369 — Число проходов

Для определения числа проходов при сварке швов стыковых соединений с разделкой кромок необходимо рассчитать общую площадь поперечного сечения наплавленного металла (рис. 90) [c.181]

Зная общую площадь поперечного сечения наплавленного металла и площади поперечного сечения наплавленного металла при первом и кал.-дом последующем проходах (13) и (14), найдем число проходов [c.181]

Силы прижатия алмаза к обрабатываемой поверхности сравнительно малы и колеблются в интервале 50—300 Н. Процесс выглаживания ведут со смазыванием веретенным маслом, что примерно в 5 раз уменьшает износ алмаза по сравнению с износом при выглаживании всухую. Применение керосина или эмульсии приводит к интенсивному износу алмаза. Число проходов инструмента не должно быть более двух. [c.387]

При излишних припусках часто приходится увеличивать глубину резания (чтобы уменьшить число проходов), а это требует повышения мощности станка и в результате — увеличения расхода электроэнергии. [c.95]

Выбирается глубина резания, устанавливаемая в зависимости от припуска на обработку и числа проходов. [c.136]

Необходимо стремиться к уменьшению числа проходов. Припуск под черновую обработку обычно снимается за 1—2 хода. Количество чистовых и отделочных ходов выбирается в зависимости от требуе- [c.136]

Основное время для нарезания резьбы групповой фрезой на резьбофрезерных станках определяется по нижеследующей формуле, выведенной из формулы (150) при этом принято, что деталь делает один оборот и коэффициент врезания равен 1,2 число проходов и число заходов при нарезании групповой фрезой равно единице [c.245]

В зависимости от величины модуля устанавливается число проходов фрезы зубчатое колесо с модулем до 2,5 мм обычно нарезают за один ход начисто зубчатое колесо с модулем более 2,5 мм нарезают начерно и начисто в два и даже в три хода. [c.293]

Когда число проходов Л/ велико, т. е. рассматривается установившийся процесс, определение приращения температуры ДГ по формуле (6.60) затруднительно, В этом случае рекомендуется использовать следующий прием. Суммирование приращений температур по формуле (6.60) следует вести до такого значения п = = N, когда Ф (г, / ) заметно отличается от единицы (например, на 3—5%). При этом будет найдено значение ДГд,,. Остальную часть суммы уравнения (6.60) при п > Л/, когда Ф (г, / ) , следует вычислить, используя интеграл [c.195]

Параметрами режима РДС являются диаметр электрода род и полярность тока, сварочный ток /(-в, напряжение дуги U , число проходов п (при многопроходной сварке), площадь наплавленного за один проход металла / j,. [c.29]

Если стали не склонны к закалке и перегреву, то есть не накладывается ограничений на диапазон скоростей охлаждения, расчет скорости сварки производят исходя из значений площади наплавки, определенной стандартами или техническими условиями. При этом F = f — определяется исходя из элементарных геометрических форму л. В сл>-чае, если не превышает 40 — 50 мм, сварку осуществляют за один проход. В других случаях определяется число проходов п. При этом для первого прохода (проварка корня щва) [c.39]

Таким образом, система зеркал реализует обратную связь, вызывая поток излучения на нужной частоте в заданном направлении, т. е. усиливает долю вынужденных переходов. После нескольких проходов (число проходов, необходимых для полного снятия возбуждения во всех ионах активатора зависит от природы активного материала) почти все возбужденные ионы излучают кванты света в заданном направлении. Отметим, что одно из зеркал при каждом проходе пропускает порядка 5% падающего на него излучения, т. е. через очень короткий срок вся запасенная в системе энергия будет лавинообразно излучена в заданном направлении (рис, 32, г, д). Излучаемая системой мощность [c.62]

Повышение чистоты монокристаллического вольфрама вследствие увеличения числа проходов при электронно-лучевой плавке приводит к ослаблению зависимости предела текучести от температуры и даже к независимости его в области от —253 до —269 С. [c.139]

