Оборудование для очистки литья

Оборудование для очистки литья [c.39]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОЧИСТКИ ЛИТЬЯ [c.337]

Конструкцию применяемого оборудования для очистки и обрубки литья см. т. 8, а производительность оборудования — т. 14, гл. 1. Основные данные для выбора типов аппаратов для очистки и обрубки литья приведены в табл. 186. [c.202]

Современные литейные цехи оснащены разнообразным оборудованием плавильными агрегатами, конвейерами, мостовыми и консольными кранами, ковшами с металлом, формами, опоками, выбивными решетками, агрегатами для очистки литья, агрегатами приточно-вытяжной вентиляции и многим другим оборудованием. [c.80]

Оборудование для очистки и обрубки литья. Круглые барабаны применяются для очистки мелкого простого литья. Квадратные барабаны применяются для литья более сложной конфигурации. Количество загруженных с литьём звёздочек (из белого чугуна) около 400 Иг на 1 ж объёма барабана, или 30—35% от веса литья. [c.125]

Тип оборудования для механизации очистки и обрубки литья Характеристика Преимущественное применение [c.203]

Главы 11 — VI посвящены оборудованию литейного производства. Оборудование рассматривается здесь применительно к отдельным этапам технологического процесса приготовлению формовочных материалов и смесей, формовке и изготовлению стержней, выбивке и очистке литья, а также специальным видам литья. Материалы этих глав могут быть использованы не только технологами, но также заводскими механиками для целей выполняемой внутризаводскими средствами механизации трудоёмких процессов в литейных цехах и модернизации существующего оборудования. [c.1079]

Требования к средствам автоматизации. Так как параметры технических средств, используемых в автоматизированных системах литья под давлением, влияют как на работу технологического оборудования, так и на качество отливок, то весьма важно установить их пределы. В первую очередь, необходимо выработать требования к ЗДУ, ПР, устройствам для очистки и смазывания пресс-форм и средствам контроля полноты извлечения отливки из пресс-формы. [c.237]

Выбор технических средств для автоматизации операций технологического процесса. Вследствие многообразия технических средств, используемых для автоматизации литья под давлением, выбор оптимального варианта связан со значительными трудностями. Поэтому целесообразно привести некоторые рекомендации по выбору такого оборудования. Прежде всего это относится к выбору ЗДУ, ПР, устройств для очистки и смазывания пресс-форм, средств контроля полноты извлечения отливки. [c.240]

РК включает машину литья под давлением с холодной вертикальной камерой, ЗДУ, устройства для очистки и смазывания пресс-формы и пресс-группы, контроля полноты извлечения отливки. ТТС и блок-схема взаимосвязи оборудования отличаются от тех, что показаны на рис. 7.18, отсутствием пресса. [c.269]

Оборудование для выбивки форм и очистки литья......................36 [c.3]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫБИВКИ ФОРМ И ОЧИСТКИ ЛИТЬЯ [c.36]

Для очистки деталей из сплавов цветных металлов (алюминиевые, магниевые и др.) применяют литую алюминиевую дробь, дробленые фруктовые косточки,дробленую пластмассу, стеклянные шарики и т. п. Оптимальный угол наклона сопла близок к 90°. Очень важное значение имеет чистота дроби. Расколовшаяся дробь малоэффективна. Дробеструйная обработка длится от нескольких секунд до нескольких минут — в зависимости от пропускной способности оборудования, скорости и диаметра дроби, размера и конфигурации детали и т. п. [c.77]

При этом, однако, необходимо при определении величины цеховых расходов учитывать возможность дальнейшего использования оборудования и оснастки при повторном изготовлении данных изделий. В этом случае даже при сравнительно небольшом программном задании оказывается целесообразным применение более совершенных методов вьшолнения заготовок. Например, при выпуске деталей малых и средних размеров, весом до 100 /сг, в количестве 150—200 шт. в год целесообразно выполнять заготовки методом штамповки в закрепленных штампах [116]. Машинная формовка практически оправдывается при значительно меньших выпусках, чем это было указано для штамповки. При отливке в оболочковые формы почти полностью исключаются операции очистки литья и на 60—70% сокращается трудоемкость механической обработки сравнительно с литьем в земляные формы. Значительную экономию дает в ряде случаев применение сварных конструкций вместо монолитных заготовок. [c.456]

