Крутящий момент на детали

Совпадение показаний амперметра при одинаковом числе оборотов шпинделя свидетельствует об одинаковой мощности, потребляемой станком в первом и во втором случаях. При этом условии, очевидно, должны быть одинаковыми и крутящие моменты на тормозном шкиве и на детали в процессе резания. Приравняв крутящий момент на тормозном шкиве к крутящему моменту на детали, в процессе резания определяют усилие резания. [c.99]

Для определения потребляемой станком мощности величину силы Рг умножают на скорость резания, а при умножении ее на радиус обрабатываемой детали, получают величину крутящего момента на детали, по которой можно судить о нагрузке станка. Сила резания зависит от твердости обрабатываемого материала, размера и формы сечения снимаемой стружки, формы резца, скорости резания и применения охлаждения. [c.14]

I. Крутящий момент на детали [c.356]

Крутящий момент на детали (момент резания) не должен быть больше крутящего момента на шпинделе станка, который определяется по формуле [c.362]

Для стыкования часто разбираемых трубопроводов, цилиндрических отсеков, а также силовых соединений применяют быстросъемное соединение разводными хомутами, действующими на наружные конические поверхности фланцев (рис. 387). Собираемые детали можно соединять под любым углом в плоскости стыка. При необходимости угловой фиксации, а также в соединениях, передающих крутящий момент, на стыке устанавливают контрольные штифты. [c.540]

Расчет редукторов основан на формулах, приведенных в курсе Детали машин , и производится в соответствии с Правилами Регистра [31]. При выборе допускаемых напряжений и деформаций необходимо иметь в виду, что в штормовую погоду вследствие колебаний частоты вращения винта крутящий момент может возрастать на шестерне высокого давления на 25 %, а на шестерне низкого давления на 80 %. Резкие изменения направления вращений при маневрировании усиливают крутящий момент на шестернях примерно в 1,75—2 раза по сравнению с номинальным значением [26]. Помимо расчета редуктора на режим переднего хода производят проверочный расчет на режим заднего хода. Это вызвано тем обстоятельством, что на режиме заднего хода вся мощность передается через шестерни быстроходной и тихоходной пары от ТНД к гребному валу, в результате чего крутящие моменты в этих парах могут достигать значительной величины. [c.302]

Фрикционная шпонка имеет на опорной поверхности сферическую выемку соответственно поверхности вала. Она передает небольшой крутящий момент на счет сцепления, возникающего между валом и ступицей детали сечение вала не ослабляется, и с помощью этой шпонки деталь можно закреплять в любом месте вала. Фрикционная шпонка дает возможность передавать небольшие крутящие моменты и находит применение главным образом в приборостроении. [c.488]

Большое значение приобретает адаптивное управление режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы следующие параметры максимально возможный съем металла, который определяется по крутящему моменту на шпинделе или по величине отжатия шпинделя станка или детали максимальная производительность обработки, которая заключается в нахождении оптимального соотношения между максимально возможным съемом металла и износом инструмента точность обработки, которая достигается измерением деталей и подналадкой положения режущих инструментов в процессе обработки класс чистоты обработанной поверхности, который определяется непрерывным измерением шероховатости поверхности или косвенным путем, например по вибрации станка минимальные затраты на обработку — один из основных параметров, для обеспечения которых и создаются адаптивные системы. [c.158]

Непрерывное увеличение винтовой мощности ТВД приводит к увеличению нагрузок (крутящего момента, окружных усилий) на детали редуктора винта. Обеспечение надежной работы этого чрезвычайно важного конструктивного узла требует либо увеличения веса редуктора (для большей прочности деталей), либо ограничения величины винтовой мощности, начиная со скорости полета, на которой достигает заданного предельного значения. Ограничение винтовой мощности осуществляется по крутящему моменту на турбинном валу путем снижения оборотов ТВД или посредством уменьшения температуры газа перед турбиной (например, облегчением винта). Но снижение Т1 приводит к ухудшению экономичности работы двигателя на режимах полета с ограничением (рис. 5.19). [c.144]

