Печи для закалки

Таблица 2. Ориентировочная продолжительность нагрева изделий в различных печах для закалки от 800—850

Фиг. J6. Термическое отделение при ремонтно-механическом цехе 7 —шахтная печь для закалки и отпуска штоков и крупных валов 2 —печь с выдвижным подом, универсальная, для крупных деталей 3—камерная печь для отжига

Фиг. 18. Термическое отделение при штам-повом цехе /, 2, 5, 4, 5—камерные печи. универсальные (для отжига, нормализации, закалки и отпуска) 6, 7—камерные печи для закалки и отпуска в—свинцовая ванна Р —печь с плитой для отпуска хвостовиков штампов 10, II, 12 — закалочные баки

Продолжительность нагрева и выдержки штампов (в пламенной печи) для закалки [c.301]

Рис. 89. Поперечный разрез печи для закалки листового стекла

Печи для закалки. Наиболее важная операция в процессе закалки—нагревание стекла. С этой целью используют электрические печи, которые позволяют автоматически регулировать температуру при полном отсутствии продуктов горения (рис. 89). [c.529]

Одним из преимуществ графита в печах для закалки в масло является его высокая работоспособность в парах масла, которые могут проникать в печную камеру в процессе закалки. [c.117]

Шахтные нагревательные печи для закалки снабжаются еще одни.м вспомогательным механизмом, обеспечивающим вращение садок. В качестве примера на рис. 9.4 показан механизм вращения садок большой шахтной печи. Он состоит [c.235]

Наиболее совершенными термическими печами для закалки контрольно-измерительных инструментов являются электрические печи с защитной газовой атмосферой. Нагреваемые в этих печах инструменты практически не обезуглероживаются и после закалки имеют чистую поверхность. [c.35]

Конвейерные печи для закалки имеют температуру нагрева до 900° С, а для высокого отпуска имеют максимальную температуру 700° С. В низкотемпературных отпускных конвейерных печах (температура до 350° С) атмосфера окислительная. Они обозначаются индексами СКО. [c.256]

Пример 3-2. Определить установленную мощность и удельный расход электроэнергии конвейерной электрической печи для закалки стальных изделий при следующих исходных данных [c.211]

ПЕЧИ ДЛЯ ЗАКАЛКИ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ [c.196]

Затем крестовину с кольцами помещают в шахтную печь для закалки. Температура нагрева 790—810° С, время выдержки 2— 3,5 ч. Охлаждают кольца в масле (вместе с крестовиной) до полного охлаждения или индивидуально каждое кольцо в специальных закалочных машинах. После промывки производят отпуск закаленных колец при 160—170° С с выдержкой 12 ч и охлаждением на воздухе. После закалки и отпуска твердость поверхности HR 58—62, сердцевины HR 30—45. Микроструктура поверхностного слоя — скрыто- или мелкоигольчатый мартенсит и карбиды. После шлифования проводят дополнительный отпуск при 130—140° С в течение 7—8 ч с охлаждением на воздухе. [c.244]

Фиг. 88. Схема установки блока толкательных печей для закалки и отпуска сортовой стали большого диаметра и труб.

При массовом производстве для окончательной термической обработки применяют электрический конвейерный агрегат (фиг. 112), состоящий из печи для закалки ], закалочного бака 2, моечной машины 3, холодильной установки с фреоном 4 и отпускной печи 5. [c.287]

А. И. Туполева, применяющего конструкцию из легких сплавов тийа дуралюмина. В части набора корпуса лодочных гидросамолетов точно также б. ч. применяется дуралюмин. Что же касается всех остальных конструкций самолетов, то стальные конструкции фюзеляжей следует считать распространенными повсеместно и вытесняющими все другие виды. В СССР внедрению сварных трубчатой конструкции фюзеляжей было положено начало Харьковской конструкторской группой во главе с инж. Калининым. Наиболее часто применяются сварные трубчатые конструкции и несколько реже конструкции, собранные механическим способом (клепка, сборка на болтах). Производство фюзеляжа само лета из хромомолибденовой стали заключается в вырезывании листового материала для косынок и накладок, резке труб определенных размеров, изгибании, придании формы и сборке их в стапелях и шаблонах посредством сварки или же механич. способом. Там, где достаточна умеренная прочность деталей, сталь подвергается нормализации (нагрев до определенной Г порядка 800° и охлаждение в воздухе), и этим термич. обработка ограничивается. Для ответственных конструктивных частей, подвергающихся большим напряжениям, толчкам и пр., трубы идут в сборку в отожженном состоянии и после сварки подвергаются закалке с соответствующим отпуском. Попытки термич. обработки сваренных деталей- самолета обычными способами в обыкновенных закалочных печах как правило кончаются неудачей. Во время нагрева до f риш. детали оседают под влиянием собственного веса после выемки из печи, для закалки они снова оседают в ином направлении и наконец в процессе охлаждения детали снова коробятся вследствие одностороннего соприкосновения с закалочной средой. Такая сумма короблений обычно уже не допус- [c.53]

