Нестареющая сталь

Считается, что стали, успокоенные алюминием, полностью раскисленные, содержат очень мало окислов по границам зерен, которые могли бы растворяться в щелочи и том самым способствовать образованию трещин. Поэтому раскисленные, т. е. нестареющие, стали менее подвержены растрескиванию. [c.154]

Большую опасность представляет деформационное старение низкоуглеродистой стали для котлов, у которой в местах пробивки отверстий для заклепок после длительного нагрева при работе котла происходит старение. Сталь становится более твердой, теряет пластичность и становится хрупкой, что может вызвать образование трещин, а следовательно, и взрыв котла особенно опасно это для паровозных и пароходных котлов. Поэтому для таких котлов рекомендуется применять нестареющую сталь. Спокойные мелкозернистые стали с добавкой алюминия или циркония, или титана, или других элементов, предварительно хорошо раскисленные, практически не стареют. [c.250]

Применение нестареющей стали позволяет исключить брак в виде полос — линий скольжения при штамповке изделий с особо сложной вытяжкой [c.161]

Нестареющие стали маркируются в начале обозначения буквой А, далее следуют буквы St, далее числа, соответствующие минимальному гарантированному пределу прочности. [c.287]

Для исключения брака в виде полос скольжения применяют нестареющие стали [c.288]

Поэтому для холодной штамповки глубоких и сложных по вытяжке деталей типа автомобильных кузовов, радиаторов, оперения автомобиля применяют тонколистовую холоднокатаную малоуглеродистую качественную (нестареющую) сталь, поставляемую по ГОСТ 9045—70. Согласно этому ГОСТу выпускается [c.14]

В ряде работ [7, 14] физический предел выносливости рассматривается как результат проявления динамического деформационного старения. С точки зрения Дж. К. Леви [20], в условиях циклического деформирования при комнатной температуре наблюдается относительно медленное, но эффективное закрепление дислокаций в результате динамического деформационного старения. В этом случае накопление усталостного поврежде-ния и деформационное старение рассматриваются как конкурирующие процессы. Предполагается, что при циклическом нагружении выше предела вьшосливости интенсивность повреждения больше интенсивности упрочнения, обусловленного динамическим деформационным старением. Было предположено, что кривая усталости стали, склонной к деформационному старению, лежит между кривой усталости нестареющей стали и кривой усталости стали, полностью состаренной перед испытанием (рис. 5.2), Возможность развития деформационного старения при напряжениях, близких к пределу усталости, обусловлена тем, что в процессе циклического нагружения углеродистых сталей при указанных напряжениях (даже при напряжениях ниже предела усталости) наблюдается локальная пластическая деформация. Наличие этой деформации, значительная длительность испытания на уровне напряжений, близких к пределу усталости, возможность температурных пиков в местах локальной пластической деформации и, наконец, влияние самого процесса циклического [c.159]

Для стали явление старения имеет два аспекта. С одной стороны, это отрицательное явление, приводящее к снижению пластичности и вязкости стали, к определенной степени нестабильности ее свойств во времени. Это имеет особенно большое значение для низкоуглеродистой стали обычного качества, объем производства которой составляет до % от общего производства стали. В этом случае проблема старения решается путем изыскания способов уменьшения интенсивности процесса старения, способов получения нестареющей стали. С другой стороны, старение можно использовать как упрочняющую обработку, позволяющую в определенных условиях заметно повысить несущую способность изделия или конструкции без опасного увеличения склонности к хрупкому разрушению. В этом случае стремятся [c.4]

Литвиненко Д. А. Холоднокатаная нестареющая сталь. Изд-во Металлургия , 1968. [c.306]

Перев. с чешек. Изд-во Металлургия , 1970, 208 с. В книге приведены требования к сталям, предназначенным для глубокой вытяжки. Показаны различия в технологии производства спокойных, полуспокойных, кипящих и нестареющих сталей для глубокой вытяжки. Рассмотрены различные методы испытания механических и технологических свойств, классификации основных дефектов полосовой стали и рекомендации по выбору соответствующего материала для глубокой вытяжки с точки зрения его обработки и применения. Предназначена для инженерно-технических работников металлургических заводов, а также заводов — потребителей тонкого листа (автомобильных и др.). Может быть полезна студентам вузов и аспирантам. Илл. 63, Табл, [c.2]

