Технологический процесс при работе на фрезерных станках

По данным отделов главного механика ряда машиностроительных предприятий (ЗИЛ, АЗЛК и др.), игольчатые подшипники в опорах блока шестерен и фрикционной муфты коробки подач, вилки включения муфты быстрого хода консоли фрезерных станков работают ненадежно. Причиной является недостаточное смазывание в процессе эксплуатации закладываемый при сборке пластичный смазочный материал часто вымывается технологической смазочно-охлаждающей жидкостью, что приводит к повреждению рабочих поверхностей шеек валок, по которым работают игольчатые подшип- [c.154]

Типовой технологический процесс слесарных работ по ремонту горизонтально-фрезерных станков [c.809]

В графе Наименование и содержание операций записывается название операции и краткое перечисление работ, выполняемых в данной операции. Операции получают название от того вида оборудования, на котором они выполняются, например, токарная, токарно-револьверная, фрезерная, зубофрезерная, расточная и т. д. Если на токарном или карусельном станке производится растачивание, то эта операция будет называться токарная или карусельная, но не расточная . Если в технологическом процессе имеются, кроме станочных, и другие операции, то они тоже вносятся в карту, например термическая обработка , слесарная и т. п. [c.80]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

В Советском Союзе производство режущего инструмента сосредоточено на небольшом количестве предприятий. Это позволяет использовать при изготовлении инструментов как прогрессивные технологические процессы (получение заготовок путем пластических деформаций, рубки, отливки, сварки, напайки и т. п., внедрение на механических и термических операциях автоматов и полуавтоматов, например для сварки, напайки, очистки, закалки, отпуска, токарных, фрезерных, шлифовальных операций и т. п.), так и передовые методы организации (специализация и концентрация производства, внедрение принципов поточно-массового производства с постепенным переходом на использование автоматических линий и др.). Особое значение имеют вопросы комплексной автоматизации и механизации трудоемких работ. Для повышения качества инструмента и стабильности режущих свойств особое значение приобретает автоматизация заточных операций, которая требует создания специальных автоматических станков. Контрольные операции, выполняемые в большинстве случаев вручную и визуальным путем, требующие наличия большого штата контролеров, подлежат замене автоматическими приборами. Внедрение этих мероприятий приведет к увеличению выпуска продукции, улучшению ее качества и стабильности, повышению производительности труда и снижению себестоимости инструмента. [c.10]

Для автоматов и автоматических линий непрерывного действия технологическая производительность означает количество деталей, обрабатываемых в единицу времени при условии бесперебойной работы, т. е. при полном использовании возможностей технологического процесса (автоматические линии из бесцентровошлифовальных станков, работающих на проход барабанно-фрезерные станки, автоматы непрерывного протягивания и т. д.). Однако в большинстве случаев при проектировании линий конструктивно не удается полностью совместить холостые ходы с обработкой. В технологическом процессе появляются паузы для загрузки и выгрузки, межстаночного транспортирования, зажима и разжима деталей, т. е. уже в конструкции линии неполно используются возможности, заложенные в технологии, а следовательно, производительность по сравнению с технологической снижается. Так, в линии обработки ступенчатых валов холостыми ходами, не совмещенными с обработкой, являются межстаночное транспортирование изделий, их зажим и разжим на рабочих позициях, подвод и отвод суппортов. Так, если суммарное время холостых ходов линии составляет = 16 с, то длительность рабочего цикла линии [c.84]

Книга знакомит читателя с условиями безопасной работы на фрезерных станках, с понятиями о допусках и посадках, с устройством контрольно-измерительных инструментов, необходимых фрезеровщику, и техникой измерений, с основами теории резания при фрезеровании. В ней рассмотрены также вопросы устройства фрезерных станков, правила управления ими, способы крепления и обработки деталей, а также даны основные понятия о технологическом процессе и об организации труда. [c.2]

Технологический процесс фрезерной обработки должен обеспечить возможность обработать на данном оборудовании при заданных условиях работы наибольшее количество деталей высокого качества при возможно лучшем использовании станка и инструмента, а также с наименьшими затратами. [c.502]

