скорости резания и подачи, затуплении сверла, неудачной его геометрии или недостаточном охлаждении. Если температура резания превышает допустимую для быстрорежущей стали температуру, то происходит разогревание и размягчение режущей части сверла, подобно тому, как при сварке трением сверло при этом часто становится непригодным для дальнейшего использования. [c.242]

Подставляя вместо в значение температуры теплостойкости данной марки обрабатываемого материала, можно определить скорость резания, максимально допустимую его теплостойкостью для различных значений глубины резания и подачи. [c.15]

Максимально допустимая скорость резания алмазными торцовыми фрезами ограничивается ухудшением качества обработанной поверхности под действием высоких температур, возникающих в зоне резания. Значения допустимых скоростей резания при торцовом фрезеровании стеклопластиков алмазными фрезами приведены в табл. 39. [c.103]

Температурные деформации возникают обычно при выполнении в одной операции черновых фрезерно-расточных переходов, связанных со снятием больших припусков, с чистовыми переходами обработки точных поверхностей и основных отверстий. Поэтому перед чистовыми переходами рекомендуется удалить из внутренних полостей заготовки стружку, аккумулирующую основное количество теплоты, выделяющейся при резании, и убедиться в том, что температура заготовки находится в допустимых пределах. [c.562]

Повышение обрабатываемости резанием достигается технологическими и металлургическими приемами. К технологическим относятся термическая обработка и наклеп. Заготовки среднеуглеродистых сталей подвергают нормализации, так как при этом формируется наиболее благоприятная для обработки структура, состоящая из феррита и пластинчатого перлита. Нормализацию проводят с высоких температур нагрева для укрупнения зерна, что несколько увеличивает допустимую скорость резания. [c.284]

Поэтому процесс уменьшения напряжений обычно заканчивается при температуре ниже Аи т. е. при 600—650° С при обработке резанием при 500—600° С выдерживают составные инструменты, чувствительные к напряжениям растяжения. Кроме того, при некоторых операциях черновой обработки и после шлифования желательным является снижение напряжений. Отпуск, следующий после закалки, также способствует снижению напряжений и поэтому ни при каких обстоятельствах не следует его избегать. Очень важно, чтобы нагрев и охлаждение не вызывали новых напряжений, поэтому допустимы сравнительно невысокие скорости нагрева и охлаждения (табл. 47). [c.141]

Как уже отмечено, температура резания растет менее интенсивно, чем скорость. По мере нагрева резца разность температур стружки и резца падает, а поэтому интенсивность передачи теплоты от стружки резцу уменьшается. Следовательно, с увеличением скорости резания и температура резца значительно поднимается, но в меньшей степени, чем сама скорость. Современные экспериментальные исследования [124] процесса резания с ультравысокими скоростями (до 72 ООО м/мин), когда процесс происходил адиабатически (без теплообмена), показали при этом температуру в зоне резания на уровне 30—65° С, вполне допустимом стойкостью быстрорежущего резца. Надо полагать, что кривые 0—v с повышением скорости резания будут приближаться к уровню температуры плавления обрабатываемого материала, а затем снижаться с дальнейшим повышением скорости. Подобное явление должно особенно быстро происходить при работе вращающимся инструментом, например фрезой, когда интенсивность охлаждения фрезы воздухом растет с увеличением скорости вращения инструмента. [c.133]

На фиг. 122 показано, что точки перегиба кривых располагаются тем ниже, чем больше скорость резания и, следовательно, быстрее начинается форсированный износ. Это явление, вполне закономерное, вызвано возрастанием температуры резца с увеличением ско-. рости резания. Отсюда вывод при грубой обработке с крупной стружкой и малой скоростью резания допустимый износ задней грани может быть повышен. Так, по данным Бюро нормативов б. МС СССР для быстрорежущих резцов допускается ширина фаски износа по задней грани 1,5—2,0 мм при грубой обработке стали и = = 3—4 мм при обработке чугуна. Столь различные значения при обработке стали и чугуна объясняются слабым износом передней [c.153]