Внедряется новая технология при плавке и разливке стали, расширяется производство спокойных нестареющих сталей, прежде всего сталей, раскисленных А1, V, и В. Повышаются требования к чистоте стали, к точности соблюдения технологических режимов при холодной и горячей прокатке и термической обработке, а также к испытанию листов и к отделке поверхности проката. [c.8]

Нестареющие стали для глубокой вытяжки содержат также небольшие присадки таких раскисляющих добавок, как алюминий, ванадий, бор, титан и т. п. [c.10]

В табл. 9 приведен химический состав малоуглеродистых сталей, применяемых в ЧССР для глубокой вытяжки. Сталь SN 11300 применяется для специальных штамповок, сталь SN 11320 — для менее ответственных штамповок. В настоящее время в ЧССР налаживается производство холоднокатаных малоуглеродистых нестареющих сталей, успокоенных ванадием и предназначенных для глубокой вытяжки. Раньше эту сталь получали лишь горячей прокаткой. [c.30]

Из сравнения чехословацких и зарубежных стандартов на полосы для глубокой вытяжки видно, что в ЧССР производится ограниченный ассортимент таких полос. До настоящего времени в ЧССР изготовляли в основном кипящие стали, в то время как производство полуспокойных сталей и в первую очередь нестареющих сталей и сталей с алюминием развивается медленно [10]. Чехословацкие стандарты не оговаривают характер микроструктуры в полосах для глубокой вытяжки (величину и рав- [c.33]

При производстве нестареющих сталей для глубокой вытяжки в стали связываются элементы, способствующие старению, прежде всего азот, который оказывает [c.48]

Способность полос стали к глубокой вытяжке, полученных из любой части слитка полуспокойной стали, всегда будет выше, чем у самой высококачественной части слитка из кипящей стали [36, 38]. В настоящее время нестареющая сталь, раскисленная алюминием, является [c.49]

Рис. И. Зона глиноземных включений в структуре нестареющей стали для глубокой вытяжки, раскисленной алюминием. Шлиф травленый, X 500

Основное преимущество нестареющих сталей для глубокой вытяжки состоит в ТОМ, что их свойства, приобретенные дрессировкой, могут сохраняться в течение длительного времени (например, при длительных транспортировке и хранении или при относительно повышенных температурах материала в случае плакирования перед штамповкой). [c.54]

Отжигают холоднокатаные полосы для глубокой вытяжки с целью снятия упрочнения материала, образования оптимальной микроструктуры, получения наилучших механических свойств, а также чтобы сохранить или улучшить состояние поверхности холоднокатаных полос и т. п. У нестареющих сталей с помощью отжига можно повысить сопротивление стали старению. [c.93]

Малая скорость нагрева имеет смысл при отжиге нестареющих сталей для глубокой вытяжки, раскисленных [c.104]

Более длительная выдержка применяется также при отжиге нестареющих сталей, после которого в них образуются стабильные нитриды в таком количестве, что сталь теряет свою склонность к старению после холодной деформации. [c.105]

Как уже говорилось об этом выше, более длительная выдержка нужна при отжиге нестареющих сталей для глубокой вытяжки. Увеличение выдержки нестареющих сталей объясняется следующими причинами рекристаллизация этих сталей протекает медленнее, чем в аналогичных малоуглеродистых сталях кроме того, в них необходимо создать структуру с зернами феррита благоприятной формы и размеров, связать свободный азот в [c.107]

Рис. 31. Влияние холодной деформации на вытянутость и величину ферритных зерен после рекристаллизационного отжига нестареющих сталей для глубокой вытяжки, успокоенных алюминием [82]

Кривая растяжения нестареющей стали марок 08Ю и 08ФКП должна быть плавной и не иметь площадки текучести (незначительный перегиб кривой допускается), поверхность образцов при прохождении предела текучести не должна давать линий сдвига. [c.411]

Литвиненко Д А Холоднокатаная нестареющая сталь М Метал лургия 1968 168 с [c.403]

При глубокой вытяжке деталей типа гильз применяется нестареющая сталь марок 18ЮА и 11ЮА. [c.15]

