Технология разливки стали

ТЕХНОЛОГИЯ РАЗЛИВКИ СТАЛИ [c.323]

Неудовлетворительное раскисление стали, неудачная технология разливки стали нли плохая форма изложниц. [c.189]

Устранение дефектов слитка производится путем усовершенствования технологии разливки стали. Например, одним из часто встречающихся дефектов кипящей стали являются плены на поверхности листов. Эти плены выявляются при раскатке корольков, имеющихся на поверхности слитка и образующихся при заливке изложницы сверху. Чтобы это избежать, применяют специальные манжеты, вставляемые в изложницы. [c.69]

Согласно данным [88], при получении слитков закупоренных сталей выход годного повышается на 2,0—3,5% при хорошем качестве поверхности металла, меньшей ликвации, а также упрош,е-ния технологии разливки стали. Этот метод производства стали экономически более выгодный. [c.71]

Известно, что один станок с числовым программным управлением позволяет высвободить 3—4 рабочих, автоматизированная линия высвобождает до 30, а автоматизированный участок — до 60 человек. Вот почему ныне взят курс на новую технику и технологию. Они способны коренным образом изменить материальную основу производства в металлургии — с помощью метода прямого восстановления железа, плазменной плавки, непрерывной разливки стали в машиностроении — за счет обработки взрывом, лазерной, электрохимической, применения роторной техники, матричной сборки, промышленных роботов... Этот курс подкрепляется конкретными шагами, приоритетным развитием важнейших отраслей. [c.10]

Но для этого необходимы комплексная механизация процессов производства металла, автоматизация отдельных звеньев металлургической промышленности. Анализируя технологию производства стали, И. П. Бардин обратил внимание на процесс разливки металла, который оставался, пожалуй, наиболее архаичным научная мысль занималась нм, по-видимому, меньше всего. Многие годы сталь, выплавленная в любом агрегате — в мартеновской или электрической печи, в конверторе или в печи высокой частоты,—выливалась в ковш, сделанный из огнеупорного материала, а оттуда переливалась для охлаждения в массивные чугунные сосуды — изложницы. Процесс разливки и затвердевания металла является ответственной стадией ме- [c.210]

Технология производства отливок состоит из следующих операций разливки стали в формы отрезки литников и прибылей очистки термической обработки вырубки и заварки дефектов. [c.443]

Снижению веса машин способствуют прогрессивные технические задания, новые требования их эксплуатации, применение более совершенных конструктивных решений, кинематических схем и приводов, точных расчетов и нагрузок, а также повышение уровня технологии их изготовления. За счет новой технологии широкие возможности для снижения веса машин откроются при освоении непрерывной разливки стали. Это дает возможность создания стана непрерывного действия, питаемого непосредственно от кристаллизаторов, устанавливаемых перед станом. В этом случае отпадает необходимость в блюмингах и слябингах и во втором нагреве. Исходная заготовка должна получаться в кристаллизаторе и из него через печь для выравнивания температуры поступать в стан для прокатки готовой продукции. Такое изменение технологии [c.179]

Разливка стали под вакуумом, литье методом вакуумного всасывания и другие прогрессивные процессы производства способствуют экономии металла и снижению стоимости заготовок. Особенную сложность внедрение прогрессивных методов литья представляет в условиях тяжелого машиностроения при единичном производстве. Однако при соответствующей работе технологов в этом направлении можно найти пути улучшения технологии и получить большую экономию. Так, станина рабочей клети для прокатного стана с чистым весом в 78,800 т имеет вес припусков на механическую обработку 13%. Перевод ее на точную отливку позволил уменьшить припуски на механическую обработку на 46%. [c.193]

Использование передовой технологии производства, новейшего оборудования, разработка новых высококачественных сталей и методов упрочнения позволяют существенно улучшить технико-экономические показатели и повысить эффективность производства нержавеющих сталей. Основы качества металла закладываются при выплавке и разливке стали. [c.6]