Нагрузка стана при первых проходах горячей прокатки заводских слитков латуни (по показаниям индикатора деформации станины или по величине силы тока в цепи электромотора, приводящего в движение валки стана) обычно меньше, чем при последних, проходах, вследствие остывания полосы (табл. 77) это позволяет сократить число проходов [11- [c.181]

Нагрузка стана при горячей прокатке латуни Л63 меньше, чем при прокатке латуни Л68 (табл. 78). Сокращение числа проходов при гр- [c.181]

Степень обжатия, % HR кГ/мм кГ/мм- O. % % ЧИСЛО проходов при прокатке [c.70]

Число проходов при откатке няс а . кГ/мм кГ цлм - в. % % [c.73]

С ростом числа проходов при прокатке заметно возрастают прочностные характеристики стали и увеличивается ее пластичность. Такое влияние дробной деформации на эффект упрочнения стали при ВТМО обусловлено, в первую очередь, более равномерным деформированием заготовки в этих условиях это приводит к равномерному образованию тонкой блочной структуры в аустените и к более упорядоченному распределению дислокаций в упрочненной стали [101]. Кроме того, обработка стали с применением дробной деформации технологически более удобна и дает меньший разброс механических свойств, чем обычный режим ВТМО [101]. [c.73]

В процессе РКУ-прессования для структурообразования весьма важными являются направление и число проходов заготовки через каналы. В работах [32,33, 40-46] были рассмотрены различные маршруты заготовок (рис. 1.3) ориентация заготовки остается неизменной при каждом проходе (маршрут А)] после каждого прохода заготовка поворачивается вокруг своей продольной оси на угол 90° (маршрут В) после каждого прохода заготовка поворачивается вокруг своей продольной оси на угол 180° (маршрут С). [c.15]

Рис. 1.18. Рентгенограммы Си крупнокристаллической (а) наноструктурной, полученной ИПД кручением с 8 оборотами (б) наноструктурной, полученной РКУ-прессованием с числом проходов, равным 16 (в)

В сечении у деформационные полосы располагаются под углом 45° к направлению оси образца (рис. 1.27). В сечениях хиг ориентация их перпендикулярна направлению оси образца. Анализ деформационных картин указывает на формирование малоугловых поверхностей раздела (рис. 1.26). Таким образом, можно считать, что после одного прохода при РКУ-прессовании чистого А1 формируется вытянутая субзеренная структура с малоугловыми границами зерен. Увеличение числа проходов вплоть до четырех обеспечивает постепенное превращение субзеренных границ в больше-угловые зеренные границы, но это происходит только при маршруте В (рис. 1.27), а при маршрутах А (рис. 1.28) и С (рис. 1.29) структура остается преимущественно субзеренной. [c.40]

Экономичность способа определяется уменьшением числа проходов в шве за счет отсутствия разделки кромок. Повышение производительности достигается также новыптением скорости расплавления электродной проволоки с увеличенным вылетом. Нагрев электрода в вылете протекающим по нему сварочным током обеспечивает повышение коэффициента расплавления. Однако при этом уменьшается глубина ироилавления, поэтому способ целесообразно применять для сварки швов, требующих большого количества наилавлеппого металла. [c.58]

Релшмом сварки называют совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов заданных раз.меров, формы и качества. При ручной дуговой сварке это диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение дуги, площадь поперечного сочения шва, выполняемого за один проход дуги, число проходов, род тока, полярность и др. [c.180]

С целью упрощения расчетов построены графики и номограммы (рис. 92 и 93). Для определопня числа проходов по номограмме рис. 93 сначала по графикалг рис. 92 или по формулам (16) или (12) находят общую площадь поперечного сечения паплавленного металла, а затем для данного значения площади сечения одного прохода, рассчитанного но формулам (13) или (14), определяют необходимое число проходов. [c.185]

При оценке о кидаемых механических свойств металла шва необходимо учитывать действие следующих технологических факторов долю участия основного металла н формировании шва и его химический состав тип и химический состав сварочных материалов лютод п ре жим сварки тип соедииепнн п число проходов (слоев) в сварном шве размеры сварного соединения вели- [c.198]