Печь для закалки и цементации 12-14 [c.92]

Прогретые до заданной температуры поковки согласно технологическому процессу выдаются из печи для закалки на масло или содовый раствор. На выходном конце закалочной печи 17 (см, рис. 111) по направлению подачи одна за другой расположены водяная 18 и масляная [c.237]

Температура закалки должна быть возможно выше, однако не выше температуры начала интенсивного роста зерна или оплавления. Для стали Р18 оптимальная температура закалки 1260—1280°С, для стали Р9 1220—1240°С, для других сталей эти температуры указаны в табл. 55. Из-за малой теплопроводности стали нельзя помещать инструмент сразу в печь для окончательного нагрева во избежание появления трещин. Ре- [c.428]

Сразу же после закалки, как только штамп охладился до 100— 150°С, его переносят в печь для отпуска. [c.442]

Температура, при которой достигается наибольшая твердость, зависит от марки стали, ее исходной структуры и скорости нагрева. При скоростях нагрева 50—500 К/с, характерных для индукционного метода поверхностной закалки, эта температура на 60—100 К выше, чем при медленном нагреве в печах. Для большинства углеродистых и среднелегированных сталей в качестве расчетной может быть взята температура около 900 °С. [c.174]

Способ этот заключается в том, что при закалке в момент превращения аустенита в мартенсит сталь подвергается воздействию электромагнитного поля, в некоторых случаях пульсирующего. Для получения значительного эффекта следует применять сильное магнитное поле, поскольку лишь в мощных полях под действием парапроцесса получается необходимый объемный эффект. Нагрев изделий при термомагнитной обработке можно производить в обычных печах. Для создания магнитного поля в закалочный бак помещается или соленоид, или электромагнит. Отпуск после закалки производится низкий, не выше 200—250°. [c.89]

Из опыта эксплуатации кулачковых и торсионных пластометров и задач, которые стоят в области изучения реологических свойств металлов и сплавов для процессов ОМД, можно определить требования, которым должны удовлетворять современные установки подобного типа - 1) широкий регулируемый скоростной диапазон испытаний в пределах 0,01—500 с 2) возможность получения больших степеней деформации (испытания на плоскую осадку, кручение) 3) возможность воспроизведения самых различных, заранее программируемых и управляемых с помощью ЭВМ законов нагружения как за один цикл испытаний, так и при дробном деформировании 4) возможность записи кривых релаксаций в паузах между нагружениями с длительностью пауз от 0,05 до 10 с 5) фиксация структуры металла с помощью резкой закалки образца в любой точке кривой течения 6) оснащение установок высокотемпературными печами для нагрева образцов до 1250 °С в обычной среде и в вакууме или среде инертного газа до 2000—2200 °С 7) возможность воспроизведения при испытаниях, особенно дробных, различных законов изменения температуры металла, фиксация температуры образца с помощью быстродействующих пирометров 8) возможность проведения испытаний не только при одноосных схемах напряженного состояния, но и в условиях сложнонапряженного состояния, особенно при исследовании предельной пластичности 9) обеспечение высоких требований по жесткости машин, по техническим характеристикам измерительной и регистрирующей аппаратуры, возможность стыковки с ЭВМ (УВМ) для автоматизированной обработки данных и управления экспериментом. [c.49]

Примером печи для закалки в газе может служить разработанная и эксплуатируемая шахтная электропечь типа СШВ-3,3/13Г, которая предназначена для закалки металлорежущего инструмента из легированных и быстрорежущих сталей, а также прессформ при температуре до 1350° С. Теплоизоляция печи выполнена в виде графитового цилиндра, на который наматывается в несколько слоев графитовый войлок, стянутый снаружи металлическим кожухом. В нижней и верхней части футеровки расположены раздвижные шторки, изготовленные из графита и теплоизолированные графитовым войлоком. В период нагрева шторки перекрывают отверстия в футеровке пода и свода. В период закалки, остывания, загрузки и выгрузки шторки раздвинуты. Открывание шторок производится ручным механизмом. [c.118]

