Покрытия, полученные электрофорезом

ПОКРЫТИЯ, ПОЛУЧЕННЫЕ ЭЛЕКТРОФОРЕЗОМ [c.114]

Встречающиеся в литературе значения а = 50—80% (и выше) относятся к покрытиям, в которых частицы сцементированы металлом неполностью, т. е. для случая, когда не соблюдается непрерывность матрицы. Это рыхлые композиции (смеси) и для них, как и для покрытий, полученных электрофорезом, требуются последующие термическая обработка и прессование. [c.78]

Покрытия, полученные электрофорезом и другими аналогичными методами, находятся на ранней стадии развития, одиако нет сомнения в том, что они по своему значению займут место рядом с другими методами покрытий. [c.408]

Покрытия, полученные электрофорезом, и другие плотные покрытия [c.410]

Сравнение различных способов нанесения алюминиевых покрытий на сталь. Наиболее распространенными вакуумными покрытиями на стали являются алюминиевые. Поэтому целесообразно сравнить их свойства и особенности процесса нанесения со свойствами алюминиевых покрытий, полученных другими методами (плакированием, погружением в расплав, распылением, диффузионным насыщением в порошках и электрофорезом). [c.221]

Сравнение методов алюминирования затруднено из-за различных свойств, толщины и назначения покрытий. В табл. 38 приведены наиболее характерные для каждого из сравниваемых методов данные о толщине покрытий, размерах стальной полосы, скорости движения при металлизации, производительности промышленных агрегатов и т. д. Из анализа данных табл. 38 следует, что наиболее универсальным способом является испарение в вакууме, так как имеется возможность регулировать в широких пределах толщину покрытий, отсутствуют хрупкие диффузионные слои между покрытием и основой, и ее механические свойства не ухудшаются. При равных толщинах покрытия, наносимые в вакууме, обладают меньшей пористостью, чем покрытия, полученные методом электрофореза и погружением в расплав. Адгезия и внешний вид покрытий получаются достаточно хорошими без всякой дополнительной обработки, в то время как при других методах нанесения необходим высокотемпературный отжиг и последующая прокатка стали с покрытием. Вакуумный метод нанесения является наиболее производительным (в расчете на единицу поверхности покрытия), что обусловлено большой скоростью движения полосы и высокой скоростью конденсации паров металла в вакууме. [c.223]

Сообщалось об успешном применении анодно-окисных алюминиевых покрытий, полученных погружением в горячий расплав и методом электрофореза. Однако при этом имеются трудности в получении беспористого покрытия. Кроме того, оно должно быть достаточной толщины, чтобы обеспечить возможность анодного оксидирования (анодирования). Дело в том, что анодная пленка толщиной 0,025 мм образуется при расходе металла примерно 0,05 мм от исходной поверхности. В ванне для анодирования поверхность стали должна быть полностью закрыта (изолирована). [c.406]

Электрофорез является одним из наиболее прогрессивных технологических методов получения покрытий на металлических изделиях. Основное преимущество электрофореза в этом плане — высокая покрывающая способность. По мере блокировки непроводящим покрытием наружных областей электрода увеличивается Напряженность поля в полостях и изгибах изделия, что обеспечивает равномерное покрытие деталей произвольной формы. Наряду с этим нанесение покрытий методом электрофореза позволяет автоматизировать процесс, контролируя его основные параметры — ток, напряжение, расход суспензии в ванне. В отличие от других методов, например метода воздушной электростатической окраски, потерь сырья в электрофоретической ванне практически нет суспензия легко регенерируется. Это свидетельствует о высокой экономичности процесса. [c.179]

К числу наиболее прогрессивных способов нанесения покрытий на заготовки относятся распыление сухого порошка материала покрытия в электростатическом поле высокого напряжения, получение покрытий электроосаждением методом электрофореза, пневматическим распылением на конвейерных установках. Эти способы позволяют механизировать и автоматизировать процессы нанесения покрытий, обеспечить образование высококачественного, сплошного и равномерного слоя покрытия заданной толщины. [c.72]

При электрофорезе частицы осаждаются из эмульсии под воздействием постоянного тока, поступающего от внешнего источника. Большое значение для получения лакокрасочных защитных покрытий имеет механизация и автоматизация процессов, которые постоянно совершенствуются. [c.144]