Коленчатый вал 23 воспринимает усилия от шатунов и передает создаваемый крутящий момент на трансмиссию автомобиля. От коленчатого вала приводятся различные механизмы и агрегаты двигателя (механизм газораспределения, масляный насос и др.). Коленчатые валы изготовляют ковкой из легированных сталей или. литьем из высококачественных чугунов. Основными частями коленчатого вала являются коренные шейки 12, 16, 18, 21, с помощью которых вал установлен в подшипниках (коренных опорах) картера двигателя шатунные шейки 3, 13, к которым присоединяются нижние головки шатунов щеки, соединяющие шатунные и коренные шейки и образующие кривошипы 19 вала противовесы 20, служащие для разгрузки подшипников от центробежных сил неуравновешенных масс передняя часть вала, на которой крепятся ведущая шестерня 22 привода механизма газораспределения, шкив 24 ременной передачи и храповик 1 для проворачивания вала вручную задняя часть 17 вала, заканчивающаяся фланцем для крепления маховика 15. Маховик уменьшает неравномерность вращения коленчатого вала, накапливает энергию во время такта рабочего хода, необходимую для вращения вала в течение подготовительных тактов, и выводит детали кривошипно-шатунного механизма из мертвых точек. Энергия, накопленная маховиком, облегчает пуск двигателя и обеспечивает плавное трогание автомобиля с места. Маховик обычно отлива- [c.28]

На фиг. 116 показаны конструкции поводковых центров для передачи крутящего момента обрабатываемой детали по внутренней (фиг. 116, а) и наружной (фиг. 116, б) поверхностям. Центры имеют рифления, при поджатии детали задней бабкой получается прочное сцепление между центром и деталью. Грибковые центры применяются при обработке полых деталей (фиг. 116, а). Пример [c.197]

Таким образом, одна и та же кинематическая цепь может быть применена в станках различного назначения, а детали и узлы, образующие эту цепь, могут быть унифицированы. Например, для горизонтально-расточного, радиально-сверлильного и фрезерного станков с одним и тем же наибольшим крутящим моментом на шпинделе вся [c.149]

Наибольшей составляющей из трех сил является сила Р . Она создает крутящий момент на обрабатываемой детали, который определяют по формуле [c.530]

Кинетическая энергия, накопленная маховиком при раскрутке, расходуется на преодоление всех сопротивлений, возникающих при запуске двигателя. Редуктор 3 служит для уменьшения числа оборотов и соответствующего увеличения крутящего момента на коленчатом валу двигателя. Передаточное отношение редуктора равно примерно 59 1. Фрикционная муфта 7, регулируемая на передачу определенного крутящего момента, сглаживает ударные нагрузки, возникающие при соединении храповика стартера с храповиком коленчатого вала, предохраняя тем самым детали стартера от поломок. [c.421]

Об отклонениях размера детали, получаемого в процессе обработки, можно судить путем измерения отклонений крутящего момента на шпинделе станка, поскольку его величина М = где / —радиус детали, получаемый в процессе ее обработки. Для измерения крутящего момента в шпиндель встраивают различного рода динамометры или измеряют угол закручивания самого шпинделя. Эффективная мощность, затрачиваемая на съем стружки в процессе обработки, [c.33]

Практически это производится путем измерения различными датчиками изменения крутящего момента на шпинделе, прогиба шпинделя, износа резцов и др. при колебании снимаемого припуска, изменении твердости материала и др. Сигналы от датчиков поступают в систему управления, которая анализирует их и вырабатывает оптимальную программу обработки для данного участка детали. [c.197]

Выбор способа установки и крепления заготовки и расположение резцов. Установочными базами обрабатываемой детали являются предварительно торцованные и зацентрованные концы вала. При обработке заготовка устанавливается в центрах с поджимом центром задней бабки. Крутящий момент на заготовку передается поводковым центром, установленным в шпинделе (см. рис. 229). [c.302]

Для соединения деталей при помощи шпонок на валу фрезеруют канавку (паз) по форме и размерам шпонки. Шпоночный паз делают также и в детали, которую насаживают на вал. Шпонка одновременно входит в пазы на валу и на закрепляемой детали и может передавать крутящий момент от детали к валу и наоборот. [c.234]