Обработка заготовок из пластмасс точением, сверлением, фрезерованием и т. д. имеет свои особенности, обусловленные прежде всего строением материала, и зависит от вида наполнителя и связующего, а также от метода изготовления заготовки. Так, например, обработка термореактивных пластмасс допускает применение относительно высоких скоростей резания, так как они цри нагревании не размягчаются (допустимая предельная температура для термореактивных пластмасс в зоне резания 160°С, а для термопластичных — 604-100°С). [c.28]

Появление вибраций, повышение температуры и другие явления наблюдаются при достижении износа, близкого к критическому, при повышении которого происходит катастрофический износ, возможны поломка или сколы режущей части инструмента. Допустимый износ зависит от скорости резания при больших скоростях он меньше, при малых — больше. Для инструмента общего назначения допустимый износ задается нормативами Соблюдение при эксплуатации нормативных требований по износу снижает вероятность появления другого вида разрушения — скола. В автоматизированном производстве практикуется вместо задания определенного износа замена инструмента через заданный период стойкости, измеряемый числом отработанных циклов, числом обработанных изделий, пройденным путем, временем работы. Принудительная смена инструмента предотвращает возможность выхода инструмента или станка из строя в процессе резания в результате поломок и сколов. [c.22]

При обработке заготовок из пластмасс на универсальных токарных станках, полуавтоматах и автоматах применяют резцы, геометрические параметры которых аналогичны форме и гео.метриче-ским параметрам резцов для обработки металлов. При обработке заготовок из пластмасс резцы нагреваются значительно, а износ вызывается главным образом абразивными свойствами пластмасс (допустимая предельная температура для термореактивных пластмасс в зоне резания 160° С, а для термопластичных пластмасс 60—100° С). Износ резцов наиболее интенсивно протекает по задней поверхности. Режущая кромка округляется. Хорошо противостоят абразивному действию резцы, оснащенные пластинками из сплавов ВК. При обработке заготовок из полистирола наиболее целесообразно применять резцы из быстрорежущих или инструментальных легированных сталей. [c.287]

Износ инструмента оказывает влияние не только на его стойкость, но и на характер протекания процесса резания. При достижении определенной величины износа по задней поверхности резко возрастают силы резания, повышается температура резания, ухудшается качество и изменяется размер обработанной поверхности, появляются вибрации при дальнейшей работе таким уже достаточно затупленным резцом может произойти и скалывание (разрушение) режущей кромки, к чему особенно чувствительны резцы, оснащенные пластинками твердых сплавов или минералокерамики. Износ по передней поверхности в меньшей степени сказывается на протекании процесса резания. Он резко проявляется лишь при полном износе резца (когда будет уничтожена площадка с, показанная на фиг. 107,6), который не может быть принят за оптимальный. В связи с этим износ по задней поверхности является чаще всего лимитирующим износом. По данным бывшего Министерства станкостроения СССР, средними величинами максимально допустимого износа по задней поверхности, рекомендуемыми в качестве критерия затупления для резцов из быстрорежущей стали, являются [c.157]

Исследование качества САу показало, что стабильность поддержания термо-э. д. с. составляет около 0,2 мВ, что соответствует стабилизации температуры резания с точностью 10° С время переходного процесса не превышает 0,5—1 с. При использовании рассмотренной системы управления подачей на оборот изделия шероховатость поверхности поддерживается заданной независимо от изменения частоты вращения шпинделя станка. По падению производительности (например, по минутной подаче), связанной с достижением режущим инструментом допустимого износа, можно судить о моменте смены инструмента. [c.309]

В ряде случаев (при заранее выбранном допустимом износе режущего инструмента) является целесообразным определить экономические значения температуры резания или- термо-э. д. с. Е. [c.409]