Методы получения алюминиевых покрытий. В настоящее время известен ряд способов нанесения алюминиевых покрытий электроосаждение, плакирование, электрофорез, термодиффузионный способ, погружение в расплав (горячее алюминирование), вакуумное и газотермическое напыление, осаждение из газовой или парообразной фаз. [c.57]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Толщина покрытия обычно составляет доли мкм. Покрытия, полученные методом электрофореза, показали хорошие автоэмиссион-ные свойства. Они демонстрируют хорошую адгезию к поверхности кремния, высокую устойчивость к долговременному хранению, транспортировке и высокотемпературным технологическим процессам, сопровождающим откачку отпаянных приборов. Однако на сегодняшний момент автору не известно о создании образцов плоских экранов на основе таких автокатодов. [c.259]

Явление электрофоретического осаждения основано на нереносе заряженных взвешенных частиц в электрическом поле. Следует подчеркнуть, что электрокинети-ческие явления, обеспечивающие перенос вещества к электроду, сопровождаются коагуляционными процессами в объеме суспензии и в электрофоретическом осадке. Поэтому для получения доброкачественных покрытий путем электрофореза необходимо создать условия, при которых обеспечивается оптимальное соотношение между скоростью процессов переноса дисперсных частиц и коагуляции суспензии в электрофоретической ванне. [c.42]

Другие виды керметов. Покрытия, полученные при соосаждении частиц карбонильного никеля с никелем (1 40 мкм), используют для получения катодов электронных трубок При этом соосаждение из электролита твердого никелирования происходит электрофоретически при высоких плотностях тока (400 а/дм ), напряжении 25 б и небольшом расстоянии (8—15 мм) между электродами. Покрытие получается рыхлым, а затем поры заполняют частицами Ва(8г, Са)СОз. В течение 10—30 сек образуются покрытия с долей участия электрофореза 25—38%. [c.81]

Покрытие из нихрома и из сплава, содержащего 50% (об.) N1 и СгзОз, полученное электрофорезом, оказалось стойким при температурах вплоть до 1900° С. Покрытие из алюминий-кремне-вого сплава, полученное окунанием и затем окисленное до образования пленки силиката алюминия, оказалось стойким на воздухе вплоть до 1400° С. [c.68]

Представляет большой интерес возможность получения ре.зи-иовых покрытий из латексов путем электрофореза. Способ основан на э,чектроосаждеиии частиц каучука при пропускании через ванну с латексом постоянного тока. Благодаря отрицательному заряду частицы каучука, а также диспергированная сера и другие ннгр.сдненты осаждаются в виде гомогенного слоя иа изделии, которое включено в. электрическую цепь в качестве анода. [c.445]

Возможны различные варианты получения покрытий в рамках порошково-обжиговой технологии нанесение — методами окунания, полива, распыления (пневматического, в электрическом поле), электрофореза, трафаретной печати обжиг — в электропечах сопротивления, отражательных, индукционным нагревом, электронным и расфокусированным лазерным лучом. Метод трафаретной печати легко вписывается в современную толстопленочную технологию и дает возможность локального и многослойного нанесения. [c.141]

Допустив, что оптимальными для электрофореза условиями являются макс=+0,1 В, У=100В/м, 8н20=81 и rjH o—1 мПа-с, получаем скорость переноса частицы V=7 мкм/с, что в сотни раз превышает скорость осаждения покрытия. При неблагоприятных для электрофореза условиях ( =+0,003 В, е=бО, U=10 В/м, г) = 2 мПа-с) получим V=7 нм/с, т. е. величину такого же порядка, как и скорость осаждения многих гальванических покрытий. Таким образом, электрофорез i no o6-ствует переносу частиц к поверхности катода в количествах, достаточных для получения КЭП с содержанием частиц менее 1—5% (масс.). [c.75]

Для приготовления пленочного покрытия из сегнетоэлектри-ков, полученный методом керамического обжига, материал размалывают в шаровой мельнице до величины частиц порядка 1 мк и даже меньше [4]. Для повышения дисперсности порошка при помоле иногда вводят смачивающие поверхность вещества — стеарат натрия, поливиниловый спирт и др. При нанесении на металлические электроды частиц сегнетоэлектрика путем электрофореза удовлетворительные результаты были получены в тех случаях, когда в качестве дисперсной среды применяли метиловый, этиловый или изопропиловый спирты. Однако в этих случаях на процессы суспендирования и электрофореза оказывало значительное влияние качество спирта и свойства частиц, что, в свою очередь, затрудняло получение однородного гальванопокрытия. [c.296]