Сварные пгвы делятся на однопроходные и многопроходные в зависимости от числа проходов сварочной дуги. На изображении сечения [c.208]

При нарезании резьбы резцами и гребенками определяются число проходов и скорость резания (в м1мин) подачей (в мм/об) обрабатываемой детали является шаг нарезаемой резьбы (в мм), число оборотов нарезаемой детали определяется по формуле скорости резания при нарезании резьбы на резьбофрезерных станках дисковыми и групповыми фрезами определяются скорость резания (в м1мин) и подача для дисковой фрезы — в мм мин, для групповой фрезы — в мм1зуб. [c.141]

Широкое применение находит производительный метод шевингования с диагональной подачей. Этот метод предусматривает поступательное перемещение обрабатываемого зубчатого колеса не параллельно его оси, а под углом а, равным 5° и более (рис. 175). Вследствие зтого уменьшается длина хода и число проходов можно принять меньше, чем при обычном шевинговании (с продольной подачей), что в целом значительно сокращает время обработки. Время шевингования одного зуба с модулем 2—3 мм при продольной подаче равно 2—3 сек, а при дцагон.1льной подаче — около 1 сек. [c.323]

Особенности кинетики рекристаллизации в процессе изотермических выдержек после горячей деформации создают широкие возможности для управления величиной зерна деформированного металла и соответственно свойствами. В качестве примера можно привести режим последовательной деформации стали на непрерывных станах с регулируемым числом проходов и длительностью междеформационных пауз. Последние выбирают так, чтобы конец паузы (начало деформации при оче- [c.380]

По конструкции воздухомасляные охладители представляют собой систему труб с рядовым или шахматным расположением. Снаружи трубы имеют накатанные алюминиевые ребра или стальные гофрированные пластины, которые предназначены для увеличения площади теплоотдачи. По числу проходов жидкости охладители подразделяют на однопроходные, двухпроходные и четырехпро-ходные. В двухпроходных теплообменниках трубы имеют U-образный изгиб, а коллекторы расположены с одной стороны, что удобно для компоновки трубопроводов гидросистем. [c.291]

Образцы монокристаллов молибдена с ориентировкой [111] после трех проходов зонной плавки имели поннхеенное содержание примесей, повышенную величину отношения электросопротивления (/ =2000) при 20 II —26Э°С и высокую пластичность (г )=100%) (табл. 51). С увеличением числа проходов до семи прочностные характеристики молибдена уменьшались, относительное удлинение увеличивалось, отношение сопротивлений, характеризующее чистоту, повышалось от 2000 до 5000. При 20 С монокристаллы с ориентацией [ПО] имели 6 = 35 %, с ориентацией [100] 6 = 12% и i]) = 50 % [34]. [c.129]

Как показали работы Д. А. Прокошкина и др. [101], способ дробления деформации при ТМО на ряд последовательных порций, чередующихся с температурными выдержками упрочняемого металла (далее этот метод упрочнения будем называть ТМО с применением дробной деформации), оказался весьма эффективным для условий ВТМО. При обработке высоколегированной конструкционной стали по режиму нагрев до 900° прокатка при той же температуре немедленная закалка и отпуск при 250° в течение 50 мин., заготовки деформировались на одну и ту же степень обжатия (60%), но при разном (1—3) числе проходов [101]. Изменение механических свойств стали после таких режимов ВТМО показано в табл. 16. [c.73]

Основная трудность при технологическом осуществлении НТМО заключается в необходимости проведения значительных деформаций в сравнительно узком температурном интервале, что требует применения специальных мер (подогрев бойков молота, прокатных валков, повышение скорости деформации [108] и т. д.), а также вызывает необходимость использовать мощное оборудование для обработки давлением, позволяющее получать обжатие заготовок до 90—95% за ограниченное число проходов. Предложение некоторых исследовательских организаций [115] использовать для НТМО, в частности для аусформинга, специальное оборудование, с помощью которого можно было бы осуществлять деформацию взрывом, потребует, очевидно, еще длительной работы по его созданию и последующему освоению в производственных условиях. Использование метода дробной деформации с промежуточными подогревами несколько [c.78]