В процессе работы инструмент затупляется. Затупление его происходит в результате механического и теплового износа. Механический износ выражается в закруглении и выкрошивании лезвия инструмента. Тепловой износ происходит вследствие размягчения рабочей части инструмента под действием высоких температур, возникающих от трения в процессе резания. Затупленный инструмент необходимо вовремя снять со станка и переточить. Время работы инструмента между двумя переточками при допустимом затуплении называется стойкостью инструмента. Стойкость измеряется обычно в минутах. Стойкость инструмента в значительной мере зависит от материала, из которого он изготовлен. Например, резцы из углеродистой стали теряют свои ре- [c.71]

Когда конструкция инструмента предусматривает применение многогранных сменных пластинок, восстановление режущих свойств инструмента производят их поворотом на следующую грань. Норма износа многогранных пластинок равна значению допустимого максимального линейного износа каждой ее вершины. Если конструкция инструмента предусматривает восстановление его режущих свойств посредством повторных переточек, нормой износа инструмента является нормированная толщина стачиваемого слоя. Толщину рассчитывают, исходя из требования полного удаления следов износа, а также дополнительного слоя, в пределах которого возможно снижение твердости и других механических свойств, происходящее вследствие нагрева до высоких температур в процессе резания. В основу расчета нормы износа [c.129]

Механическая обработка резанием, шлифование, нагрев детале1 1 прп эксплуатации до температуры выше допустимой приводят к появлению зон структурной неоднородности, опасным перепадам внутренних напряжений и понижению прочности. Предельно допустимая температура нагрева большинства алюминиевых сплавов составляет 150° С. При 260° С а возрастает на 2—3 МСм/м. Максимум а соответствует 300—350° С. [c.159]

Инстружнтальные углеродистые стали (марки У10А и У12А) применяют для изготовления разверток, круглых плашек, напильников их твердость HR 58—62. Для характеристики относительного уровня скорости резания в зависимости от качества инструментального материала вводят коэффициент k . Для этих сталей условно примем скоростной коэффициент к, =. Допустимая температура нагрева 200—250° С. [c.331]

При обработке сталей с достаточно высокими скоростями резания, которые допустимы для сплавов T -W - o, когда развиваются повышенные температуры, наблюдается обычная прямолинейная зависимость логарифма стойкрсти этих сплавов [c.1508]

При обработке сталей при достаточно высоких скоростях резания, которые допустимы для сплавов Ti -W - o, и развивающихся при этом повыщенных температурах, аблюдается нормальная прямолинейная зависимость логарифма стойкости этих сплавов от логарифма скорости резания. В этом же диапазоне скоростей сплавы W -Go показывают по сталям пониженные режущие свойства, причем обычно из-за выкрашивания кромки вследствие быстрого образования лунки на передней грани. [c.996]

Высокая температура в зоне резания и низкая температура размягчения пластмасс затрудняют получение высокого класса чистоты и точности обработки, поэтому степень допустимого износа инструмента ограничивается технологическими факторами, т. е. заданной точностью и классом чистоты. Например, для получения 6—7 класса чистоты допустимый износ по задней поверхности резца составляет примерно 0,3—0,4 мм. Фактором, облегчающим процесс резания пластмасс, является малое значение сил резания, не превышающих 10—15 кГ. Это объясняется низким сопротивлением пластмасс сжатию и срезу. Например, предел прочности при сжатии текстолита (марок ПТ, ПТ К) и гетинакса составляет 15—30 кПмм против 400 кГ1мм у углеродистой стали. [c.102]

Для силовых столов и силовых головок один из важнейших показателей качества — неравномерность движений на рабочих подачах. Колебательное движение выходного звена механизма, несущего инструмент или обрабатываемую деталь, приводит к повышенному износу трущихся поверхностей, к изменениям толщины стружки и температуры в зоне резания и т. п. В результате снижается точность обработки и долговечность станка, имеют место преждевременный износ и поломки инструмента. Поэтому для каждого значения средней скорости подачи v существует предельно допустимое значение неравномерности 8 =100 % X X (Ушах—где максимальноб И минимальнов зна- [c.105]

