Выбор протяжки

При выборе протяжки следует учитывать следующие основные факторы. [c.567]

Схема всесторонней ковки (рис. 1.6) основана на использовании многократного повторения операций свободной ковки осадка-протяжка со сменой оси прилагаемого деформирующего усилия. Однородность деформации в данной технологической схеме по сравнению с РКУ-прессованием или кручением ниже. Однако данный способ позволяет получать наноструктурное состояние в достаточно хрупких материалах, поскольку обработку начинают с повышенных температур и обеспечиваются небольшие удельные нагрузки на инструмент. Например, выбор соответствующих тем-пературно-скоростных условий деформации позволил добиться получения очень мелких зерен размером около 100 нм. [c.17]

Окончательный выбор конфигурации демпфирующего покрытия можно сделать на основе не только зависимости приведенного коэффициента потерь от температуры, но и других факторов. Трудности с требованиями к процессу протяжки вязкоупругих материалов, связанных с графитом с ультравысоким модулем упругости (ИНМ), исключают применение варианта с материалом ISD-112-113 — ИНМ на основе графита. Комбинация материалов ISD-113-830 — алюминий обеспечивает демпфирование в заданном температурном диапазоне. В последних исследованиях, однако, более эффективное демпфирование при температурах выше 51,7 °С было получено при использовании в покрытии материалов ISD-112-830 — алюминий. Этот вариант обеспечивал, кроме того, высокое демпфирование при первых формах колебаний в рабочем диапазоне изменения температур. [c.343]

Выбор наружного или внутреннего диаметра в качестве центрирующего или шлицевого соединения с прямоугольной формой зуба определяется требуемой твердостью шлицевого отверстия и размерами соединения. Если шлицевое отверстие не подвергается термической обработке или если его твердость после термообработки допускает калибровку протяжкой, то осуществляют центрирование по наружному диаметру как более экономичное. При высокой твердости шлицевого отверстия центрирование следует производить по внутреннему диаметру. Такой способ центрирования целесообразен также при обработке длинных закаливаемых валов, так как в этом случае можно одновременно шлифовать боковые стороны зубьев и вал по внутреннему диаметру. [c.342]

Рассмотрим утверждения, образующие правила выбора средств обработки (станка, инструмента) 1) если необходимо обработать наружную цилиндрическую поверхность и получить шестой класс чистоты, то может быть применена обработка методом чистового точения на токарном станке 2) если необходимо обработать внутренние шлицы и получить поверхность пятого класса чистоты, то может быть применено протягивание, осуществляемое протяжкой и т. п. [c.9]

Выбор системы отверстия или вала для конкретной посадки определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями. Преимущественное распространение получила система отверстия, так как обработка отверстий наиболее трудоемка и проводится дорогостоящим размерным инструментом (зенкер, развертка, протяжка) в отличие от обработки вала безразмерным инструментом, работающим по настройке станка на точность. К тому же изделия в системе отверстия обычно более технологичны. В некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала. [c.68]

Методы образования поверхностей при протягивании. Выбор метода образования поверхности при конструировании режущей части протяжки зависит от формы, размеров и способа получения заготовок, а также от формы и размеров протянутых изделий. При конструировании внутренних и наружных протяжек, работающих с прямолинейным движением, применяют метод подобия (профильный), последовательный (генераторный) и комбинированный методы образования поверхностей (табл. 3). [c.433]

Сила резания при протягивании. Оценка силы резания при протягивании необходима для расчета конструктивных элементов протяжки на прочность и выбора технологического оборудования. [c.469]

Выбор молота. Масса падающих частей молота для протяжки [c.444]

В табл. 61 приведены данные для ориентировочного выбора массы падающих частей молота для протяжки конструкционной стали. [c.444]

Выбор пресса. Усилие пресса, необходимое для протяжки, может е ыть определено по формуле [c.445]

Протяжка — Выбор молота 444 — Выбор пресса 44Б — Назначение 442 — Ориентировочные усилия пресса для протяжки 446 — Производительность 442 раскаткой на оправке — Назначение 443 — Схемы 443 [c.565]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как толщина а и ширина среза Ь обусловливаются элементами конструкции протяжки. Подъемом на зуб протяжки (рис. 356) называют разность между высотами соседних зубьев протяжки (подъем зуба равен толщине среза а). Иногда по аналогии с подачей на зуб величину а называют подачей на зуб . В табл. 39 (см. стр. 385) даны рекомендации по выбору подъема зуба для протяжек различных видов и конструкций. [c.378]

