Выбор материалов для изготовления инструментов

ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.154]

При выборе материалов для изготовления резьбового инструмента, так же как и при выборе материала для любого режущего инструмента, следует исходить из условия достижения высокой износоустойчивости его. При этом следует учесть, что в понятие износоустойчивости резьбового инструмента входит не только способность режущих кромок снимать стружку, но и способность сохранять заданную форму профиля резьбы на нарезаемой детали. Это значит, что к резьбовому инструменту предъявляется требование высокой стойкости не только в общем понимании этого термина, но и особенно размерной стойкости. [c.9]

Абразивные инструменты и их выбор. Материалом для изготовления абразивных инструментов обычно служат искусственные минералы — электрокорунд, карбид кремния (карборунд), карбид бора, синтетические алмазы и реже природные — наждак, корунд, кварцевый песок и алмаз. Твердость абразивных материалов (рис. 25) намного выше твердости обрабатываемых деталей. Наиболее твердыми материалами являются синтетические и естественные алмазы. [c.26]

Выбор материала для режущего инструмента определяется обрабатываемым материалом, типом инструмента и технологией его изготовления. В приложении к главе приведены таблицы, в которых инструментальные материалы расположены по видам инструментов и методам обработки в порядке их предпочтительного применения. [c.337]

Выбор конструкционных материалов для изготовления соответствующих изделий (деталей машин, приборов и конструкций, а также инструментов) определяется в первую очередь совокупностью их механических свойств, называемой конструктивной прочностью. [c.228]

Данги зажимные 177—179, 191—193 — Выбор размеров 189—191, 193, 194 — Материалы для изготовления 179, 180 — Минимальные зазоры между зажимаемой поверхностью заготовки л цангой 180 — Расчет основных параметров 181, 185, 197, 199 — Схемы консольного закрепления заготовок и хвостовиков режущих инструментов 198 [c.655]

В книге рассмотрены конструкции измерительных и режущих инструментов и приспособлений и описаны технологические процессы их изготовления и ремонта, даны рекомендации по выбору материалов для них, приведены сведения о термической обработке инструментов,. об организации инструментального производства и технике безопасности. [c.2]

Знание металловедения и материаловедения помогает правильно ориентироваться при выборе и обработке материалов для изготовления деталей. Неправильный выбор материала или технологии обработки влечет за собой преждевременный износ и разрушение детали, вызывает брак изделий и поломку инструментов. При соответствующем выборе материала и способа его обработки качество и надежность изделий повышаются, растет производительность труда рабочих. [c.4]

Обеспечение качества связано с такими действиями, которые должны максимизировать вероятность того, что изделие и его компоненты будут изготовлены в рамках конструкторских требований. Эти действия начинаются на этапе конструирования изделия, когда конструктор может осуществить выбор альтернативных решений, который будет влиять на качество изделия. Например, если необходимо сделать выбор одного из нескольких материалов для изготовления определенной детали, конструктор должен выбрать материал таким образом, чтобы достигнуть наилучшего соотношения характеристик изделия (в смысле его свойств, долговечности, надежности, работоспособности и т. п.) и затрат на его производство. Мероприятия по обеспечению качества находят свое продолжение при планировании производства, где решения, касающиеся технологического оборудования, инструментов и технологических приемов, а также заинтересованности работников, оказывают влияние на качество продукции. [c.457]

Затем производится разбивка заготовки на свариваемые части. Выбор места деления заготовки производится с учетом двух точек зрения. С одной стороны, в результате деления должны образовываться элементы (исходные заготовки), технологичные для изготовления литьем или обработкой давлением. С другой стороны, зона сварки должна быть удобной для выбранного способа сварки, доступной для сварочного инструмента, присадочных материалов и обеспечивать провар сварного соединения на всю глубину. Особое внимание при выборе места сварки следует уделить расположению сварных швов вне зоны действия значительных внешних нагрузок. [c.156]