Содержание азота в железе оказывает отрицательное влияние. Растворенный азот образует Рб4Ы, выделение которого является причиной склонности к образованию трещин [118, 119, 122], так как он создает напряжения в области границ зерен. Нестареющая сталь, раскисленная алюминием (более 0,05%) или титаном. [c.43]

Влияние величины зерна и термической обработки в большинстве случаев взаимосвязано и нуждается в совместном рассмотрении, однако влияние этих факторов можно и разделить, если размер зерна не формируется специальной термической обработкой. Кроме того, такое разделение удобно для определения влияния различных изменений в микроструктуре при термической обработке. В литературе отсутствуют систематические исследования влияния величины действительного и аустенитного зерна на склонность к деформационному старению. Имеются отдельные указания на то, что величина зерна не влияет на свойства при старении после растяжения [43, 106] или это влияние оказывается лишь косвенно [174, с. 643]. В то же время на охрупчивание при деформационном старении величина зерна должна оказывать большое влияние, так как увеличение размера зерна само по себе увеличивает хрупкость. Многократно подтверждалось, что нестареющие стали в подавляющем большинстве случаев мелкозернисты. Однако и здесь существуют противоречивые данные. Так, Данилов, Мель и Херти [192] пришли к выводу, что у кипящей стали с крупным зерном основное падение ударной вязкости происходит при деформации, а при последующем старении падение вязкости незначительно. В случае крупнозернистой спокойной стали основное падение ударной вязкости наступает [c.100]

В качестве стабилизатора при производстве нестареющих сталей наиболее часто применяют алюминий, который связывает в основном азот и, кроме того, является сильным раскислителем. Устойчивость стали против старения может обеспечить минимальное содержание остаточного алюминия в сталй (до 0,02%) [1, 11]. В этом случае сталь затвердевает как спокойная. Более высокое содержание алюминия (>0,02%) улучшает микроструктуру стали после конечной термической обработки полосы. Алюминий, который является поверхностно активным элементом, снижает поверхностные напряжения на границах ферритных зерен и при рекристаллизационном отжиге холоднокатаных полос способствует образованию вытянутых ферритных зерен, что повышает способность стали к глубокой вытяжке [12]. Содержание остаточного алюминия в этих сталях достигает 0,02—0,09% [10—13]. [c.15]

Содержание кислорода в вакуумированной кипящей стали намного ниже и, кроме того, он равномерно распределен по сечению слитка [35]. Однако вакуумирование сталей для глубокой вытяжки, в особенности при большом объеме производства, является очень дорогой операцией, ввиду чего для получения высококачественных листов выплавляют полуспокойные стали или спокойные нестареющие стали. В настоящее время быстрыми темпами идет развитие вакуумной техники и вполне возможно, что в будущем вакуумирование станет экономически оправданным процессом при большетоннажном производстве сталей для глубокой вытяжки. [c.43]

В последнее время для изготовлениятлолос для глубокой вытяжки чаще применяют полуспокойные стали, отлитые в слитки снизу и частично раскисленные алюминием, вводимым в воронку пр И. разливке стали в изложницу [I]. Сталь разливают, как кипящую, в конусные изложницы, суженные кверху, а алюминиевую крупу подают в воронку перед концом разливки. Преимущество этого способа производства стали состоит в том, что сталь затвердевает в изложнице, как кипящая, имеет чистый поверхностный слой ( есколько тоньше, чем у кипящей стали), между тем как центральная часть сл итка имеет относительно однородные химический состав и механические свойства. После затвердевания слиток имеет небольшую усадочную раковину в головной части. По сравнению с рассмотоенными выше способами лроизводства стали этот способ обеспечивает более высокую однородность химического состава, структуры л механических свойств по всему объему слитка, а сама сталь менее склонна к старению. По такой же технологии выплавляют и нестареющую сталь, успокоенную алюминием. [c.48]