В СВЯЗИ С тем, что химический состав нержавеющих сталей имеет относительно узкие пределы и тенденция к сужению пределов будет продолжаться, использовать влияние отдельных элементов на жидкотекучесть не представляется возможным. Это влияние должно учитываться при разработке технологии разливки. [c.226]

Дальнейшее усовершенствование технологии разливки иод шлаком, изыскание новых более экономичных способов получения шлака и улучшение его физико-химических свойств позволят дополнительно повысить эффективность разливки нержавеющей стали. [c.250]

Указанная технология разливки крупных слитков нержавеющей стали обеспечивает вполне удовлетворительное качество металла. Аналогичным образом готовятся к разливке нержавеющей стали сверху в восьмигранные изложницы для кузнечных слитков различного развеса, однако разливка ведется только с применением промежуточных воронок со стаканом диаметром 26—65 мм. Рекомендуется следующая длительность отливки тела слитка при разливке нержавеющей стали сверху в восьмигранные изложницы (табл. 37). [c.253]

При разливке нержавеющей стали важен контроль качества и состава экзотермических смесей и брикетов, содержания влаги при разливке с различными смазками и органическими веществами и т. п. Ввиду отличий качества поверхности слитков нержавеющей стали па заводах установлены категории для их разбраковки, что позволяет оценить состояние технологии разливки и технически грамотно организовать дифференцированный ремонт слитков. [c.277]

Несмотря на значительные успехи, достигнутые при совершенствовании технологии разливки нержавеющей стали, качество поверхности слитка в ряде случаев остается неудовлетворительным, в связи с чем оказывается целесообразной организация ремонта слитков. [c.286]

Обработка металла жидким шлаком может производиться не только в ковше, но и непосредственно в изложнице в процессе разливки стали из ковша. Указывается, что в результате такой обработки удается получить нержавеющую сталь, более чистую по неметаллическим включениям, и слитки с лучшей поверхностью, чем при разливке по обычной технологии. [c.395]

Чтобы улучшить структуру слитка, уменьшить по возможности химическую неоднородность, повысить сплошность, занимаются совершенствованием технологии разливки, созданием изложниц различной конструкции и т. д. В последние годы в производстве жаропрочных сталей и сплавов значительное распространение получили различные способы уплотнения головной части слитков, направленные главным образом на вытеснение усадочной раковины в прибыльную надставку. При этом добиваются снижения потерь дорогостоящего высоколегированного металла на головную обрезь. Широко применяется электродуговой обогрев головной части слитка, основоположником которого является [c.396]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Как уже отмечалось, прокаливаемость высокоуглеродистой стали заметно повышается при применении непрерывной разливки. Можно полагать, что непрерывная разливка повысит прокаливаемость также конструкционных сталей. Поэтому целесообразно создание оптимальной технологии непрерывной разливки сталей различных марок. [c.151]

Совершенствование технологии рафинирования и разливки стали, развитие процессов предварительной обработки жидкого чугуна и ковшовой металлургии привели к тому, что при промышленном производстве высокочистых сталей суммарное содержание азота, кислорода, фосфора и серы удается снизить до 50 ррт. По данным японских исследователей [7], если снижение содержания примесей в черных металлах и дальше будет продолжаться в том же темпе, то в начале XXI в. необходимо контролировать содержание в стали азота на уровне 14, фосфора — 8, углерода — 6, кислорода — 5, серы — 1 и водорода — 0,2 ррт. [c.10]

Все разрушенные детали были изготовлены из поковок, т. е. были получены из соответствующих заготовок горячей обработкой давлением. В период их изготовления не была известна технология вакуумной плавки и разливки стали для крупногабаритных стальных поковок. Плавку и разливку стали проводили общепринятым в то время способом. [c.74]

Соблюдение технологии в сталеплавильных цехах контролируется подразделением отдела технического контроля, в задачу которого входит контроль за соответствием условий выплавки и разливки стали технологическим инструкциям, определение химического состава и оценка флокеночувствительности стали, наличие свищей, газовых пузырей, пористости и других дефектов. [c.228]