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Метод выполнения заготовок для изготовления деталей машин, приборов и измерительных инструментов в большинстве случаев определяется конструкцией детали, техническими требованиями к материалу детали и типом производства (массовое, серийное или единичное). Конструктор, разрабатывая конструкцию детали, должен учитывать требования как конструкции, так и технологии, а следовательно, и метод получения заготовки. Для правильного решения вопроса о выборе метода получения заготовки в сложных случаях принимается совместное решение конструктора и технолога. [c.57]

Панели для крыш вагонов разрабатываются также в соответствии с общими задачами конструирования и приведенными в табл. 3, 4 условиями нагружения. Конструкция крыши оказывает большое влияние на внешний вид, скоростные качества и внутреннюю обстановку вагона. На рис. 10 предложены и сопровождены краткими описаниями варианты конструкций панелей крыш. При выборе соответствующих друг другу материалов и конструкций необходимо принимать во внимание следующие соображения снижение массы по сравнению с традиционными конструкциями обеспечение требуемого уровня жесткости при воздействии возникающих в процессе эксплуатации крутящих и изгибных нагрузок, а также требуемого уровня прочности на изгиб и сжатие для противодействия нагрузкам, возникающим при работе на крыше обслуживающего персонала сохранение геометрии конструкций в случае столкновения для обеспечения безопасности пассажиров снижение затрат, с учетом срока службы возможность изготовления конструкций одинарной и двойной кривизны без применения дорогостоящего инструмента и оборудования обеспечение необходимой теплоизоляции и допустимого уровня шума, обусловленных требованиями комфорта пассажиров огнестойкости или наличия встроенных огнеупорных барьерных слоев, стойкости [c.197]

Абразивные [инструменты, использование для очистки теплообменных аппаратов F 28 G 3/02 колеса, правка В 24 В (53/075, 53/085) круги для обработки изделий В 24 D (5/00, 13/00-13/20) материалы, кюветы для их исследования G 01 N 21/09 наполнители, изготовление С 09 С 1/68 составы С ()9 К 3/14 тела, физические свойства В 24 D 3/00-3/34 частицы <выбор для пескоструйной обработки В 24 С 11/00 использование для очистки дорожных и т. п. покрытий Е 01 Н 1/08> червяки, используемые в зуборезных станках В 23 F 21/02] [c.42]

В книге описан новый эффективный способ обработки металлов давлением — изотермическое деформирование в инструменте, нагретом до температуры деформации. Изложены, методы расчета технологических параметров, особенности технологии, основные принципы конструирования инструмента и выбора оборудования. Приведены примеры изготовления точных поковок сложной формы из различных конструкционных материалов, расчеты экономической эффективности процесса. Книга предназначена для инженерно-технических работников, специализирующихся в области обработки металлов давлением. [c.2]

Большое влияние на результаты сравнения могут оказать выбор, участка на контролируемой поверхности и поверхности образца и условия их освещения (например, падение лучей света вдоль или под некоторым углом к штрихам обработки и т. д.). Поэтому для подобных относительных методов контроля шероховатости необходимо подбирать образцы-эталоны, изготовленные по определенной технологии и имеющие форму поверхности и материал, совпадающие или достаточно близкие с формой и материалом контролируемого инструмента. [c.22]

Контактная электросварка в современном машиностроении широко используется в основном для соединения деталей и узлов тонколистовых конструкций различного назначения. Большое значение для повышения производительности процесса и улучшения качества и надежности сварных соединений имеют электроды, являющиеся рабочим инструментом, осуществляющим непосредственную связь машины со свариваемыми деталями. Поэтому вопросы, связанные с влиянием электродов на процесс сварки, конструкцию, эксплуатацию и изготовление электродов, а также выбора наиболее стойких материалов, представляют несомненный интерес для работников сварочного производства. В промышленности до сих пор еще применяются электроды из меди и малостойких сплавов, изготовляемые непосредственно потребителями, что удорожает изготовление электродов и приводит к излишнему расходу меди и медных сплавов. Однако, несмотря на очевидную важность указанных вопросов, они не нашли должного освещения в литературе. В опубликованных работах и главах различных монографий по контактной сварке нашли отражение лишь отдельные стороны общей проблемы применения электродов. [c.3]