Книга посвящена технологии обработки деталей на фрезерных станках. В ней подробно рассматриваются процессы обработки типовых поверхностей машиностроительных деталей — плоскостей, пазов и уступов, фасон-йых поверхностей и др. Весьма обстоятельно изложен вопрос о настройке делительных головок для таких работ, как нарезание зубьев зубчатых колес, фрезерование винтовых канавок и пр. Б этих разделах приводится много примеров из опыта работы фрезеровщиков — новаторов производства. Отдельные главы посвящены рассмотрению вопросов технологического комплекса — фрезерным станкам, приспособлениям и инструментам для фрезерных работ, рациональной организации рабочего места фрезеровщика. [c.2]

Приспособления собирают бригадным методом на стационарных сборочных столах, Предусматривается специализация бригад внутри цеха на сборке однотипных по назначению и конструкции приспособлений токарных, фрезерных шлифовальных, сверлильных и расточных и др. Внутри бригад общий объем дифференцируется ПС квалификации подготовка деталей, подборка элементов и общий монтаж приспособлений. Сборочный участок оснащают шлифовальными, притирочными, сверлильными и другими станками, механизированным слесарно-монтажным инструментом, установкой для глубокого охлаждения. Технологический процесс изготовления приспособлений предусматривает исключение или максимальное сокращение подгоночных работ. [c.109]

Из представленных в таблице данных о трудоемкости слесарных работ при ремонте токарно-винторезных и консольно-фрезерных станков можно сделать вывод об экономической эффективности внедрения рассмотренных типовых технологических процессов ремонта. Для удобства определения эффективности нормативы в таблицах приведены к одной единице ремонтной сложности. [c.304]

В справочнике излагаются основные сведения по фрезерным работам, рассматриваются основные типы фрезерных станков, приспособлений для фрезерования и фрез. Приведены данные о режимах резания, технологическом процессе и научной организации труда. Дается информация по допускам, посадкам, измерительным средствам и машиностроительным материалам. [c.2]

Технологический процесс предусматривает также расстановку рабочей силы, время, необходимое для работы, и режим обработки. Рассмотрим технологический процесс механической обработки цилиндрического валика с отверстиями и скосом (рис. 70). Обработка валика производится в строгой последовательности и охватывает работу на токарном, фрезерном и сверлильном станках. На каждом из указанных станков применяют- [c.125]

Порошок магния можно Получить обработкой компактного магния на фрезерных станках специальной конструкции. Примерная схема технологического процесса получения порошка магния с использованием фрезерных станков изображена на рис. 1. Основной операцией технологического цикла является процесс фрезерования на станках, заключающийся в комбинированном снятии мелкой стружки сразу двумя фрезами — вертикальной и горизонтальной. Конструкция станка позволяет вести фрезерование при больших скоростях (порядка 30— 40 м/с) и обеспечивает получение порошка со степенью измельчения до 90 мкм в довольно широких пределах в зависимости от режима работы станка. Порошок, полученный после фрезерования, не требует дополнительного измельчения в шаровой мельнице, что значительно упрощает всю технологию производства. Сырьем для производства порошка служит чушковый магний марок МГ-1 и МГ-2, содержащий соответственно 99,9 и 99,8% магния. [c.20]

Производственные отделения и участки модельного цеха размещаются в последовательности технологического процесса. Обслуживаемое станочниками оборудование (заготовительные. фрезерные и токарные станки) целесообразно отделять звукоизолирующими перегородками от месч работы модельщиков. Станки, которыми непосредственно пользуются модельщики в процессе работы, необходимо располагать отдельными группами между рядами верстаков. [c.248]

Как неоднократно подчеркивалось, способность торсовой поверхности развертываться на плоскость и постоянство касательной плоскости вдоль одной прямолинейной образующей являются главными достоинствами торсов. Первое качество торсов позволяет значительно упростить технологию построения разверток, выполнения раскроя и заготовок. Второе качество является существенным в вопросе упрощения технологического процесса изготовления детали, поверхность каждой является торсовой, так как в этом случае поверхность детали можно обрабатывать в прямолинейном направлении вдоль всей образующей, что дает эффект при работе на строгательных или фрезерных станках [106]. [c.83]