Конструирование протяжки начинается с выбора схемы резания для снятия заданного припуска. Затем конструктор принимает для выбранной схемы резания соответствующие подъемы зуба исходя из условия, что режущая часть протяжки должна снять почти полностью припуск (небольшую часть его снимают зачищающие и калибрующие зубья). При выбранной схеме резания необходимо принять определенные изменения подъема зуба по группам зубьев. При прогрессивной схеме резания у протяжек величины подъема зуба а значительно увеличиваются и достигают нескольких десятых долей миллиметра (0,1—0,35) и выше. В табл. 38 даны величины а (по данным ВНИИ) для внутренних протяжек с профильной и генераторной схемами резания (рис. 359, а). [c.384]

В отдельных случаях производится расчет для проверки хвостовика на смятие. Допускаемое напряжение на смятие не должно превышать 60 кгс/мм . При проверке протяжки на прочность может возникнуть необходимость нового выбора шага и других элементов протяжки тогда производят пересчет. [c.388]

Режимы обработки при разметке шага -- о = 30- 40 ы/мин So = 0,154-0,3 мм/об для диаметров протяжек до 40 мм и у = 40-ь 50 м/мин Sg = 0,3 мм/об для диаметров св. 40 мм, при нарезании профиля зубьев — V — SO-i-50 м/мнн = 0,15-f-0,3 мм/об для диаметров протяжки до 40 мм и у = 50- 80 м/мин, Sq = 0,Зч-0,5 мм/об для диаметров свыше 40 мы. Выбор режима резания зависит от отношения L/D. При L/D > 20 режимы резания снижают. Измерительный инструмент масштабная линейка, штангенциркуль, прибор для измерения переднего угла с радиусными вставками, шаблоны. [c.109]

Прокатку листов можно вести по продольной или поперечной схемам прокатки. Выбор той или другой схемы прокатки определяется размерами и назначением листовой стали, условиями работы металла в изделиях. Поперечную прокатку рекомендуется применять в основном при получении толстолистовой стали с повышенными к ней требованиями по пластическим и вязким свойствам и изотропности структуры. Первые 2—4 пропуска в клети дуо производятся вдоль по длине сляба ( протяжка ), при этом а) в случае продольной схемы прокатки суммарная вытяжка в этих пропусках в целях уменьшения сужения концов раската при разбивке ширины должна быть возможно большей б) при поперечной схеме прокатки — для получения нужной ширины раската с припуском на обрезку кромок. Суммарная величина обжатия в продольных пропусках в этом случае ограничивается длиной сляба и требуемой шириной листа. [c.189]

Выбор размеров хвостовиков и направляющих, определение числа зубьев в секции, расчет числа и размеров стружкоделительных выкружек, проверка элементов протяжки на прочность, назначение допусков на их изготовление, определение общей длины протяжки производится в соответствии с данными работ [39, 68, 125, 126, 164]. [c.138]

Обе системы равноправны и имеют примерно одинаковый характер одноименных посадок, т. е. предельные зазоры и натяги. В каждом конкретном случае на выбор той или иной системы оказывают влияние конструкторские, технологические и экономические соображения. Вместе с тем следует обратить внимание на то, что точные валы разных диаметров могут обрабатываться на станках одним инструментом при изменении только наладки станка. Точные же отверстия обрабатывают мерным режущим инструментом (зенкеры, развертки, протяжки и т. п.), причем для каждого размера отверстия требуется свой комплект инструмента. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий во много раз меньше, чем в системе вала, а следовательно, сокращается номенклатура дорогостоящего инструмента, Поэтому преимущественное распространение получила система отверстия. Однако в отдельных случаях приходится использовать систему вала. Приведем некоторые примеры предпочтительного применения системы вала. [c.17]

Основным и непременным требованием является обеспечение высокой точности кинематической цепи. Такого рода шлицевые сопряжения часто встречаются в металлорежущих станках -и других машинах (автомобилях, самолетах и др.). Так как центрирование по боковым сторонам зубьев не обеспечивает высокой точности центрирования, то в этом случае применяют центрирование по внутреннему или наружному диаметрам. Выбор того или иного диаметра в качестве центрирующего определяется требуемой твердостью шлицевого отверстия во втулке и размерами сопряжения. Если отверстие термически не обрабатывается или его твердость допускает калибровку протяжкой после термической обработки, то применяют центрирование по наружному диаметру как более экономичное. Если твердость отверстия не позволяет производить калибровку, то необходимо применять центрирование по внутреннему диаметру. Последний способ центрирования целесообразен также при длинных валах, подвергающихся термической обработке, так как в этом случае возможно одновременное шлифование боковых сторон зубьев и внутреннего диаметра вала. [c.480]