При выборе формы деталей учитывают не только назначение, действующие нагрузки, условия среды, но и способ изготовления. Если деталь изготавливается резанием и шлифованием, выбираются плоские, круговые цилиндрические, конусные, эвольвентные поверхности, так как для их получения просто осуществить относительное движение инструмента и заготовки. При крупносерийном и массовом производстве целесообразно применение литья и обработки давлением при производстве заготовок. Эти способы требуют меньше материалов, электроэнергии, затрат на оборудование. [c.21]

При импульсах значительной продолжительности мощтюсть разряда и температуоа в канале разряда обычно намного ниже. В этом случае износ электрода в значительной степени зависит от теплопроводности материала, из которого он изготовлен. Преобладающим здесь является ионный процесс вследствие ионной бомбардировки больше тепла выделяется на катоде. Поэтому инструмент правильнее подсоединять к плюсу источника тока, т. е. делать его анодом (обратная полярность). Выбором материала электрода с высокой температурой плавления и высокой теплопроводностью в данном случае можно добиться значительного снижения его износа. Одним из самых стойких материалов, применяемых для изготовления электродов-инструментов, является графит. Даже при малой длительности импульсов (до 100 мкс) электроды из него изнашиваются в 5—10 раз меньше, чем медные. При увеличении продолжительности импульсов до 1000—2500 мкс износ электродов из графита оказывается в 100—500 раз меньше, чем медных. При продолжительности же в 10 ООО мкс и более вместо износа наблюдается некоторое наращивание электрода продуктами пиролиза жидкости, в которой ведется обработка. Электроды из графита обладают сравнительно невысокой механической прочностью и не могут рекомендоваться для режимов с высокой плотностью энергии в канале разряда, когда, как и при малой продолжительности импульсов, развиваются большие силы гидродинамического воздействия, на инструмент. [c.146]

Выбор компонентов слоистых КМ осуществляют, исходя из их совместимости (механической и химической), в условиях изготовления и эксплуатации. Слоистые КМ применяют для изготовления биметаллического инструмента, высокопрочных и коррозионно-стойких конструкционных материалов (например, в ввде листов, панелей, биметал-, лических труб). [c.128]

Разрабатываемые конструкции деталей должны иметь рациональные форму п размеры, определяющие виды заготовок, допуски и качество рабочих поверхностей, с учетом максимально возможной унификации элементов конструкции (диаметров отверстий, крепежных деталей, резьб, шлицев н др.), что резко сокращает номенклатуру мерительного и режущего инструментов, а также повышает технологичность изделггя (табл. 1.4—1.28). Материалы, применяемые для изготовления деталей, необходимо максимально унифицировать, сокращая число марок и типоразмеров сортового материала (прокат, листы). Применение новых или нетрадиционных материалов, технологические свойства которых еще недостаточно изучены, вызывает значительные затруднения при серийном производстве изделия, поэтому к выбору материалов необходимо привлекать материаловедов для экспериментального изучения и освоения процессов обработки таких материалов. [c.23]

На экономику механической обработки влияют различные факторы, в том числе свойства материала инструмента, мощность станка и режимы резания. Выбор режимов резания поручается рабочему-оператору. Однако для определения экономичных режимов резания необходимо учитывать стоимость используемых материалов и другие данные, которыми не располагает оператор, поэтому режимы резания редко бывают оптимальными. Еще Ф. Тейлор считал, что оптимальные условия процесса резания могут быть выбраны лишь специалистом, которому доступна соответствующая информация. Металлообрабатывающее производство обычно включает в себя не только одноинструментную обработку, но также и обработку деталей одновременно несколькими инструментами. При выборе экономичных режимов обработки на любой операции необходимо принимать во внимание режимы обработки и на других операциях, которые выполняются при изготовлении детали. Установление оптимальных условий производства на одной стадии технологического процесса будет влиять на установление оптимальных условий на других стадиях и на стоимость производства деталей или изделий в целом. Металлообрабатывающие станки обычно используются для изготовления различных деталей. Промышленные компании интересуются прежде всего получением максимальных прибылей в заданный промежуток времени. Для обеспечения максимальной прибыли и покрытия капиталовложений и текущих затрат, включающих стоимость сырья и обработки, необходимо обеспечить высокую производительность на каждой стадии производства. Однако полная оптимизация производст-198 [c.198]

