Геометрическая и кинематическая точность станков

Сохранение первоначальной точности станков с ЧПУ требует их периодического регулирования. Профилактическое регулирование выполняется по данным ежедневных и периодических осмотров и проверок геометрической и кинематической точности станков с ЧПУ в работе. Конструктивные решения, обеспечивающие сохранение точности, различны. Обычно в конструкции предусмотрены следующие регулировки, определяющие точность станков восстановление прямолинейности перемещений столов, кареток, суппортов, салазок, траверс и шпиндельных бабок устранение зазоров в салазках и столах компенсация зазоров в цепях, связывающих движение шпинделя с перемещениями стола устранение осевого и радиального биений шпинделей устранение зазоров в винтовых парах и т.д. [c.847]

Погрешности первой группы в основном определяются геометрической и кинематической точностью станка и всей технологической оснасткой. [c.927]

Геометрическая и кинематическая точность станков [c.41]

Геометрическая и кинематическая точность станков является необходимым, но не достаточным условием для обеспечения высокого качества станка. Для этого надо учитывать также сопротивляемость го узлов и деталей действию внешних и внутренних сил. [c.43]

Геометрическая и кинематическая точность станков, влияющая на качество нарезаемых передач, должна отвечать специальным нормам точности, приведенным в таблице 14, так как нормы точности, регламентированные ГОСТ 659—53, не могут быть распространены на эти станки. [c.20]

Геометрическая и кинематическая точность станка характеризуют точность перемещения его формообразующих узлов без силовых и тепловых воздействий. Поэтому эти характеристики связаны в основном с точностью изготовления узлов и сборки станка, т.е. с технологическими факторами. Высокие требования к точности современных станков определяют [c.467]

Перечень параметров, характеризующих геометрическую и кинематическую точность станков данного типа, методы их проверки и допустимые отклонения параметров регламентируются соответствующими стандартами в разделе "Нормы точности". [c.467]

Профилактический контроль применяют для выявления геометрической и кинематической точности зубообрабатывающих станков, точности зуборезного инструмента, приспособлений и заготовок. Точность инструмента проверяют после каждой заточки. [c.209]

При сборке машин могут возникнуть погрешности взаимного положения их элементов, некачественные сопряжения, а также деформации деталей и сборочных единиц местного и общего характера. Неправильное взаимное положение сопрягаемых деталей и сборочных единиц металлорежущих станков снижает их геометрическую и кинематическую точность. Неправильная сборка узлов вращения (например, роторов лопаточных машин) вызывает их неуравновешенность. Некачественные сопряжения стыков уменьшают их контактную жесткость и герметичность. Неправильная сборка гидравлических машин может, например, вызвать снижение к. п. д., производительности и развиваемого напора. [c.176]

Эти отклонения ухудшают функциональное качество машин, предопределяя возникновение погрешностей их геометрических, кинематических и других характеристик. Неправильное взаимное положение сопрягаемых деталей и узлов металлорежущих станков снижает их геометрическую и кинематическую точность. Неправильная сборка узлов вращения (например, роторов лопаточных машин) вызывает их неуравновешенность. Некачественные сопряжения стыков уменьшают их контактную жесткость и герметичность. [c.34]

В связи с изложенным необходимо периодически проверять точность применяемого зуборезного инструмента, геометрическую и кинематическую точность зуборезного станка, а также правильность установки заготовки и инструмента на станке. [c.249]

Класс Н — станки нормальной точности — наиболее распространенный класс, обеспечивающий обработку деталей примерно второго класса точности. Допустимые отклонения геометрических и кинематических параметров станка этого типа регламентируются соответствующим ГОСТом. [c.17]

Рассмотренные в данном разделе начальные (статические) показатели качества станка — геометрическая и кинематическая точность, прочность, жесткость — хотя и являются очень важными для оценки технологических возможностей станка по выпуску качественной продукции, но не учитывают влияния тех процессов, которые действуют на станок при его эксплуатации. [c.59]

Испытание станков на геометрическую и кинематическую точность [c.378]

Геометрическая и кинематическая точность является необходимым, но недостаточным условием для обеспечения требуемой обработки. Большое значение имеет жесткость узлов станка. Статической характеристикой жесткости является отношение к = называемое податливостью, или вели- [c.459]

К зубофрезерным станкам, предназначенным для нарезания прецизионных зубчатых передач, работающих с высокими окружными скоростями, предъявляются особые требования в отношении их геометрической и кинематической точности, а также в отношении жесткости и конструктивного оформления основных узлов. [c.20]