Выбор наружного или внутреннего диаметра в качестве центрирующего определяется твердостью поверхностей шлицевых пазов и размерами соединения. Если шлицевые пазы отверстия термически не обрабатываются или твер дость их поверхностей допускает калибрование протяжкой после термообработки, то применяют центрирование по наружному диаметру. Если твердость поверхностей отверстия не позволяет производить калибрование, та применяют центрирование по внутреннему диаметру. Центрирование по внутреннему диаметру применяют также при обработке длинных валов, подвергающихся термообработке, так как в этом случае возможно одновременное шли- [c.334]

Силы резания при протягивании. Знание силы резания Р , действующей в направлении скорости резания V, нужно для расчета протяжки на прочность и выбора протяжного станка. Сила резания переменна при входе зубьев в заготовку она растет до максимальной величины Р и при выходе зубьев уменьшается до нуля. Величина силы Р зависит от прочности материала заготовки, толщины и ширины Ь среза, числа одновременно работающих зубьев геометрии и износа [c.131]

Так как выбор величины шага протяжки обусловлен большим количеством факторов, то обычно первоначально установленную величину шага проверяют, в какой мере она удовлетворяет прочим требованиям, предъявляемым к конструкции данной протяжки. [c.238]

Выбор и методы расчета конструктивных элементов протяжки. Схемой резания протяжки называют способ распределения работы по срезанию припуска между отдельными зубьями протяжки. Схемы резания некоторых наиболее распространенных типов протяжек и отдельные слои материала, снимаемые зубьями, а также характерные особенности стружки показаны на рис. 156. [c.195]

Определяются элементы профиля зубьев протяжки в ее осевом сечении (фиг. 223). Прежде всего выбирается форма впадины зуба. Выбор формы может быть произведен из числа следующих наиболее распространенных форм основной (фиг. 223, а), удлиненной (фиг. 223,6) и формы с криволинейной спинкой (фиг. 223, е). Наиболее часто применяется основная форма впадины удлиненная форма применяется при протягивании длинных отверстий при соотношении й << 0,35. [c.511]

Выбор способа гнутья с нагревом зависит от объема производства, параметров трубы и от того, как влияет подогрев на качество изогнутой трубы в процессе эксплуатации. Если потребное количество угольников и двойников велико, то протяжка на роге экономичнее. Гнутье труб производится в этом случае в специальных трубогибочных цехах. [c.123]

Важнейшим конструктивным элементом протяжки является шаг режущих зубьев. При выборе шага необходимо обеспечить свободное размещение стружки во впадине зуба и достаточную прочность протяжки кроме того, минимальное число одновременно работающих зубьев должно быть равно двум. Обычно шаг зубьев рассчитывается исходя из условия вместимости стружки (фиг. 56). [c.94]

Процесс объемной протяжки можно рассматривать как состоящий из элементов свободной осадки и осадки полос с внешними зонами в условиях плоского деформирования. Решение этих задач приведено выше. Используя эти результаты при выборе подходящих функций и удовлетворяя граничным условиям (4.33), представляем статически возможное поле напряжений в следующем виде [c.133]

Выбор молота. Вес падающих частей молота для протяжки может быть определен по формуле [1], [28]. [c.263]

В табл. 51 [27] приведены данные для ориентировочного выбора усилия пресса для протяжки конструкционной стали в зависимости от размеров исходного слитка. [c.265]

Пробш двухсопловые пневматические 533 Проекторы 508, 509, 510, 532 Протягивание — Режимы 453—456 Протяжки — Выбор быстрорежущей стали 148 [c.564]

Управление анизотропией свойств УУКМ осуществляется путем варьирования укладкой арматуры. Выбор схемы армирования композита производят на основании данных о распределении температурных и силовых полей и характере нагружения готового изделия. Широкое распространение получили тканые системы на основе двух, трех и п нитей. Отличительной чертой тканых армирующих каркасов, образованных системой двух нитей, является наличие заданной степени искривления волокон в направлении основы, в то время как волокна утка прямолинейны. В тканых каркасах, образованных системой трех нитей, степень искривления волокон определена в трех направлениях выбранных осей координат. Изготовление тканых каркасов на основе трех и более нитей требует разработки сложного ткацкого оборудования. Более технологичные армирующие системы получают на основе прямолинейных элементов (стержней), которые изготовляются методом пултрузии. Данный метод заключается в пропитке связующим жгута волокон, формовании из него стержня заданного профиля протяжкой через фильеры и последующем отверждении. [c.230]