Углеродистые инструментальные стали содержат 1,0. .. 1,3 % С. Для изготовления инструментов применяют качественные стали У10А, У11А, У12А. После термической обработки стали (HRQ 60. .. 62) имеют красностойкость 200. .. 240 °С. При этой температуре твердость стали резко уменьшается и инструменты не могут выполнять работу резания. Допустимые скорости резания не превышают [c.322]

Основная роль в срезании стружки при обработке резанием отведена инструменту. В процессе обработки он нагревается, испытывает механические нагрузки и контактное трение с обрабатываемым материалом. В системе СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) инструмент работает в наиболее тяжелых условиях и от него в первую очередь зависят надежность и качество обработки. Для обеспечения работоспособности инструментальные материалы должшл обладать высокими значениями допустимых напряжений на изгиб, растяжение, сжатие, кручение, удар твердости режущей части инструмента, обеспечивающей его режущие свойства теплостойкости, т. е. способности сохранять свою твердость при высоких температурах износостойкости. [c.572]

Анализ физико-механических основ резания металлов показал, что режущий инструмент работает в условиях высоких давлений, температур и интенсивного трения. Эти условия работы обусловливают ряд требований, которым должны удовлетворять материалы, предназначенные для изготовления режущего инструмента. Рабочая часть режущего инструмента должна изготавливаться из недефицитного материала, имеющего большую твердость, высокие теплостойкость, износостойкость и механические характеристики. Теплостойкость является одной из ва ейших характеристик ин тpyмeнfaльныx материалов. Она указывает на предельно допустимые значения температур, при которых материал способен сохранять свою первоначальную твердость в течение длительного времени. [c.464]

Твердость углеродистых инструментальных сталей марок У7, У7А, У8, У8А, У10, У10А и др. после термообработки (закалки в воде и отпуска при температуре 120...150 °С) достигает 60...62 HR 3, теплостойкость — 200 °С, допустимые скорости резания 15...13 м/мин. Инструментом, изготовленным из этих сталей, можно обрабатывать Материалы с твердостью до 30 HR 3. Данные стали применяют для производства напильников, зубил, метчиков, плашек, ножовочных полотен, отверток, ножниц и т. д. [c.464]

Связь между обрабатываемостью и механическими свойствами неоднозначная. Допустимая скорость резания снижается с увеличением твердости и прочности стали, поскольку возрастают усилия резания и температура нагрева инструмента, вызывающая разупрочнение его режущей кромки и снижение стойкости. Между тем обработка слишком пластичных сталей затруднена вследствие образования сплошной трудноломаю-щейся стружки, которая, непрерывно скользя по передней поверхности инструмента, нагревает и интенсивно изнашивает ее. Кроме того, на режущей кромке инструмента из-за налипания металла возникает нарост, в результате чего поверхность получается шероховатой с задирами. [c.283]

Поскольку на кривых изнашивания инструмента в зависимости от времени работы инструмента отсутствуют участки катастрофического износа, за критерий износа, как правило, принимают какой-либо технологический фактор. В бо льшинстве случаев таким технологическим фактором является качество обработанной поверхности. При больших износах (кз> 0,3 мм) появляются расслоения материала, разлохмачивания, возможно появление прижогов. Это объясняется увеличением сил резания при увеличении износа и повышением температуры в зоне резания. (Вопрос выбора допустимого критерия износа для различных [c.42]