В соответствии с поставленной задачей в книге рассматриваются оборудование складов шихты, современные средства плавки, оборудование для приготовления формовочных и стержневых смесей, формовочные и стержневые машины, оборудование для литья по выплавляемым моделям и литья в оболочковые формы, а также машины для выбивки и очистки литья. [c.6]

Камера непроходная с поворотным столом, выкатной тележкой и автоматической блокировкой ЦКБ литейного оборудования марки 362 (фиг. 232) применяется для очистки отливок весом до 20 т с наибольшими их размерами 500 X 4000 X 3000 мм. Производительность составляет 3 т очищенного литья в час. [c.350]

Для очистки крупных сварных и литых деталей нашли широкое применение дробеметные установки периодического действия. Дробеметные установки представляют собой герметизированные камеры, оборудованные дробемет-ными аппаратами и снабженные устройствами подачи и очистки дроби. [c.99]

Применение металлической модели, пескострельной головки для нанесения облицовки на рабочую поверхность кокиля и устройств для очистки поверхности кокиля от остатков облицовки повышает стоимость оборудования и оснастки в данном технологическом процессе. Поэтому способ литья в облицованные кокилИ целесообразен в условиях крупносерийного н массового производства отливок из чугуна и стали.Для осуществления основных операций технологического процесса в этом случае-используют автоматические линии. [c.380]

На первом этаже размещаются оборудование для очистки чугунного и стального литья, по термообработке, склад готовой продукции, система вентиляции н кондиционирования, штам-пово-инструмеитальное хозяйство и ремонтные мастерские. [c.176]

Дробеметный вращающийся стол непрерывного действия обычно применяется в массовом производстве для очистки литья весом до 150 кг в штуке. Дробеметные вращающиеся столы бывают периодического и непрерывного действия. Наиболее типовым является дробеметный вращающийся стол непрерывного оборудования марки 325. Схема такого дробеметного вращающегося стола приведена на фиг. 239. Стол (диаметром 2400 мм) с каркасом 1 имееттри скорости вращения — 0,35 0,67 и 1 об/мин. В нижней части каркаса в кожухе помещен сварной одноходовой винт 2 (шнек). На конце винта имеется цилиндрическое сито 3. Сито служит для задержания крупных частиц отработанного материала, выталкиваемого шнеком через лоток в приямок элеватора. Кожух закрыт решеткой 4, пропускающей дробь, но задерживающей крупные частицы металла. На кронштейнах 5 грузом 6 натянут неподвижный ремень 7. На основном столе устанавливаются четыре рабочих столика диаметром 920 мм или восемь — диаметром 600 мм. Вращение каждого из рабочих столиков 8 начинается при соприкосновении ремня 7 со шкивом 9, закрепленным на рабочем столике. На каркасе укреплены два защитных кожуха /О и кронштейн 11 [c.357]

Применение электрогидравлического эффекта для очистки литья позволяет получить большой экономический эффект. Экспериментальное исследование одноэлектродной установки для очистки крупных отливок весом до двух тонн показало, что при оптимальном режиме (емкость конденсатора б мкф, напряжение 50 кв] расход электрической энергии без учета подъемно-транспортногс оборудования, шлакоудаления и других вспомогательных операций составляет на 1 удаляемой стержневой смеси 1,5 квт-ч а на 1 /п очишаемого литья — 0,83 квт-ч. [c.292]