Подготовительно-заключительное время занимает в фрезерных работах большое место. Величина подготовительно-заключительного времени обычно зависит от сложности наладки станка. Чем сложнее наладка, тем больше она занимает времени. В.месте с тем при правильно.м выборе технологического процесса более сложная наладка (наборы фрез, многоместные приспособления, многошпиндельные головки и т. д.) обеспечивает большее сокрашение штучного времени. [c.518]

Глава XIII ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРИ РАБОТЕ НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ [c.284]

На рис. 66 показан технологический процесс обработки ступенчатого вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Первая операция производится на фрезерно-центровальном станке типаМР-71, остальные на гидрокопировальных полуавтоматах типа 1722 с зажимом в центрах. Такой технологический процесс является типовым. Общность технологии в сочетании с общностью применяемого оборудования, которое пригодно для встраивания в автоматические линии, делает весьма заманчивой перспективу создания гаммы типовых автоматических линий сходной конструкции с типовыми транспортно-загрузоч-ными механизмами. Однако создание надежных в работе и высокоэффективны автоматических линий для обработки ступенчатых валов является одной из труднейших задач автоматизации, прежде всего ввиду сложности операции межстаночной транспортировки. Сложная конфигурация обрабатываемых деталей с большим отношением длины к диаметру, а также большое количество вьюнковой стружки, выделяющееся при обработке практически исключают возможность межстаночной транспортировки качением под действием силы тяжести. С другой стороны, необходимость обработки со всех сторон не позволяет применять обработку и транспортировку на приспособлениях-спутниках, с использованием простейших транспортирующих устройств, характерных для линий по обработке корпусных деталей. Поэтому транснор-168 [c.168]

Необходимо отметить, что такого рода стандарты имеют в виду только станки общего назначения. К станкам общего назначения относятся все универсальные и специализированные станки, широко распространенные в различных отраслях машиностроения, причем под универсальными станками понимаются станки, на которых может выполняться самая разнообразная работа, присущая данному типу станка (различные операции), например, токарные, револьверные или фрезерные станки и т. д., а под специализированными— станки, на которых может производиться только определенная операция, например, ножевки, циркульные пилы, болтонарезные и гайконарезные станки и т. д. Для станков специальных, но предназначу для обработки определенных деталей и используемых в даннов сли машиностроения (например, станки для автотракторного прорводства, транспортного машиностроения и т. д.), создавать стандарты нет особой необходимости, так как тип и размеры этих станков предопределяются технологическим процессом обработки определенных деталей. К тому же эти детали лишь в некоторых случаях сохраняют свою форму и размеры неизменными на длительный период, например, вагонные оси, буфера в других же случаях, наоборот, конструкция и размеры деталей (например блоки цилиндров автомобилей, шатуны и т. п.) изменяются чаще, так как это тесно связано с техническим прогрессом в данной отрасли машиностроения — поэтому и нет возможности установить размеры станков для обработки подобных деталей на продолжительный срок времени. [c.88]

Сверление, точение и фрезерование различаются настолько существенно, что процедуры описания технологических процессов должны быть специально подготовлены для каждого вида обработки. Эта точка зрения привела к расчленению системы ЕХАРТ на три языковых части. ЕХАРТ 1 применяется преимущественно для описания сверлильных работ, но эта система пригодна также для программирования простых фрезерных работ. Этим и объясняется область применения системы ЕХАРТ 1 для станков с позиционными и прямоугольными системами управления. [c.146]

Наряду с основными справочными сведениями в справочнике много внимания уделено машиностроительным материалам, процессу фрезерования, фрезам, фрезерным станкам, приспособлениям для фрезерования, режимам резания, приемам выполнения различных работ на фрезерных станках, вопросам техники безопасности, технологическому процессу и научной организации труда. Справочник поможет фрезеровщикам глубже освоить свою профессию, разобраться с неполадками, встречающимися на фрезерных станхах, научиться методам их усг)ш- нения и т. д. [c.3]