Для управления инструментальной системой все щире начинают применяться измерительные мониторы — специальные вычислительные машины для сбора, хранения и обработки первичной информации о состоянии системы и выдачи соответствующих команд управления. Первичные датчики могут контролировать потребляемую мощность, силу резания, температуру, линейные размеры. Данные от датчиков поступают в монитор. Например, износ инструмента вызывает возрастание силы и температуры. Каждой степени износа инструмента соответствует определенное значение указанных параметров. В мониторе текущие значения измеряемых цараметров сравниваются с предельно допустимыми. По достижении предельного значения измеряемого параметра монитор дает команду на смену инструмента. [c.489]

Штамповку деталей больших размеров из толстолистового металла и штамповку деталей из тонколистового металла, обладающего при обычных температурах низкой пластичностью, осуществляют с нагревом. Холодная штамповка в первом случае потребовала бы применения пресса с очень большим усилием во втором случае привела бы к образованию трещин. Операции горячей листовой щтамповки аналогичны операциям холодной штамповки. Однако при проектировании технологического процесса следует предусмотреть нагрев. При составлении чертежа заготовки следует также учитывать утяжку металла при Вырубке, пробивке и гибке. Утяжка влияет на величину припуска на обработку резанием. Учитывается также коробление при остывании детали. Степень допустимого коробления указывается на чертеже. В случае необходимости вводится операция правки. При остывании детали ее размеры сокращаются, что вызывает необходимость увеличивать допуски на размеры по сравнению с холодной штамповкой. Обычно допуски принимают не выше 7-го класса точности. Нагрев заготовок производится в пламенных и электрическх печах, а также в электронагревательных устройствах. [c.172]

Твердые сплавы сохраняют высокую твердость и сопротивление износу до температуры 800—1000° С. При работе листрументами из твердых сплавов можно допустить разогрев режущей кромки до более высоких температур, чем у инструмента из быстрорежущей стали, т. е. инструмент из твердых сплавов может работать при более высоких скоростях резания. Скорость резания этими сплавами в 5—10 раз превышает допустимую скорость резания быстрорежущими сталями. Промышленность выпускает твердые сплавы трех групп (ГОСТ 3882—61). [c.318]

На скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента, оказывают влияние химический состав стали, ее термическая обработка и характер структуры, получаемой при термообработке [130]. Так, при уменьшении содержания углерода в конструкционной углеродистой стали допускаемая скорость резания повышается, а при введении легирующих металлов (Сг, Мп и др.) — понижается для стали 40Х наибольшая допустимая скорость резания будет при отжиге с температурой 900°, для стали 40 — при нормализации с /° = 900 ч- 950°, а для быстрорежущих сталей — при изотермическом отжиге Ч Наибольшая допустимая скорость резания наблюдается при зернистом перлите, когда цементит имеет форму мелких шарообразных зерен, равномерно распределенных в феррите, а из структур наибольшую скорость резания допускает феррит, затем (в порядке уменьшения допустимой скорости резания) точечный перлит, зернистый перлит, пластинчатый перлит, сорбитообразный перлит, сорбит, троостосорбит. [c.164]

На рис. 6.9 графически представлен процесс управления, когда ограничением служит допускаемая мощность привода главного движения (для примера — 2,2 кВт). Оптимальная температура резания = 750° С. При изменении глубины резания до значения t — 2,45 мм мощность привода главного движения не доис-пользуется, при этом подача на оборот детали поддерживается постоянной (максимально допустимой) 5 = 0,4 мм/об (рис. 6.9, а). По мере изменения глубины резания работает САУ размером статической настройки, стабилизирующая точность получаемых [c.418]

Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435—74). Эти стали содержат 0,6—1,3 %С. Для изготовления инструментов применяют качественные стали У10А, У11А, У12А, содержащие более 1% С. После термической обработки стали имеют HR 60—62, однако красностойкость их невысока (200—250° С). При этой температуре их твердость резко уменьшается и они не могут выполнять работу резания. Эти стали находят ограниченное применение, так как допустимые скорости резания обычно не превышают 15—18 м/мии. Из них изготовляют метчики, плашки, ножовочные полотна и т. д. [c.421]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...