Методически указанная задача может решаться несколькими способами, два из которых как наиболее перспективные рассматриваются ниже. Первый из них — это метод дробных деформаций, согласно которому деформация набирается в несколько проходов путем волочения или прокатки. Метод сводится фактически к последовательному испытанию образцов из проволоки или соответственно листа после разного числа проходов. Параллельно на этих же образцах можно изучать и структуру деформированного материала. Полученные кривые нагружения отдельных образцов могут быть затем сведены на основе принципа аддитивности истинных деформаций в единую кривую в координатах 5 — е, которая перекрывает весь пройденный за несколько проходов интервал деформации. Возможности данного метода и обширность получаемой полезной информации наглядно иллюстрируют результаты работы Лэнгфорда и Коэна [299] по дробной деформации (волочением) чистого железа (0,007 % (мае.) С) при комнатной температуре. Достигнутая суммарная деформация железной проволоки составила е = 7,4, что соответствует изменению диаметра проволоки от 8 мм до 0,2 мм, или вытяжке Я = 1600. [c.160]

Исследование одновременного воздействия коррозионной среды и контактного трения на усталостную прочность титанового сплава ВТ6 с 0 = 800- 860 МПа изучено авторами работы [159]. Из кованых заготовок вырезали специальные образцы диаметром рабочей части 20 мм, моделирующие ось с напрессованными втулками. Моделировали два типа закрепления втулок конические напрессованные, передающие изгибающий момент, и цилиндрические, не передающие его. Материалом для втулок служили титановые сплавы ВТ6 (03 = 830 МПа), ПТ-ЗВ ( 3 = 730 МПа) и ВТ1 (а = 580 МПа). Запрессовку втулок производили с различным контактным давлением. Усталостные испытания вели на воздухе и в 3 %-ном растворе МаС1. Обкатывание подлежащих запрессовке частей конических и цилиндрических образцов выполняли с помощью шарикового приспособления при следующих режимах усилие обкатки Я=2000 Н, диаметр шарика 0= 10 мм скорость обкатки 350 об/мин, число проходов два. Кривые усталости образцов с напрессованными втулками, передающими изгибающий момент, при различных контактных давлениях представлены на рис. 101. Предел выносливости гладких образцов без напрессовки втулок был равен 380 МПа при испытании на воздухе и в коррозионной среде. (Напрессовка втулок на неупрочненные 162 [c.162]

Особенность установок этих типов — наличие в них механизма раздвигания, механизма подъема и опускания ПЭП. Механизм раздвигания обеспечивает крепление ПЭП, их ручное и автоматическое раздвигание на заданный шаг сканирования, равный 12 или 24 мм, в зависимости от толщины контролируемого изделия. ПЭП устанавливаются в направляющих суппортов на винты и с помощью маховиков могут раздвигаться вручную. Суппорты в свою очередь могут перемещаться на шариках в направляющих с помощью винтовых пар, соединенных через муфты и червячную пару с электродвигателем. Работа механизма раздвигания в автоматическом режиме заключается в следующем. В зависимости от толщины контролируемых изделий при помощи пакетного переключателя задается необходимое число проходов и шаг сканирования, равный 12 или 24 мм. После включения установки акусти- [c.383]

РКУ-прессование. Уже в первых работах по использованию РКУ-прессования для получения ультрамелкозернистых структур [35] было установлено, что сильное измельчение структуры наблюдается даже после 1-2 проходов. Однако получаемые ячеистые структуры имели в основном малоугловые границы. Формирование преимущественно большеугловых границ наблюдали при увеличении числа проходов до 8 и более. Недавно подробное электронно-микроскопическое исследование эволюции структу- [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...