Сократить основное время можно, уменьшив число проходов г, для этого нужно уменьшить величину припусков и увеличить глубину резания. Можно также увеличить частоту вращения п обрабатываемой детали, что влечет за собой увеличение скорости резания, и увеличить подачу . Следует иметь в виду, что шероховатость поверхности ограничивает величину подачи. При обдирочных работах величина подачи может быть ограничена прочностью резца, прочностью механизма подачи станка и допустимым крутящим моментом на шпинделе станка. Уменьшить вспомогательное время можно путем применения быстродействующих зажимных приспособлений, автоматизации измерения детали и т. п. [c.68]

При отпущенной педали все детали возвращаются в исходное положение и муфта сцепления будет включена, т. е. будет передавать крутящий момент на коробку передач. [c.301]

Для цилиндрических деталей средней длины (4 < // < 10) для повышения их жесткости при обработке дополнительно используется задний центр. При этом левый конец детали может крепиться в патроне (рис. 236, б) или опираться на передний центр. В последнем случае крутящий момент на деталь передается поводковым патроном / и хомутиком 2 (рис. 236, в). [c.438]

Потребный крутящий момент на ключе при зажатии цилиндрической части детали может быть рассчитан по формуле [c.259]

Шпиндель в металлорежущих станках является тем основным целевым механизмом исполнительного механизма, который осуществляет передачу крутящего момента на заготовку или инструмент и обеспечивает обработку детали с требуемой точностью. [c.416]

Расположение винтов относительно шпонки не безразлично. Из показанных на рис. 132,/ —/Ксиособов установки винтов наиболее целесообразен способ IVс углом установки винта относительно оси шпонки а = 30 -f- 45°. При таком расположении при затяжке винта создается некоторый натяг на рабочей грани шпонки (направление крутящего момента на детали показано на рис. 132,1V стрелкой). При противоположном направлении момента-расположение винта должно быть обратным. [c.59]

Для полной загрузки станка необходимо, чтобы крутящий момент на детали Мрез, создаваемый усилием резания, был равен крутящему моменту на шпинделе станка Мшп, т. е. [c.119]

Произведение силы резания на половину диаметра обрабатываемой детали называется крутящим моментом на детали, или моментом резания. Эта величина выражается в килограммомиллиметрах в том случае, когда диаметр обрабатываемой детали выражен в миллиметрах. Если диаметр детали выражен в метрах, то крутящий момент выражается в килограммометрах. При точении крутящий момент подсчитывается по формуле [c.356]

Крутящий момент на детали не должен быть больше крутящего момента на шпинделе станка (обозначается Мш)- Величина последнего зависит от мощности станка, числа оборотов шпинделя и коэффициента полезного действия станка при данном положении рукояток коробки скоростей. Очевидно также, что крутящий момент на детали не должен быть больше крутящего момента, допускаемого наиболее слабым звеном привода станка (шестерни, коробки скоростей, фрикционной муфты). Величины значений допустимых крутящих дюментов на шпинделе станка указываются в его паспорте. [c.54]

Произведение силы резания на половину диаметра обрабатываемой детали называется крутящим моментом на детали, или моментом резания. Эта величина выражается в килограммомиллиметрах [c.35]

W — силя зажима детали Л1 р —крутящий момент на сверле, Н-м (кгс-мм) л —число [c.203]

Пример. Выяснить, можно ли вести обработку детали из хромоникелевой стали а =55 кг/мм исходя из силы станка, если удвоенный крутящий момент на шпинделе станка 2Mutn = 50 ООО кгмм, подача s = 0,5 мм/об, глубина резания t = 4 мм, диаметр детали 0 = 200 мм. [c.121]

Шлицевые соединения подобно резьбовым характеризуются неравномерным распределением нагрузки по длине. В отличие от соединения типа стяжки (см. рис. 16 гл. 3), детали которого работают на растяжение, в соосном зубчатом соединении вал и охватывающая деталь скручиваются. Поэтому закон распределения нагрузки в соединении, когда крутящие моменты приложены к втулке и валу с разных сторон (рис. 5), будет таким же, как и для соединения типа стяжкн. На рис. 6 в качестве примера приведено экспериментальное распределение относительного крутящего момента на валу т (г) = т (г)//Пср (здесь т (г) = dM (г) (1г, т р — МП) по длине соединения карданной передачи автомобиля. [c.90]