При производстве зубчатых колес осуществляют три вида контроля профилактический, текущий и приемочный. Профилактический контроль включает в себя контроль средств производства станка — геометрический и кинематический инструмента — нового и после заточки приспособления — вне станка и на станке заготовки — после ее обработки, на станке — перед выполнением технологических операций обработки изделия, с целью обеспечения требуемой точности изготовления зубчатых колес. Этот вид контроля особенно эффективен при производстве зубчатых колес, червяков и червячных колес, поскольку имеется тесная связь между точностью средств производства и точностью готового изделия. [c.693]

Соответственно указанному, контроль точности таких станков, как например, зуборезные или винторезные, должен слагаться из двух этапов 1) контроля геометрической точности станка, ставящего своей целью выявление его геометрических ошибок и 2) контроля кинематической точности станка, задачей которого является определение кинематических ошибок. [c.625]

В зависимости от целей, с какими осуществляется контроль точности станков, их геометрические и кинематические ошибки характеризуются одним либо несколькими числами, либо функциями в графической или аналитической форме. [c.626]

Перечень основных геометрических и кинематических ошибок (неточностей) зуборезных и винторезных станков с указанием причин этих ошибок и влияния на точность изделий приведен в табл. 14. [c.631]

Установка резцов на станках осуществляется по шаблонам. В процессе нарезания токарь выдерживает точность среднего диаметра. Точность шага резьбы зависит от кинематической точности станка, а точность профиля — от геометрической точности профиля резца и его установки. [c.206]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени. [c.12]

Кроме геометрической, различают кинематическую точность элементов станка. Последняя необходима для характеристики тех станков, в которых форма обрабатываемой поверхности зависит не только от траекторий относительного перемещения инструмента и заготовки, но и от скоростей их взаимного движения. [c.42]

Кинематическая точность передаваемых движений на станке зависит от точности звеньев передач, из которых составлены кинематические цепи. Так как звенья передач кинематической цепи имеют различные геометрические погрешности, то они при движении приводят к отклонению ведомого звена от расчетного положения. Показателями точности кинематических цепей являются кинематическая погрешность и мертвый (свободный) ход. Для проверки кинематической точности цепей станков применяют кинематомеры, которые [c.303]

Конструктивное совершенствование универсального неавтоматизированного оборудования происходит, как правило, достаточно медленно путем увеличения мощности и быстроходности привода, повышения геометрической точности и жесткости узлов и т. д. Теоретической основой решения этих задач являются такие научные направления, как кинематика и динамика машин, сопротивление материалов при конструировании станков обычно проводят прочностные и кинематические расчеты, расчеты режимов обработки по критериям стойкости инструмента, потребляемой мощности и др. [c.46]

Процессы различной скорости приводят к изменению геометрических, кинематических, силовых, точностных и других параметров станков, в результате чего возникают отказы точности. [c.386]

Приведенный в настоящей главе анализ структурных схем металлорежущих станков позволяет сделать следующие выводы. Кинематическая структура металлорежущих станков зависит от геометрической формы, размеров обрабатываемой поверхности и метода обработки. Чем меньше необходимое число исполнительных формообразующих движений, тем из меньшего количества кинематических цепей состоит кинематическая структура станка, тем более простыми могут быть кинематика и конструкция станка. Существенное значение имеют и другие факторы, например, точность и класс чистоты обработки поверхности, вопросы динамики резания, условия обслуживания станка и экономические факторы. [c.15]

Станки со сложными формообразующими движениями, помимо геометрической точности, должны обладать кинематической точностью. Под кинематической точностью понимают точность сохранения заданных отношений скоростей движения исполнительных звеньев станка, участвующих в создании какого-либо сложного формообразования [3]. При изготовлении новых станков, а также и при ремонте необходимо знать кинематические ошибки. Поэтому стандартами предусмотрены проверки токарно-винторезных, токарно-затыловочных, зуборезных, резьбонарезных и резьбошлифовальных станков. [c.459]

Проверку точности станков классов П, В, А в комплекте с УЧПУ в работе, а также геометрической и кинематической точности станков, зависящей от узлов, поддающихся ретули- [c.624]

Проверку точности станков с ЧПУ классов П, В, и А и комплекса станок—УЧПУ в работе, а также проверку геометрической и кинематической точности станков рекомендуется проводить для станков классов П и В не реже одного раза в шесть месяцев, для станков класса А не реже одного раза в четыре месяца. Работоспособность комплекса станок — устройство ЧПУ проверяют по тест-программе на холостом ходу станка не реже одного раза в два месяца. [c.415]

Проверку точности станков классов П, В, А в комплекте с УЧПУ в работе, а также геометрической и кинематической точности станков, зависящей от узлов, поддающихся регулированию, рекомендуется проводить при плановых осмотрах станков, но не реже, чем через 1200 ч оперативного времени работы для станков с ЧПУ классов точности П и В, через 810 ч- для станков класса А. Так как точное определение оперативного времени достаточно сложно, то в качестве времени, практически отработанного станками с ЧПУ, принимают время потребления электроэнергии. С доста- [c.847]