По назначению различаются термические печи для отжига, нормализации, закалки, отпуска, азотирования, цианирования. Основное требование, предъявляемое к печам для отжига — обеспечение равномерного нагрева и необходимой скорости охлаждения. Печи для закалки должны иметь специальные устройства для облегчения передачи изделий из печи в закалочный бак. Печи для отпуска требуют большой точности регулирова(1ия температуры и равномерного нагрева всех деталей в печи. [c.130]

Применение тех или иных печей для закалки часто обусловливается характером самого закаливаемого изделия при данной конструкции печи часто имеет значение Даже способ помещения изделия в печь. Существует множество различных приемов и указаний относительно нагрева изделий для закалки, сводящихся к достижению равномерностр прогрева и избежанию напряжений и коробления изделий еще до их охлаждения. [c.252]

Нагрев дуралюмина под закалку чаще всего производится в селитровых ваннах, содержащих расплавленную смесь калиевой и натриевой селитры (55% КНОз + 45% NaNOa). Изделие в селитровой ванне нагревается значительно быстрее, чем в муфельной печи, так как теплоемкость селитры ц 2 больше чем воздуха, поэтому производительность ванн выше. Кроме того, при работе в селитровых ваннах достигается более точный температурный контроль и меньший перепад температур по объему ванны. Работа в муфельных печах также производится успешно, в особенности в печах, в которых в рабочем пространстве обеспечена циркуляция горячего воздуха. На фиг. 206 показана лабораторная тигельная печь для закалки дуралюмина. [c.229]

Кузнечно-рессорное отделение должно иметь общеобменную и местную вентиляцию. Местные отсосы следует предусматривать от кузнечных горнов и ванн, печей для закалки, отжига и цементации деталей и рессор. Общеобменная вентиляция должна рассчитываться на ассимиляцию теплоизбытков. [c.22]

Во многих станках и машинах для повышения производительности или улучшения качества выполнения технологического процесса часто требуется иметь возможность непрерывного изменения скорости рабочего органа. С технико-экономической точки зрения, бесступенчатое регулирование скорости целесообразно в конвейерах сушильных установок, печах для закалки и обжига, в опытных образцах машин для определения оптимальных рабочих скоростей. В ряде случаев непрерывное регулирование скорости является необходимым технологическим условием, например, в наматываюш их устройствах текстильных и бумагоделательных машин, где при неизменной линейной скорости продукта частота вращения приемных катушек должна уменьшаться по мере увеличения диаметра намотки, или в металлообрабатывающих станках при отрезке и точении торцев валов больших диаметров, обработке конических поверхностей с постоянной скоростью резания и т. п. [c.317]

Печь для закалки и отпуска листов рессор (трёхкамерная). . . [c.299]

В том случае, когда необходимо следить за текущим процессом обработки, выборки следует брать регулярно. Особая последовательность выборок устанавливается только тогда, когда ищется опредленный источник нарушения процесса. Такими источниками могут быть определенный станок, рабочий, измерительный прибор, установка в печь для закалки, загрузка сырого материала, температура обработки, время дня и т. д. [c.864]

На фиг. 27 изображена электрич. печь для закалки дуралюминовых Т. Т. автоматически цродвигаются через печь и по достижении 4° 490 выходят из печи и, скатываясь по наклонной плоскости, попадают в бак с холодной водой, откуда после закалки захватываются особым приспособлением и подаются к контрольному столу. Для устранения внутренних па- [c.42]

Выдержка при температуре закалки должна обеспеч1ггь растворение в аустените определенной части карбидов — в пределах возможной их растворимости. Во избежание окисления, обезуглероживания и роста зерен выдержка должна быть непродолжительной для инструмента диаметром (толщиной) 10—50 мм она составляет 10—12 с на каждый миллиметр диаметра или наименьшей толщит инструмента при нагреве в расплавленной соли (чаще Ba I.J и 12—14 с при нагреве в печи. Для получения более высокой твердости стали PGM5 (HR 63) и теплостойкости (HR 59 при 620 °С) выдержку при нагреве под закалку увеличивают иа 25 %. [c.301]

В первые годы развития поверхностной индукционной закалки использовался диапазон частот от 500 или 1000 Гц (для закалки крупных валов холодной прокатки) до коротковолнового радиодиаиазона для закалки швейных игл. Производство закалочных установок с ламповыми генераторами имело мощную базу в радиопромышленности. Выпуск закалочных установок среднечастотиого диапазона базировался на производстве основного оборудования для индукционных бессердеч-никовых плавильных печей на частоту 2 кГц, а также 1 и 0,5 кГц. Использовались также отдельные установки с машинными преобразователями на частоты 5, 15, 18 кГц и др. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...