Электрические [средства (использование в путевых устройствах для управления подвижным составом на ж. д. В 61 L 3/(08-12, 18-24) для испытания систем зажигания F 23 Q 23/10 F 02 ((для обработки воздуха, топлива или горючей смеси М 27/(00, 04) для подогрева топлива М 31/12) перед впуском в ДВС распределителей в системах зажигания ДВС, размещение Р 7/03) для разбрасывания песка и других гранулированных материалов с транспортных средств В 60 В 39/10) схемы ((дуговой сварки или резки К 9/06-9/10 устройств (для контактной сварки К 11/(24-26) для эрозионной обработки металлов Н 1/02, 3/02, 7/14) В 23 магнитных выключаемых муфт F 16 D 27/16) тяговые системы транспортных средств В 60 L 9/00-13/10 В 01 D у.тпрафи./ыпры 61/(14-22) фильтры для разделения материалов 35/06) устройства на ж.-д., связанные с рельса.ми В 61 L 1/02-1/12] Электрический ток [переменный В 60 L (электрические тяговые системы двига1елей 9/16 электродинамические тормозные системы 7/06) транспортных средств переменного тока постоянный (использование (при сушке твердых материалов F 26 В 7/00 в шахтных печах F 27 В 1/02, 1/09 в электрических тяговых системах транспортных средств В 60 L 9/04) электрические тяговые системы транспортных средств с двигателями постоянного тока В 60 L 7/04, 9/02)] Электрическое [F 02 (эджмс-дине газотурбинных установок С 7/266 управление и регулирование ДВС D (41-45)/00) оборудование, изготовление крепежных средств для монтажа В 21 D 53/36 поле, использование (высокочастотных электрических полей в системах для анализа и исследования материалов G 01 N 21/68 при кристаллизации цветных металлов или их сплавов С 22 F 3/02 для очистки воды и сточных вод С 02 F 1/48 для термообработки металлов и сплавов С 21 D 1/04 для удаления избытка нанесенного покрытия С 23 С 2/24) разделение газов или паров В 01 D 53/32] Электричество, использование при литье В 22 D 27/02 [c.219]

Начало начал машиностроения. Технология литья металлов человеку известна давным давно. Археологи находят литые изделия, свидетельствующие об огромном искусстве древних мастеров. С тех пор прошло немало времени. Однако и сегодня изготовление деталей литейным способом по-прежнему занимает первостепенное место в технологии машиностроения. Конечно, новые веяния научно-технической революции (НТР) неудержимо врываются в литейное производство. В це <и приходит авто.матизированное оборудование, меняются условия труда, и сами литейщики стали совсем другими людьми. Электроника и автоматика, чистые, бесшумные формовочные участки, электрогидрав-лическая и лазерная очистка литья, рентгеновская и спектральная аппаратура для контроля и многие другие симптомы НТР стали теперь характерными чертами литейных предприятий. [c.23]

Из существующих способов очистки от ржавчины оптимальным является пескодробеструйный, позволяющий очищать металл толщиной не менее 3 мм и удалять окалину. При этом очищенная поверхность имеет равномерную шероховатость. Для очистки используют стальной высококремнистый песок, металлическую дробь или кварцевый песок (лучше горный). Кварцевым песком, образующим вредную силикатную пыль, разрешается очищать только открытые поверхности. Песок должен быть сухим (с влажностью не более 5%), не содержать глинистых и пылевидных включений, размер зерен от 0,5 до 2,5 мм. Давление сжатого воздуха должно быть не менее 0,4 МПа. Внутренние поверхности закрытого оборудования очищают металлическим песком или дробью, выпускаемой по ГОСТ 11964—81. Давление сжатого воздуха при этом должно быть в пределах 0,5—0,6 МПа. Металлическую дробь (стальную колотую ДСК с размером зерен 0,2— 0,9 мм, стальную литую ДСЛ с размером зерен 0,3—1,5 мм и чугунную колотую ДЧК с размером зерен 0,5—2 мм) используют 4—5 раз, для чего ее собирают и просеивают. Загрязнение металлического песка и дроби маслом недопустимо. Размер частиц применяемой стальной дроби зависит от толщины очищаемого металла при толщине металла 3—5 мм используют металлическую дробь с диаметром зерен 0,2—0,4 мм (№ 03) при толщине более 5 мм — диаметром 0,4—1 мм (№ 05 или 08). Чугунную колотую дробь ДЧК применяют для очистки толстостенных стальных и чугунных изделий. [c.165]