Из всех известных марок нестареющих сталей для глубокой вытяжки наибольшее применение получили стали, успокоенные алюминием. Более широко.му их применению в прошло.м по сравнению с кипящей сталью мешали следующие причины меньший выход годного из слитка из-за обрези головной части, худшая поверхность слитка и прокатных полос из-за низких литейных свойств и влияния включений АЬОз, более высокая стоимость стали и меньший размер зерна после окончательной обработки [11]. Благодаря постепенному усовершенствованию технологии произ(водства этих сталей были устраиеиы их основные недостатки. По выходу годного из слитка и по качеству поверхности нестареющие стали полностью сравнялись с кипящими сталями, однако по своим конечным механическим свойствам и их однородности по всему объему слитка, а главное по сопротивлению старению после холодной деформации они опередили кипящую сталь. С экономической точки зрения эти стали более выгодны по сравнению с нестареющими сталями, успокоен ны.ми V, Т1, Вит. п. [11]. [c.49]

Более высокие пластические и вытяжные свойства достигаются в нестареющих сталях в том случае, когда бор вводится в полуспокойную сталь, разлитую снизу и раскисленную в изложнице алюминием [41], Сталь предварительно раскисляют в печи, а в ковше в сталь вводят ферромарганец и перед самой разливкой в ковш вводят 0,00457о В в виде 6%-ного ферробора. Частично. раскисленную таким образо.м сталь разливают снизу в изложницы и, когда уровень в изложнице будет на 250—300 мм ниже верхнего края изложницы, в главный литник вводят 19%-ный мелкоизмельченный ферробор (из расчета 0,001—0,006% В). Когда уровень стали будет на 150 мм ниже верхнего края изложницы, в главный литник вводят алюминиевую крупу в-количестве около 0,35 кг/г [41]. В готовых листах, полученных из стали, выплавленной по этой технологии, остается 0,001— 0,003% В, а при затвердевании сталь благодаря влиянию алюминия имеет характер полуспокойной стали [41]. [c.53]

Нестареющие стали для глубокой вытяжки, раскисленные титаном, применяют за границей в основном для изготовления ЛИСТ01В, предназначенных для эмалирования. Сталь для таких листов должна иметь минимальное содержание углерода. В стали для обы чных штамповок содержание углерода не должно превышать 0,08%, а для сложных изделий предельно допустимое содержание углерода составляет 0,05% С [42]. При обычной выплавке малоуглеродистых сталей такого низкого содержания углерода достигнуть трудно [c.54]

ЛОГИЧНЫ для всех марок малоуглеродистых сталей, пред-1наэначеннь1х для /глубокой вытяж ки. Особен/но жесткие требования предъявляются к условиям конца прокатки -полосы из нестареющих сталей для глубокой вытяжки, раскисленных алюминием. В этих сталях оптимальная конечная структура с вытянутой формой ферритных зерен (см. рис. 1,6) достигается лишь при условии, что температура конца прокатки полосы будет выше Аг . При этом полоса должна быть быстро охлаждена и свернута в рулон при 550— 620 °С [11, 47]. Быстрое охлаждение горячекатаных полос тормозит выпадение нитрида [c.76]

При отжиге в металле должны полностью происхо дить рекристаллизация деформированного феррита, сфероидизация или коагуляция деформированного цементита и рост зерен феррита до оптимальной конечной величины. В стали, раскисленной алюминием, должны быть, созданы условия для роста рекристаллизованных зерен сплющенной формы, у всех нестареющих сталей свободно растворенный азот и углерод должны быть в достаточной мере связаны в стабильные нитриды и карбиды. При о.хлажденин должно быть ограничено перенасыщение феррита элементами внедрения, которые увеличивают склонность стали к старению. Рулоны полосы должны отжигаться в печи с защитной атмосферой или в вакууме. В некоторых случаях при отжиге применяют активную печную атмосферу, которая позволяет получать блестящую поверхность полосы при одновременном снижении содержания углерода и азота в стали. [c.93]

При быстром отжиге нестареющих сталей, раскисленных алюминием, образуется мелкозернистая структура с зернами феррита многоугольной форхмы, обладающая более плохими вытяжными свойствами, чем структура с более крупными вытянутыми зернами феррита [И, 75]. Малая скорость нагрева при отжиге этих сталей обоснована в том случае, когда температура конца горячей прокатки полосы была оптимальной, феррит был перенасыщен азотом и есть предположение, что при рекри- [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...