Электрооборудование транспортных средств В 60 (размещение R 16/(00-08) с электротягой L) Электроосветительные устройства [( непереносные (S 1/00-19/00 с направленным лучом М 1/00-7/00) переносные (L 1/00-15/22 со встроенным электрогенератором L 13/(00-08) конструктивные элементы и арматура L 15/(00-22))) F 21 в транспортных средствах В 60 L 1/14-1/16, F 21 М 3/00-3/30, 5/00-5/04] Электроосмос <В 01 D 61/(44-56) использование (для очистки воды и сточных вод F 02 F 1/40 в холодильных машинах F 25 В 41/02)> Электропривод(ы) [В 66 автопогрузчиков F 9/24 лебедок и т. п. D 1/12, 3/20-3/22) гироскопов G 01 С 19/08 движителей судов В 63 Н 23/24 F 02 (В 39/10 систем топливоподачи М 37/(08-10), 51/(00-08)) В 61 <ж.-д. стрелок и путевых тормозов L 5/06, 7/06-7/10, 19/(06-16) локомотивов и моторных вагонов С 9/24, 9/36) F 16 ( запорных элементов трубопроводов К 31/02 механизмов управления зубчатыми передачами Н 59/00-63/00 тормозов D 65/(34-36)) F 01 L золотниковых распределительных механизмов 25/08 распределительных клапанов двигателей 9/04) F 04 компрессоров и вентиляторов В 35/04, D 25/(06-08) насосов (диафрагменных В 43/04 необъемного вытеснения D 13/06)) В 25 переносных (инструментов для скрепления скобами С 5/15 ударных инструментов D 11/00)) регулируемых лопастей (воздушных винтов В 64 С 11/44 гребных винтов В 63 Н 3/06) ручных сверлильных станков В 23 В 45/02 станков (металлообрабатывающих В 23 Q 5/10 для скрепления скобами В 27 F 7/36) стеклоочистителей транспортных средств В 60 S 1/08 устройств 62 (для переключения скорости в велосипедах М 25/08 для резки, вырубки и т. п. D 5/06) шасси летательных аппаратов В 64 С 25/24 ] Электросети для энергоснабжения электрического транспорта В 60 М 1/00-7/00 Электростатические заряды, отвод с конвейеров большой вместимости В 65 D 90/46 Электростатические заряды, отвод с транспортньгх средств В 60 R 16/06 конвейеры В 65 G 54/02 сепараторы (В 03 С 5/02 комбинированные с центрифугами В 04 В 5/10) устройства (для разделения изделий, уложенных в стопки В 65 Н 3/18 для чистки В 08 В 6/00) Электростатическое [зажигание в ДВС F 02 Р 3/12 отделение дисперсных частиц В 03 С (3/00-3/88, от газов, от жидкостей 5/00) разделение <(газов В 01 D 53/32 твердых частиц В 03 С 1 j 2) изотопов В 01 D 59/(46-48)) распыление (жидкости В 05 В 5/00-5/08 в форсунках F 23 D 11 /32) ] Электротермические (ракетные двигатели F 02 К 9/00 способы получения металлов или сплавов из руд или продуктов металлургического производства С 22 В 4/00-4/08) Электрофорез как способ (покрытия металлов С 25 D 13/(00-24) разделение материалов В 01 D 57/02) Электрохимическая обработка металла В 23 Н 3/00-3/10, 5/00, 7/00, 11/00 Электрохимические аппараты и процессы В 01 J 19/00 Электрошлаковая (переплавка металлов С 22 В 9/18 сварка [c.221]

Методом электрофоретического осаждения, основанного на движении заряженных частиц покрытия коллоидных размеров в электрическом поле, можно наносить разнообразные покрытия, причем главной проблемой является получение стабильной коллоидной системы, в состав которой, как правило, входит наносимый компонент, связующее вещество (биндер) и ионы зарядчики. Время осаждения колеблется от нескольких секунд до минут при напряжении между электродами 20—500 в. Метод используется в настоящее время для нанесения металлов, сплавов [21], окислов [21, 22, 23], карбидов [21], силицидов [22], стеклокерамических материалов. Метод электрофореза привлекает своей высокой производительностью, отсутствием нагрева и принципиальной возможностью наносить композицию любого, состава. Однако он не получил широкого распространения, потому что сцепление с подложкой и плотность электро форетических покрытий, как правило, весьма невелики. Для повышения адгезии покрытия к поало Ж-ке необходима дополнительная обработка изделий с покрытиями чаще всего применяют прессование при давлениях порядка тысяч атмосфер или термообработку в инертной атмосфере, но и это часто не дает желательных результатов. [c.219]