Наилучшие результаты очистки кварцевым песком получены, когда давление воздуха при выходе из сопла равно 3—3,5 атм при повышении давления до 4—5 атм происходит резкое возрастание пылеобразования и превращение частиц педд а в мелкие малоработоспособные фракции в результате увеличиваются отходы песка. Вследствие истирающего действия песчаной струи сопло стечением времени изнашивается — увеличивается диаметр выходного отверстия сопла и, следовательно, снижается скорость песчаной струи. Естественно, что с уменьшением скорости струи кинетическая энергия частиц становится меньше, производительность очистки снижается. Одновременно с увеличением выходного отверстия сопла повыщается расход песка для очистки, что существенно сказывается на экономике этого способа. Поэтому при применении пескоструйного способа очистки следует уделять особое внимание конструкции сопла, выбору начального и конечного диаметра его проходного отверстия. Несмотря на высокое качество очищаемой поверхности пескоструйный способ очистки с помощью сухого кварцевого песка применяют все реже, так как большое пылеобразование может вызывать заболевание силикозом рабочих-пескоструйщиков, а также засорение пылью близлежащих зданий, сооружений и оборудования. В некоторых случаях его применение запрещено вообще (при работе в закрытых помещениях при очистке литья, поковок и металлоконструкций, а также при работе в закрытых емкостях). [c.136]

Участок стального литья оборудуется землеприготовительным оборудованием (бегуны, роеры), формовочными машинами, выбивной решеткой. На участке должно быть место для ручной формовки и соответствующее оиочное хозяйство. Для плавки металла устанавливают электропечь и печь для отжига и нормализации отливок. Площадь участка, размеры и количество оборудования определяется в зависимости от характера и размеров оборудования, которым оснащено предприятие. Если на заводе имеется сталелитейный цех, то участок стального литья ремонтно-заготовительного цеха должен быть рассчитан на отливку деталей мелких и средних размеров с тем, чтобы крупные детали отливались в основном сталелитейном цехе. Участок чугунного литья создается аналогично участку стального литья. Участок цветного литья должен обеспечивать отливку бронз различных марок, алюминия, сплавов ЦАМ, а также выполнение работ по заливке биметаллических деталей. Для этой цели на участке устанавливают станок для центробежной заливки тел вращения бронзой и баббитом. Участок очистки литья оснащается средствами обрубки (пневматический инструмент, подвесные и стационарные обдирочно-шлифовальные станки) и очистки (дробометы, дробеструйная камера). Здесь должно очищаться все стальное, чугунное и цветное литье цеха. [c.113]

Обозначение предельных отклонений размеров на чертежах 621 Оборудование для выбивки и очистки литья 125 --дробгструйного наклёпа 577 [c.669]

При литье в оболочковые формы сравнительно легко осуш,е-ствить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов, что позволяет сократить трудовые затраты в 4—5 раз. Литье в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы обеспечивает уменьшение количества формовочных материалов до 0,5—1,0 т на 1 т отливок, высвобождение транспортных средств, оборудования и площадей цеха, устранение трудоемких операций выбивки и очистки отливок, а также возможность полной автоматизации производственных процессов. Уже применяются машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней (формовочные автоматы, стержневые автоматы, полуавтоматы и др.). [c.186]

Выбор ПР. Как уже отмечалось, ПР в автоматизированных системах литья под давлением выполняют транспортные и технологические операции и осуществляют функции управления оборудованием. К транспортным операциям относятся удаление отливки из пресс-формы, подвод отливок к устройству для контроля полноты извлечения, укладка отливок в штамп пресса или установка в патрон токарного станка, укладка отливок в тару или на конвейер. Технологическими операциями являются очистка и смазывание пресс-формы с помощью устройств, установленных на руке робота, установка арматуры в пресс-форму, охлаждение отливок в баке с водой или под распыленной струей воды. К функциям управления следует отнести команды устройствам иа очистку и смазывание пресс-формы, камеры прессования, прессующего и контрпоршней команду машине на закрытие пресс-формы команду прессу на выполнение операции обрезки литников и облоя получение подтверждений от машины о закрытии пресс-формы и выталкивание отливки получение подтверждений от устройства о полноте извлечения отливки и др. [c.243]