В табл. 3.1.5 показаны схемы измерений геометрической и кинематической точности станков с применением контактных методов, предусмотренных стандартами, и современ-ньос методов, позволяющих оценить параметры траекторий формообразуших узлов станка. Приведены схемы следуюших проверок точности [c.467]

Геометрическая и кинематическая точность являются необходимым, но не достаточным условием для обеспечения требуемой точности обработки. Как указано выше (см. гл. 2), большое значение имеют дефюрмации узлов станка под нагрузкой. Для определения этих величин производят испытание станков на жесткость и виброустойчивость. [c.382]

Профилактический контроль состоит из проверки средств производства (станка, инструмента, приспособления и заготовки) до выполнения технологической операции для определения пригодности их к использованию в производстве в целях обеспечения нормального течения производственного процесса. Профилактический контроль при производстве зубчатых колес состоит из контроля геометрической и кинематической точгюсти зуборезного станка, точности зуборезного инструмента как нового, так и после каждой заточки, точности базирующих приспособлений, наладки и настройки станка, заготовки по размерным параметрам и по твердости материала. [c.444]

Основными компонентами динамической точности металлорежущих станков являются точность рабочего движения (движения резания), точность движения подачи и точность ряда вспомогательных двинйний. У токарных и фрезерных станков, найример, динамическая точность будет определяться точностью вращения шпинделя с закрепленными на нем деталью или фрезой и точностью движения подачи суппорта или стола. Точность вращения шпинделя характеризуется величиной колебаний его оси около положения равновесия, хотя часто нормируется биение не оси, а шейки шпинделя или пояска, или буртика на нем. Точность перемещений суппорта или стола характеризуется величиной ошибки или отклонения истинной координаты рабочего- органа станка от заданной. Ошибки делятся на 1) зависящие от координаты (ошибки положения), скорости (скоростные), ускорения (инерционные) 2) не меняющиеся со временем (стационарные) и изменяющиеся со временем (переходные, нестационарные) 3) геометрические и кинематические (немоментные), зависящие от сил резания и трения (моментные) 4) систематические, случайные (независимые и зависимые). Первая классификация делит ошибки по характеру их зависимости от координаты и ее производных по времени. Ошибки, зависящие только от координаты или влияющие только на координату (положение детали), являются статическими. Если ошибка положения — рассогласование между заданным и истинным положением рабочего органа зависит только от его скорости, то она называется скоростной. В частном случае, когд)а скорость постоянна по величине и направлению, скоростная ошибка является статической. В общем случае ошибки, зависящие от скорости движения деталей станка или от ускорений или вызывающие изменение скорости и ускорения, являются динамическими. [c.148]

В ряде случаев целесообразно заменять непосредственный контроль параметров зацепления профилактическим контролем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента, заготовки и их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных колес. Его можно осуществлять также дифференцированной проверкой отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешностп технологического процесса и производят его подна-ладку. [c.520]

Точность изготовления деталей определяется рядом факторов. Основными из них являются следующие геометрическая, в том числе кинематическая, точность системы ОТИД (станок—приспособление— инструмент—деталь) температурные деформации системы технологическая жесткость, характеризующая де рмации системы под нагрузкой устойчивость системы при установке, перемещениях узлов станка и при обработке вынужденные колебания размерный износ инструмента. Всеми этими факторами, кроме геометрической точности станка, можно частично управлять за счет изменения режимов обработки. Точность станка, зависящая от конструкции, качества изготовления и сборки его, является постоянной для данного станка и оказывает существенное влияние на точность обработки. [c.102]

Средства контроля зубчатых передач. В зависимости от поставленной цели контроль зубчатых колес делится на приемочный и профилактический. При приемочном контроле результаты измерения должны дать суммарное значение погрешностей колес, по которым можно было бы судить о их эксплуатационных показателях. В этом случае предпочтение следует отдавать комплексным показателям и выполнять контроль при совмещении измерительной базы с эксплуатационной, что приближает условия контроля к реальным условиям работы зубчатого колеса и дает возможность выявить совместное действие всего комплекса взаимосвязанных элементных погрешностей. Целесообразно стремиться к замене непосредственного контроля параметров зацепления профилактическим контрадем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента и заготовки н их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных, например турбинных, колес. Он может осуществляться также путем дифференцированной проверки отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешности технологического процесса и производят их устранение. Такую проверку выполняют при совмещении измерительной базы с технологической. [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...