При обжиме заготовок со степенями деформации ниже указанных величин создаются условия непроковки центральной зоны заготовки. Для получения одинаковой структуры при протяжке заготовки квадратного сечения на плоских бойках величины относительного обжима уменьшаются. Указанные закономер-ности необходимы для разработки параметров технологического процесса и выбора оборудования при ковке рассматриваемой группы сталей. Допустимые степени де р-мации за проход при ковке в области нижнего температурного интервала следует уменьшать. Суммарные обжимы за вынос (несколько переходов) с одного нагрева при ковке на прессах и молотах в зависимости от свойств стали находятся в пределах 40—80 %. Ковка заготовок на молоте или прессе в бойках разной формы сопровождается неравномерной деформацией. В очаге деформации при каждом единичном обжиме образуются зоны, в которых фактические степени деформа- [c.513]

Контроль толщины эвольвентных шлицев производится микрометром с помощью двух роликов путем измерения размера Л1 не менее чем в трех точках по контрольному буртику передней направляющей части, в середине протяжки и на последнем калибрующем зубе. Проверку толщины шлицев по высоте профиля также производят роликами и микрометром вдвух-трех точках. Выбор числа точек зависит от высоты проверяемого профиля. При высоте от 3 до 9 мм контроль осуществляют в двух точках, при высоте профиля св. 9 мм — в трех точках. Ориентировочно точки выбирают следующим образом. При контроле толщины шлицев в двух точках (размеры и Мрод.) точку / [c.122]

Выбор задних углов черновых зубьев протяжек ограничивается тем, что при значительных задних углах зубья протяжки быстро утрачивают рабочие размеры при перетачивании, так как последнее производится по передней поверхности. Кроме того, при больших задних углах снятие с передней поверхности зубьев перетачиваемых слоев различной толщины приводит к резкому незакономерному изменени.ю заданных подъемов зубьев протяжки, что нарушает ее режим работы. [c.237]

Большое значение при выборе магериала имеет его стоимость. Например, быстрорежущая сталь стоит в 10—15 раз дороже углеродистой, а твердый сплав значительно дороже быстрорежущей стали. Конечно, быстрорежущая сталь более стойкая и более прочная, чем углеродистая инструментальная, она дает возможность работать с более высокой скоростью резания, но совершенно неправильно применять быстрорежущую сталь для изготовления всех инструментов. Например, ручной метчик или ручная развертка работают с низкой скоростью резания, и при этих условиях высокая стойкость и износостойкость бысгрорежущей стали пол- юстью не будут использованы. Однако не всегда инструменты, рабогаю- щие с невысокими скоростями резания, изготовляют из углеродистых и легированных сталей. Очень часто протяжки, развертки и т. п., а иногда ii ручные инструменты (шаберы), целесообразно изготовлять из бысгроре- кжушей стали и даже из твердых сплавов. [c.17]

В отдельных случаях величина коэффициента может быть увеличена до 2. При выборе коэффициента необходимо иметь в виду, что чийю одновременно работающих зубьев протяжки обычно должно быть не менее трех. Шаг калибрующих зубьев принимают равным шагу режущих зубьев, так как после переточек часть калибрующих зубьев переходит в режущие. У круглых протяжек шаг калибрующих зубьев принимают 0,6—0,8 от величины шага режущих зубьев. Для коротких деталей допускается число одновременно работающих зубьев до двух. Очень короткие детали протягивают пакетом по несколько штук, и шаг рассчитывают по общей суммарной длине пакета. [c.201]

Выбор хвостовика. Пртшимаем для данной протяжки хвостовз ю часть под быстросменный кулачковый патрон. Выбираем по табл. 19 ближайший подходящий размер хвостовика. Внутренний диаметр предварительно обработанного отверстия равен 34 мм, поэтому выбираем хвостовик диаметром 32 мм. Площадь опасного сечения такого хвостовика F, = = 490 мм . [c.212]

При выборе величины следует учитывать, что меньшие толщины стружки способствуют повышению чистоты обработанной поверхности, требуют меньших протяжных усилий. При выборе больших величин протяжки получаются более короткими, но требуют больших протяжных усилий и испытывают большие напряжения. Следует избегать величин превышающих 0,15 мм для протягивания стали и превышающих 0,2 мм для протягивания чугуна, так как при этом резко ускоряется износ режущих кромок протяжки и ухудшается чистота обработанной поверхности. Очень тонкие стружки, толщиной менее 0,015 мм, требуют высококачественного выполнения режущих кромок (доводка передних и задних поверхностей) и частой перезаточки протяжек. [c.492]

Формула, предложенная акад. Н. А. Доллежалем, не учитывает толщины стенки, что приводит к неточным результатам при выборе трубы-заготовки для толстостенных отводов. Исходя из условия, что в процессе протяжки деформации по толщине стенки и срединной поверхности на внешней части гиба практически отсутствуют, д-ром техн. наук В. Д. Тараном и канд. техн. наук Р. И. Тавастшерном [35] предложена уточненная формула [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...