Большая работа по стандартизации литейного машиностроения проводится Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТ-МАШ) — базовой организацией по стандартизации оборудования, инструмента, приспособлений и материалов для литейного производства. К настоящему времени стандартами на основные параметры и размеры охвачена большая часть типажа литейных машин, в том числе смесеприготовительное оборудование (сита, смесители, аэраторы), машины для изготовления форм и стержней (формовочные и пескодувные стержневые, поворотно-вытяжные машины), выбивные решетки, очистное оборудование (дробометные и галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробометные аппараты), машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней, машины для литья под давлением, в кокиль и центробежные машины, установки для приготовления и раздачи самотвердеющих смесей, для изготовления стержней, отвердеваемых в оснастке, установки для электрогидрав-лической выбивки стержней и предварительной очистки отливок. [c.405]

Использование ингибиторов и пассиваторов для защиты от коррозии теплоэнергетического оборудования приобрело первостепенное значение. Ингибиторы коррозии широко применяются для защиты металлов от разрушения в кислых, щелочных и нейтральных средах. Для предупреждения коррозии в растворах кислот при химических очистках котлов от ржавчины нашли применение различные соединения бензазолов, уротропин, препараты ПБ-5 и ПБ-8 и ряд других веществ. В щелочных средах для предупреждения каустической хрупкости металла котлов применяются фосфаты, гидроокись лития, трилон Б. В нейтральных средах для предупреждения коррозии металла в воде и конденсате при высоких температурах и давлениях используют гидразин, аммиак, морфолин, трилон Б, октадециламин и другие пленкообразующие амины. [c.295]

Выбивка точного литья и его очистка производятся аналогично обычному литью чтобы избежать коробления отливок во всех случаях, необходимо не производить раннюю выбивку. Обрезка литья из жароупорных и легированных сплавов производится вулканито-выми кругами толщиной 2,5—3,0 мн, установленными на многооборотных станках (2000—2500 об/мин.) или с помощью станков анодно-механической резки. Последнее оборудование является наиболее надежным и рациональным (фиг. 176). Для облегчения отделения огнеупорного покрытия стальные отливки погружают в кипящий раствор щелочи и кипятят в течение 2—2,5 часа. [c.405]

Шумом и сотрясениями сопровождаются многие производственные операции литейных цехов. На отдельных участках машинной формовки, выбивки, очистки в барабанах и обрубки литья уровень шума достигает 90—118 децибел, с преобладанием высокочастотного шума (2000—6000 гц), что при этом уровне громкости приближается к границе болевых ощущений. Борьба с шумом и сотрясениями должна проводиться главным образом при создании оборудования и проектировании и строительстве цехов. Из мероприятий, применяемых в процессе эксплуатации, следует рекомендовать противо-шумы (антифоны), защищающие ухо работающего. Сотрясения амортизируются обувью на толстой эластичной подошве и различными амортизаторами. Вентиляторы, насосы и другое вибрирующее и шумящее оборудование нужно монтировать на виброизолирующих устройствах и устанавливать их в отдельном, хорошо изолированном помещении на массивных фундаментах. Для менее шумной работы следует отдавать предпочтение центробежным вентиляторам перед осевыми. Шумные помещения должны иметь самостоятельную вентиляцию, не связанную с вентиляцией бесшумных помещений. Необходимо устанавливать эластичную вставку между вентилятором и воздуховодом. [c.575]

В состав смесей для изготовления оболочковых форм входит дорогостоящее связующее — пульвербакелит (ПК-104), поэто , несмотря на 10-кратное уменьшение расхода смеси на приготовление оболочек по сравнению с песчаными ( рмами, во многих случаях перевод детали на литье в оболочковые формы оказывается нецелесообразным. Производственный опыт и технико-экономический анализ показывают, что на литье в оболочковые формы наиболее целесообразно переводить сложные по конфигурации отливки, требующие применения стержней, трудоемкие по очистке и обработке резанием, или детали, изготовляемые из поковок или проката Правильный выбор номенклатуры дётоГё для лить в оболочковые формы и автоматического оборудования позволяет снизить на 30—50% общую трудоемкость и на 20—30% себесто [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...