Сталь ПП. Химический состав и технология выплавки выбирается с расчетом уменьшить прокаливаемость. С этой целью ограничивают содержание в стали таких элементов, как марганец, кремний, хром, никель и перед разливкой сталь модифицируют алюминием или титаном для получения мелкого наследственного зерна. Стали ПП применяются для шестерен заднего моста автомобилей, крестовин, шаровых пальцев и других деталей. [c.59]

Какова технология процесса непрерывной разливки стали [c.32]

Сталь обыкновенного качества по своей качественности удовлетворяет нормам обычной массовой технологии выплавки и разливки стали. В этой стали допускается наиболее высокое содержание серы и фосфора, а требования технических условий оговаривают в ней или гарантированные механические свойства, обычно определяемые растяжением, или гарантированный химический состав. Сталь обыкновенного качества выплавляется в основных мартеновских печах или в конвертерах, причем малоуглеродистые стали этой категории (до 0,15% С) выплавляются обычно кипящими, т. е. раскисленными без применения кремния. [c.240]

Слиток стали, выплавленной по существующей технологии (режим 1), и.меет. хорошо развитую зону столбчатых кристаллов. Повышение температуры максимального нагрева металла несущественно уменьшает протяженность зоны столбчатых кристаллов при той лее температуре разливки (ом. режимы 1—2 ирис. 1,6). Уменьшение же температуры разливки стали (сравниваются режимы 2, 3 и 4) способствует подавлению роста зоны столбчатых к ристаллов. [c.79]

Внедряется новая технология при плавке и разливке стали, расширяется производство спокойных нестареющих сталей, прежде всего сталей, раскисленных А1, V, и В. Повышаются требования к чистоте стали, к точности соблюдения технологических режимов при холодной и горячей прокатке и термической обработке, а также к испытанию листов и к отделке поверхности проката. [c.8]

Основой одного из способов получения полуспокойной стали служит частичное раскисление стали в ковше перед ее разливкой в изложницы таким количеством алюминия и кремния, чтобы в течение короткого времени перед затвердеванием верхней трети слитка возникла слабая реакция между РеО и углеродом. Этот способ ограничивает зонную ликвацию и уменьшает величину усадочной раковины. Однако при конечном избыточном содержании 0,08—0,12% 51 полученная по этой технологии полуспокойная сталь не имеет оптимальных вытяжных свойств [c.46]

Технология производства стали, успокоенной бором, такая же, как и стали, раскисленной ванадием. Преимущество бора по сравнению с ванадием состоит в том, что для раскисления стали он требуется в меньшем количестве. Оптимальное конечное содержание бора в стали 0,005—0,008% [7]. Прн. меньшем содержании бора не весь азот выделяется в виде нитридов бора, в то время как при более высоком содержании бора сталь ста- реет, так ка свободный бор образует в феррите стали твердый раствор внедрения, подобно углероду и азоту [7, 41]. Для того чтобы бор эффективно нейтрализовал азот в малоуглеродистой стали (0,06% С) и не соединялся с кислородом, произведение процентных содержаний углерода и кислорода должно быть в пределах 0,0026—0,0030% [7, 41]. По сравнению с ванадием раскисление стали бором в ковше менее надежно, так как бор очень быстро выгорает [15]. Сталь, раскисленная бором, при разливке имеет вид кипящей стали [7, 41]. [c.53]

В России имя Аносова было овеяно славой открытия секрета изготовления булатных клинков, гибких и вязких и в то же время способных рубить сталь. П. П. Аносов установил основной закон современного металловедения, заключающийся в том, что свойства. металла определяются его внутренним строением — структурой. Более 100 лет назад П. П. Аносов разработал методику травления макроструктуры стали, положил начало изучению строения стального слитка и обратил внимание на технологию разливки стали. Он первый (в 1831 г.) применил микроскоп при исследовании стали, опередив в этом отнопгении на 32 года англичанина Сорби. [c.10]

Назначение электропривода и систем автоматазации. Электропривод и системы автоматизации МНЛЗ обеспечивают в соответствии с заданной технологией разливки стали взаимосвязанную работу механизмов и необходимые технологические параметры. Кроме того, системы автоматизации обеспечивают [c.154]