Все современные автоматы, полуавтоматы и автоматические линии работают с помощью программного управления, т. е. по заранее рассчитанной программе. Большинство станков-автоматов и полуавтоматов имеет систему управления с распределительным валом. Носителем программы в таких станках служит распределительный вал с кулачками. Сущность числового программного управления заключается в следующем. П[5И разработке технологического процесса составляют программу перемещений (величину, направление, скорость) режущего инструмента относительно детали. Программу записывают условным кодом — т. е. заменяют системой числовых обозначений, которые затем переносят в виде различных комбинаций отверстий (перфорации) на карту или ленту и т. д. В такоу виде она вводится в считывающее устройство станка. Прочитанные данны преобразуются в соответствующие командные импульсы, которые с по мощью управляющих механизмов подают сигналы исполнительным органам станка, например столу фрезерного станка и т. п. [c.160]

Назависимо от характера выполняемых винипластовых работ технологический процесс включает в себя следующие основные операции разметку и раскрой листов винипласта, нагрев заготовок и придание им необходимой формы, сварку или склеивание заготовок, проверку качества сварных или склеенных швов. Некоторые изделия и узлы аппаратов, изготовленных из винипласта, подвергают механической обработке сверловке болтовых отверстий, нарезке резьбы, обработке деталей на токарных и фрезерных станках и др. [c.226]

Независимо от характера выполняемых винипласто- вых работ технологический процесс состоит из основных операций разметки и раскроя листов винипласта нагрева заготовок и придания им необходимой формы сварки пли склеивания заготовок проверки качества сварных или склеенных щвов. Некоторые изделия и узлы аппаратов, изготовленных из винипласта, подвергают механической обработке сверлению болтовых отверстий, нарезке резьбы, обработке деталей на токарных и фрезерных станках и др. [c.248]

Целесообразность деления технологического процесса на операции вызывается техническими и экономическими соображениями. К ним относится, например, техническая невозможгюсть выполнения всей обработки детали на одном рабочем месте или на одном toлькo станке определенного типа. Так, на токарном станке нельзя выполнить фрезерных операций и т. д. По эко ю-мическим соображениям также зачастую оказывается невыгодным выполнять всю работу на одном станке (например, проводить черновую и чистовую обработку крупного вала), так как при этом нерационально используется станок, инструмент и квалификация рабочего. Следует учитывать также то, что при отделении грубой обработки от чистовой станок, постоянно занятый лишь чистовой и отделочной обработкой, будет меньше изнашиваться и поэтому дольше сохранит высокую точность, обработки. Для станков черновой обработки потеря точности [c.30]

На участке механической обработки выполняются процессы станочной обработки деталей технологической оснастки и инструментов. Особенностью станков, используемых в инструментальном цехе, является их универсальность. Кроме высокоточных универсальных станков общего назначения (токарных, фрезерных, строгальных, шлифовальных, сверлильных, долбежных и др.) инструментальные цехи имеют и специализированные станки, предназначенные для выполнения сложных инструментальных работ координатно-расточные, координатно-шлифовальные, оптические профилешлифовальные, фасонно-строгальные, копировально-фрезерные, резьбошлифовальные, заточные, токарно-затыловоч-ные, гравировальные, а также станки для электроимпульсной и ультразвуковой обработки. [c.7]

Обычно, как показывает практика, из обшего объема всех работ по переналадке оборудования при переходе на обработку новых изделий, около 40% времени приходится на замену и перекомпоновку технологической оснастки. Поэтому в деле создания гибких элементов производственного процесса и сокращения продолжительности переналадки оборудования большое значение приобретает широкое использование гибкой, обратимой технологической оснастки, какой является система УСП и ее модификации. Она может применяться в массовом производстве при освоении новой продукции, а затем постепенно заменяется специальными приспособлениями. Использование крупногабаритных универсально-сборных приспособлений (УСПК) в значительной степени также упрощает подготовку производства крупных деталей (массой от 30 до 3000 кг и размером от 300 X 300 X X 250 мм до 2500 X 2500 X ЮОО мм). УСПК предназначается для средних и крупных токарных карусельных, фрезерных, строгальных, долбежных, расточных, сверлильных, шлифовальных и других станков. В ряде случаев УСПК применяют для обработки мелких деталей, если при этом повышается качество изготовляемых деталей, а завод освобождается от проектирования и изготовления специальной оснастки. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...