Метод уравновешивания был применен к измерению силы резания первым экспериментатором в области резания металлов французским инженером Кокиля [11. Исследовался процесс сйер-ления при неподвижном сверле и вращающейся детали (опыты производились на токарном станке). Задняя бабка с инструментом перемещалась с помощью груза, который являлся, таким образом, мерой силы подачи. Одновременно посредством рычага, жестко связанного со сверлом и нагруженного на конце, уравновешивался крутящий момент на сверле. Это обеспечивало высокую точность определения крутящего момента принцип сравнения двух сил при ускорении, равном нулю, здесь выдержан почти идеально, так как трение сверла о задний центр было очень мало. Ошибки в измерении силы подачи, напротив, могли быть значительны из-за неучтенного трения задней бабки о направляющие станины. [c.8]

Устройства контроля силовых параметров технологического процесса. При штамповке деталей на прессах часто возникает необходимость контролировать максимальное усилие деформирования. В большинстве случаев заводы — изготовители кузнечно-штамповочного оборудования оснащают выпускаемые прессы различными предохранительными устройствами, рассчитанными на номинальное усилие пресса. К таким устройствам относятся разрушающиеся предохранители по усилию на ползуне пресса, по крутящему моменту на муфте, гидравлические предохранители по усилию на ползуне в многокривошипных прессах. Некоторые заводы-изготовители оснащают выпускаемое оборудование устройствами контроля усилия, работа которых основана на нэмереннн деформация детали, закрепленной ка станине пресса. Однако такие устройства обеспечивают только рефлексное наблюдение за процессом деформирования, т. е. выводы и коррективы можно делать только по результатам штамповки предыдущей детали. [c.187]

После окончательного шлифования и фрезерования фланцев детали обрабатываются на двух участках, сблокированных из агрегатных станков. Детали обрабатываются в спутниках с базированием по хвостовику с опорой на две фрезерованные плоскости фланца и с фиксацией штифтом по одному отверстию от проворота. Зажимной самотормозящий механизм, расположенный внутри спутника, работает в масляной ванне. Зажим производится автоматически электрическим ключом с тарированным и легкорегулируемым крутящим моментом. На каждой позиции спутник фиксируется двумя фиксаторами и зажимается гидравлическими прижимами с силой 4000 кгс (40 кН). При транспортировке вдоль линии все спутники одновременно перемещаются поворотными флажками, укрепленными на продольной штанге. Штанга получает возвратно-поступательное движение от гидравлического цилиндра, находящегося в начале линии. [c.486]

Во время третьего сборочного перехода осуществляется завинчивание винта 5 отверткой 6 гайковерта 1. Если винт 5 будет завинчен до конца, то сигнал от преобразователя прибора 2 не поступит (рис. 3.4.18, е). Если окажется за-ваяьцованным заход резьбы (рис. 3.4.18, ж) или резьба будет отсутствовать в деташ 4 (см. рис. 3.4.18, а), или резьба будет меньшего диамегфа, то либо винт 5 завинтить полностью не удастся либо крутящий момент на шпинделе будет больще заданного и преобразователь просигнализирует об этом. По этим командам бракованные детали будут заменены новыми, чтобы обеспечить изготовление только годных изделий. [c.458]

В поз. I показаны схемы, иллюстрирующие принцип действия са.мозажимающих оправок. На корпусе / оправки обраловаи зажимной профиль в виде плоскости или криволинейной поверхности. Межлу профилем и отверстием обрабатываемой детали 2 расположены ролики или сухари 3, заключенные в сепаратор 4. Деталь устанавливается на оправку при убранных сухарях или роликах, что достигается перемещением их по профилю поворотом сепаратора против часовой стрелки. После установки детали под действием специально предусмотренных пружин или от руки сепаратор поворачивается по часовой стрелке, промежуточные зажимиые элементы (ролики или сухари) выдвигаются, и осуществляется первоначальное заклинивание. С началом процесса резапия крутящие моменты на оправке и на резце, действующие в противоположных направлениях, дополнительно заклинивают ролики или сухари, и сила зажима детали автоматически увеличивается. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...