Важным резервом является экономия электрической и тепловой энергии и топлива промышленностью, сельскохозяйственными, коммунально-бытовыми потребителями и на транспорте, т. е. развитие уже известных и внедрение новых энергоэкономичных прогрессивных технологий, в том числе таких, кж использование непрерывной разливки стали, кислородных конвертеров, комбинированного дутья доменных печей в черной металлургии, автогенных процессо1в в цветной металлургии, мощных энерготехнологических агрегатов, в химической промышленности, сухого способа производства цемента, более эффективных горелочных устройств в котельных и печных агрегатах. и т. п. За счет мер такого характера, а также путем модернизации энергоиспользующего оборудования и за счет организационных мероприятий должна быть обеспечена в 1985 г. экономия топливно-энергетических ресурсов на 160—170 млн. т условного топлива, в том числе 70—80 млн. т условного топлива за счет снижения норм энергопотребления. [c.42]

Нами [142] изучалась технология выплавки стали Х18Н10Т в 1,4-г индукционной печи с хромомагнезитовой футеровкой с порционным отбором металла для разливки (по 200 кг). Выплавку проводили методом сплавления. [c.203]

Указанные особенности технологии разливки нержавеющей стали со стружкой магниевых сплавов позволяют при обычных колебаниях температуры металла значительно улучшить качество поверхности слитков. Только нижняя часть слитков (около Vs высоты) поражена неглубокими пленами и заплесками металла. Остальная часть слитков получается совершенно чистой. Изложницы после разливки имеют корольки металла на внутренней поверхности около дна, которые можно легко очистить ломиком. На внутренней поверхности изложниц остается тонкий налет магнезии. Поэтому под разливку нержавеющих и других сталей желательно выделить специальные составы изложниц. [c.242]

Поверхность металла в кристаллизаторе прикрывали деревянными брусками. При отливке по такой технологии нержавеющей стали Х18Н10Т в кристаллизатор сечением 150X500 мм скорость разливки составляла 1,1 — 1,2 mImuh, при температуре металла в промежуточном ковше 1530—1540° С. [c.258]

При разливке нержавеющей стали могут образовываться и подкорковые пузыри, вызванные обильным водяным охлаждением изложниц и быстрой разливкой стали в изложницы, смазанные густой смазкой, т. е. нарушениями общепринятой технологии. В прокате нержавеющих сталей встречают расслоения в изломе. Как правило, они вызваны наличием грубых скоплений неметаллических включений. Причиной расслоений в листе может быть и повышенная двухфазность стали. Так, как показали исследования [204], при прокатке листа стали [c.268]

Анализ неметаллических включений [10, 14, 15]. В зависимости от химического состава, технологии выплавки и разливки сталь может содержать вклккчения различных видов (окислы, сульфиды, нитриды), различающиеся по размерам, форме и распределению. Полный анализ неметаллических включений состоит из определения их химического состава, структуры и количественной оценки загрязненности металла различными включениями. Сначала устанавливают основные типы включений, встречающихся в данном образце. Для точного определения состава и структуры включений обычно используют (полностью или частично) комплекс методов, в который входят металлографический анализ с определением микротвердости, рентгеноструктурный, микроренттеноспектральный, электронно - [c.34]

Для условий другого завода (Череповецкий металлургический завод) при выплавке стали марки 17ГСв 550-г печах оптимальными параметрами исследованных факторов технологии выплавки и разливки стали с точки зрения уровня пластических и вязких свойств горячекатаных листов (толщиной 7,5—8,0 мм) и качества поверхности слябов и листов оказались следующие содержание углерода по расплавлении в пределах 0,6— 0,9%, особенно нежелательно крепкое расплавление (>1,0 /о) возможно более низкое содержание серы по расплавлении, желательно не выше 0,04%. [c.200]