Композиционные полимерные покрытия (КПП) на основе фторопласта с минеральными наполнителями (слюда) получают электрофорезом на аноде при напряжении постоянного тока 30 В. Продолжительность электролиза для получения КПП толщиной 50. .. 60 мкм составляет 10. .. 200 с. Покрытия сушат на воздухе или обдувкой теплым при 30. .. 40 °С воздухом, а затем спекают при температуре 360. .. 380 °С. Покрытия имеют повышенные электропрочность и теплостойкость. Электрическая прочность составляет 40. .. 45 кВ/мм, удельное электрическое сопротивление 10 . .. 10 Ом-см КПП обеспечивают многолетнюю эксплуатацию при температуре до 250 и влажности 90. .. 98 % [А. с. 400211 (СССР)]. Для получения КПП на основе поливинилхлорида с включением частиц меди используют сульфатный электролит, в который введен измельченный порошок сополимера поливинилхлорида с акрилонитрилом, концентрацией 25. .. 150 г/л. Толщина покрытия 7. .. 15 мкм. [c.697]

Для получения покрытий на поверхность деталей и заготовок наносят шликер (суспензию), сухой порошок, раствор или пасту, поэтому консистенция исходных продуктов в известной степени определяет выбор способа нанесения. Шликер и растворы наносят обычно окунанием, обливом, распылением с помощью пульверизатора, методом электрофореза, кистью. Сухие порошки наносят распылением в электростатическом поле высокого напряжения. Сухие порошковые смеси используют для получения диффузионных покрытий, которые образуются на деталях и заготовках, помещенных в муфель с порошковой смесью, при повышенных температурах. Пасты наносят на детали и заготовки путем намазывания шпателем, кистью, разбрызгиванием, напылением с помощью торкрет-машин. После нанесения покрытия сушат для удаления суспендирующих жидкостей, растворителей. [c.73]

При исследовании защитной способности антикоррозионных органических покрытий наряду с другими методами широко используют и электрохимические методы. В обзорах [I, 2] дается обобщащая и критическая оценка этих методов. Подчеркивается, что большая часть измерений проводилась исследователями на постоянном токе. При протекании постоянного тока через систему металл-покрытие-электролит в ней протекают все процессы от самых медленных до самых быстрых (электрохимические, химические реакции, сольватация, адсорбция промежуточных частиц реакции, транспорт веществ путем шграции, диффузия, естественная и вынужденная конвекция, осмос и электроосмос,форе3 и электрофорез и др.).Полученные при этом значения измеряемых электрических величин можно поэтому рассматривать как характеристики суммарного процесса коррозии [з]. Эти значения можно использовать для оценки защитной антикоррозионной способности покрытий. [c.73]

В настоящее время в производстве эмали общепринятой является следующая схема [1 ]. Входящие в состав эмали сырьевые материалы — кварц, полевой шпат, соду, буру, криолит, селитру и др. — измельчают, перемешивают и нагревают до образования расплавленной массы. Расплав гранулируют, выливая его в воду. Затем к грануляту добавляют глину, воду, глушители, красители и подвергают массу мокрому помолу в шаровых мельницах. В полученную после помола суспензию, именуемую шликером, вводят специальные загустители, придающие ему консистенцию, удобную для нанесения слоя покрытия [2]. Поверхность покрываемого изделия перед нанесением эмалевого шликера очищают от окалины обработкой абразивами или травлением. Пропущенный через сито шликер может быть нанесен на изделие различными способами погружением изделия в массу шликера, обливом, электростатическим напылением [3], электрофорезом [4], при помощи пульверизатора или кисти. Затем нанесенный слой высушивают и обжигают. Температура обжига зависит от состава наплавляемой эмали, природы покрываемого металла, среды, в которой осуществляют наплавление, и других факторов. [c.4]

Помимо акрилонитрильных сополимеров для нанесения на провода методом электроосаждения применяют, например, соли полиамидокислот, полученные при взаимодействии с гидроксидами щелочных металлов, солями щелочных металлов со слабыми кислотами. Для нанесения покрытий используют водные растворы, содержащие 0,5—15 % (масс.) полимера. Аналогичный прием используют и при изготовлении композиций для электрофореза на основе полиамидоимидов. [c.79]