В автоматических линиях используют стандартные и нормальные конструкции режущего инстру.чента, а также инструменты, специально спроектированные для выполнения определенной операции. Режущие свойства инструментов повышают за счет улучшения материалов для их изготовления, выбора оптимальных размеров, доводки и автоматической замены режущих кромок. [c.16]

Инструменты на каучукосодержащих связках имеют большое количество специфических особенностей изготовления, что придает им определенные технологические особенности эксплуатации и выбора видов работ. У них высокая степень использования абразива, хорошая демпфирующая способность, безударность и другие положительные качества. Основу для доводочных дисков изготовляют из хлопчатобумажных и других тканей и нетканых материалов. Для бесконечных лент — бесшовная рукавная ткань из лавсана повышенной прочности ТТ-194, для лент со свободными тканевыми концами — лавсановое полотно ТТ-218. Эти ткани отличаются небольшими деформациями при растяжении и достаточной теплостойкостью. Нагрузка на разрыв в направлении наибольшей прочности для полоски размерами 50 X 200 мм составляет 4 2 кН (420 кгс) Таблица 6.1. Физико-механические свойства альборовых шкурок [c.135]

Выбор материала для инструмента должен произво-диться в зависимости от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой детали и масщтабов производства. Учитывая, что стоимость инструмента, оснащен-ного твердым сплавом, значительно выше, чем инструмента, изготовленного из углеродистой инструментальной стали и даже быстрорежущей, надо убедиться в том, что его режущие свойства будут использованы полностью. Так, например, нецелесообразно выбирать твердый сплав при работе на тихоходном станке и обработке небольшой партии деталей из мягкой стали и подобных материалов. [c.118]

Выбор ТСМ как наполнителя абразивного инструмента. Одним из способов регулирования теплообразования в зоне обработки является введение в формовочную массу для изготовления абразивного инструмента наполнителей, в качестве которых применяют органические и неорганические соединения. Выбор наполнителя определяется в первую очередь материалом обрабатываемой заготовки. Например, при шлифовании заготовок из титановых сплавов эффективны круги с наполнителем из алебастра и криолита, нерастворимых в воде соединений СаРг и KBF4, хлоридов металлов Na l, Mn la и СаСЬ [8, 9] (табл. 6.19). [c.323]

Производительность обработки резанием и стойкость инструмента существенно зависят от правильного выбора марки инструментального материала для изготовления режущего инструмента. Применяют следующие инструментальные материалы быстрорежущие стали легированные и углеродистые стали твердые сплавы мнне-ралокерамику природные и искусственные алмазы синтетические режущие материалы (композит 01 или эльбор Р композит 02 композит 05 и композит 10 или гексанит Р). [c.77]

Электроэрозионная обработка использует расплавление и испарение малых порций металла импульсами электрической энергии, которые вырабатываются периодически специальными генераторами. Обработка ведется в жидкой среде, и развивающиеся в межэлектрод-ном промежутке в момент прохождения разряда гидродинамические силы выбрасывают расплавленную порцию металла из зоны обработки. Это позволяет электроду постепенно внедряться в обрабатываемую заготовку, последняя присоединяется к тому полюсу, на котором выделяется больше тепла. Разряд, т. е. пробой межэлек-тродного промежутка, возникает каждый раз между наиболее сближенными точками анода и катода. В результате каждого импульса на поверхности электродов образуются небольшие углубления, форма и размеры которых зависят от мощности импульса, его длительности и свойств обрабатываемого материала. Следует обратить внимание на то, что удаление материала происходит на обоих электродах (с заготовки и с инструмента). Разрушение электрода-ин-струмента (или износ) явление нежелательное не только потому, что на него затрачивается бесполезно энергия, но и из-за снижения точности обработки и экономичности процесса. Уменьшения износа электрода-инструмента добиваются выбором для их изготовления соответствующих материалов, применением униполярных импульсов, подключением электрода-инСтрумента к тому из полюсов источника тока, на котором его износ будет минимальным. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...