Во-первых, кремний обычно вводят в сталь для раскисления, поэтому для предотвращения снижения металлургического качества стали уменьшение его содержания должно быть компенсировано какими-либо другими столь же эффективными раскислителями. В последнее десятилетие все большее распространение получает опыт производства высококачественных конструкционных сталей с очень низким (0,01 — 0,03 %) содержанием кремния путем использования в качестве раскис-лителя углерода, вводимого в процессе разливки стали в вакууме. Выплавленные с применением углеродного раскисления в вакууме Сг - Мо и Сг — N1 — Мо стали имеют весьма высокую стойкость к отпускной хрупкости [77, 79, 91]. В то же время эти стали достаточно полно раскислены и поэтому характеризуются высоким металлургическим качеством, что позволяет использовать их для изготовления таких деталей, как, например, оси ротора турбины низкого давления массой 247 т [79]. Для еще большего снижения склонности роторных сталей к отпускной хрупкости рекомендуется [302] в технологии получения бескремнистой стали предусмотреть и максимально возможное уменьшение концентрации марганца, что требует проведения глубокой десульфурации стали (до уровня 0,001-0,002 % 5). [c.191]

В последнее время для изготовлениятлолос для глубокой вытяжки чаще применяют полуспокойные стали, отлитые в слитки снизу и частично раскисленные алюминием, вводимым в воронку пр И. разливке стали в изложницу [I]. Сталь разливают, как кипящую, в конусные изложницы, суженные кверху, а алюминиевую крупу подают в воронку перед концом разливки. Преимущество этого способа производства стали состоит в том, что сталь затвердевает в изложнице, как кипящая, имеет чистый поверхностный слой ( есколько тоньше, чем у кипящей стали), между тем как центральная часть сл итка имеет относительно однородные химический состав и механические свойства. После затвердевания слиток имеет небольшую усадочную раковину в головной части. По сравнению с рассмотоенными выше способами лроизводства стали этот способ обеспечивает более высокую однородность химического состава, структуры л механических свойств по всему объему слитка, а сама сталь менее склонна к старению. По такой же технологии выплавляют и нестареющую сталь, успокоенную алюминием. [c.48]

Эти алюмосиликатные изделия относятся к наиболее распространенному виду алюмосиликатных огнеупоров. Они изготовляются из огнеупорных глин и каолинов, содержат AI2O3 от 28 до 45% и имеют огнеупорность 1600—1750° С. Характерным для шамотных изделий является приближение их по химическим свойствам к нейтральным материалам. Поэтому шамотные огнеупоры могут служить в условиях воздействия как основных, так и кислых шлаков и иметь довольно хорошую термостойкость в зависимости от технологии изготовления, обеспечивающей получение той или иной структуры. Диапазон свойств шамотных изделий весьма широк. Они применяются в доменных печах, при разливке стали, в различных нагревательных печах, котельных установках, многих аппаратах химической промышленности и др. Полукислые изделия менее распространены, но могут успешно применяться во многих случаях, так как отличаются хорошим постоянством объема и нередко хорошей шлакоустойчивостью. [c.14]

Эти изделия из типа алюмосиликатных являются наиболее распространенным видом огнеупоров. Их изготовляют из природного сырья — огнеупорных глин и каолинов, шамотные содержат 28—45 % АЬОз, полукислые — 18—28 % AI2O3 и до 85 % SiOz, огнеупорность для различных классов составляет 1580—1750°С. Характерным для шамотных изделий является приближение их по химическим свойствам к нейтральным материалам, поэтому они могут служить в условиях воздействия как основных, так и кислых шлаков. В зависимости от технологии изготовления изделия могут иметь довольно высокую термостойкость. Диапазон свойств шамотных изделий весьма широк, и широки также возможности изготов.тения изделий различных форм и размеров. Их применяют в сталеразливочных ковшах, при разливке стали, в доменных, известковообжигательных печах и вагранках, в различных нагревательных печах, котельных установках, многих аппаратах химической и нефтехимической промышленности и др., преимущественно при температурах до 1350—1400 °С. Полукислые изделия менее распространены, но могут успешно применяться во многих случаях, так как отличаются хорошим постоянством объема и нередко хорошей шлакоустойчивостью. [c.34]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...