В лаборатории специального материаловедения проводились исследования возможности применения метода электрофореза, для получения антифрикционных покрытий. Электрофорезом называется явление движения в жидкости взвешенных твердых частиц, пузырьков газа, капель другой жидкости, коллоидных частиц под действием внешнего электрического поля. Таким образом, частицы коллоидно растворенного вещества, как и ионы, могут обладать электрическим зарядом. Но явление электрофореза отличается от электролиза тем, что при электролизе вещества выделяются на электродах в эквивалентных количествах, а при электрофорезе происходит заметный перенос вещества только в одном каком-нибудь направлении. Таким образом, электрофорез дает возможность нанесения тонких, одинаковых по толщине пленок на поверхность детали из мелкодисперсных однородных или разнородных порошков. Особен--но заманчив этот метод в случае сложной конфигурации детали или если необходимо нанести покрытия на внутренюю поверхность детали с малым отверстием. Толщина наносимого покрытия может строго регулироваться. Нами производились эксперименты по нанесению покрытий из дисульфида молибдена на цилиндрические стержни диаметром 25 мм при расстоянии между электродами, равном 10 мм. Исследовалось также влияние жидкой среды. Из испытанных жидких сред (изоамилового спирта, толуола, ацетона, бутилового спирта, изопропилового спирта) лучшие результаты были получены при осаждении в нзоироииловом спирте. В этом случае скорость осаждения была большей, а покрытие более плотным. После высыхания нанесенного слоя производилась термообработка покрытия в атмосфере водорода при температуре 1200° С при этом дисульфид молибдена восстанавливался до молибдена. Изменяя время термообработки, можно получить слой покрытия практически с любым количеством молибена и дисульфида молибдена. Образующийся в ходе реакции атомарный молибден прочно связывает частицы непрореагировавшего дисульфида молибдена в сплошное прочное покрытие. В результате же диффузии атомарного молибдена в верхние слои покрываемой детали нанесенное покрытие прочно соединяется с подложкой. Толщина покрытш колебалась от 0,05 до 0,2 мм. Покрытия большей толщины получаются рыхлыми и непрочными. Путем регулирования времени термообработки можно получить покрытия, обладающие высокими механическими и антифрикционными свойств а мн. [c.114]

Допустив, что в оптимальных для электрофореза условиях (1 3 = +0,1 в, / = 1 el M, 8н о = 81 и = 0,01 из), получаем скорость переноса частицы u = = 2,57 M 4, что превышает в сотни раз скорость осаждения покрытия. При неблагоприятных для электрофореза условиях (1 = +0,003 в, 8 q = 50, U = = 0,1 в/см, т) = 0,02 пз) получим v = 0,0024 см/ч = = 24 мкм/ч, т. е. величину такого же порядка, как и скорость осаждения многих гальванических покрытий. Таким образом, вопреки некоторым сомнениям электрофорез может доставлять частицы к поверхности катода в количествах, достаточных для получения КЭП с содержанием частиц не менее 1—5 вес. %. [c.42]

Электрофорез — типичный гальванический процесс, однако он отличается от электроосаждения металлов тем, что происходит не в растворах. Заряд, возникающий ка частицах при электрофорезе, обусловлен наличием на их поверхности полного диффузного двойного электрического слоя в результате адсорбции из жидкой среды ионов, ПАВ, молекул растворителя, воды или других веществ или ионизации поверхностных молекул пленкообразующего вещества. Свойства и особенности образующихся адсорбционных слоев определяют их поляризуемость, направление, скорость переноса и коагуляции дисперсных частиц и, соответственно, выход и качество образующегося электрофоретического осадка. Так, если применить в полимерных водно-спиртовых дисперсиях анионоактивные ПАВ, например натриевую соль карбоксиметилцеллю-лозы, то при получении покрытий осадок будет образовываться на аноде, в случае катионоактивных ПАВ, например диметил-диоктадециламмонийхлорида [( H j)2N( i H3,) ] НС1, осаждение происходит на катоде. При отсутствии ПАВ в средах с большой диэлектрической постоянной (вода, спирты) частицы, как правило, приобретают отрицательный заряд и осаждаются на аноде 115, с. 14 [. [c.239]

Для получения плакирующего слоя можно применить также прокатку порошкового покрытия,, нанесенного на металл. Этот способ пригоден для таких материалов покрытия, в которых отсутствуют поры. Таким способом можно получить слоистое покрытие. Порошковое покрытие йаносится методом распыления, обмазывания, погружения или электрофореза. В последнее время получила применение сталь, на которую электрофорезом наносился алюминий, после чего производилась ее прокатка и термообработка [53]. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...