Скорость резания, выбор режима резания

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ [c.522]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Рекомендации по выбору режимов резания при работе отрезными резцами полностью совпадают с такими же рекомендациями для прорезных резцов (см. предыдущий параграф). В частности, глубину резания следует выбирать по табл. 19, подачу — по табл. 17 и скорости резания — по табл. 18. [c.241]

При выборе режимов резания на АЛ, например скорости резания у, необходимо рассматривать скорость резания при которой себестоимость обработки заготовки является минимальной, предельную скорость резания и ах, при которой себестоимость обработки на одном станке становится равной себестоимости обработки на двух станках с более низкими режимами резания. [c.97]

Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания глубины, подачи и скорости резания. [c.468]

Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания числа проходов подачи и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности. [c.112]

При выборе режима резания для продольного распиливания дисковыми пилами следует руководствоваться следующим скорость резания [c.683]

Выбор режимов резания для заданных условий обработки состоит в определении глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и мощности, требуемой на резание. [c.501]

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным. [c.197]

При зенкеровании выбор режима резания заключается в определении глубины резания, подачи и скорости резания. Глубина резания определяется припуском на обработку. Подача назначается с учетом требований к чистоте и точности обработки, прочности инструмента и механизма подачи станка и установленной глубины резания. [c.259]

Весьма важное значение для правильного выбора режимов резания имеет стойкость сверл. На стойкость влияет ряд факторов, основными из которых являются материал режущей части сверла, скорость резания, подача, диаметр сверла, а также глубина сверления, наличие или отсутствие СОЖ и т. д. [c.109]

Выбор режимов резания при фрезеровании осуществляют главным образом для определения подачи на зуб фрезы и скорости резания, обеспечивающей требуемую стойкость, так как глубину резания и ширину фрезерования определяют видом фрезерования и припуском на обработку. [c.135]

Число одновременно работающих зубьев определяют формулой (6.7). Выбор режимов резания сводят к определению подачи на зуб фрезы и скорости резания, обеспечивающей требуемую стойкость. Подачу на зуб выбирают в зависимости от требуемого параметра шероховатости поверхности в соответствии с данными табл. 6.3. [c.137]

Проектирование технологического процесса связано с выбором режимов резания оно состоит в определении глубины резания величины подачи 5 и скорости резания V применительно к заданным условиям по точности и чистоте поверхности изделия. [c.136]

Выбор режимов резания состоит в определении величины подачи и скорости резания для всех инструментов. При выборе режимов резания необходимо помнить, что для инструментов, работающих одновременно, число оборотов шпинделя всегда является одинаковым и определяется допустимой скоростью резания по наибольшему диаметру, обрабатываемому в данном переходе. [c.148]

При выборе режимов резания следует иметь в виду, что нормативные материалы предусматривают только средние значения глубин резания, подач и скоростей резания. Эти элементы резания зависят от качества обрабатываемого материала, его физико-механических свойств, материала и геометрии режущего инструмента, мощности и числа оборотов шпинделя станка в минуту, жесткости системы станок — деталь — инструмент, поэтому в практике эти средние значения могут быть увеличены или уменьшены. [c.351]

Режим резания. Под режимом резания подразумевают определенное сочетание скорости резания и подачи. Режим резания выбирают с таким расчетом, чтобы сохранить инструмент от преждевременного износа и в то же время обеспечить наибольший съем деталей со станка, Т е. наибольшую производительность инструмента. Для выбора оптимальных режимов резания при сверлении имеются специальные таблицы, одна из которых приведена ниже (см. табл. 12). [c.158]

Выбор режимов резания. Определение по формулам силы резания, оптимальной скорости резания к эффективной мощности, затрачиваемой на резание, занимает много времени и относительно сложно. Поэтому эти величины практически определяются по таблицам, приведенным в соответствующих справочниках. [c.181]

Выбор режимов резания. Определение силы резания, оптимальной скорости резания и эффективной мощности, затрачиваемой на резание, по приведенным формулам занимает много времени и относительно сложно. Поэтому эти величины практиче- [c.340]

От правильного выбора режима резания зависит в первую очередь производительность фрезерования, заданная точность и чистота поверхности. Отечественные ученые на основе науки о резании и опытной проверки результатов, полученных передовиками производства, разработали данные для выбора скоростей резания и подач при обработке инструментами из быстрорежущей стали, твердых оплавов и минералокерамики. [c.103]

Порядок выбора режима резания. По установленным значениям диаметра фрезы, ширины фрезерования, глубины резания и подачи на один зуб определяется скорость резания, минутная подача и потребная мощность согласно соответствующим таблицам или справочникам, перечисленным в сноске к стр. 103. Рекомендуемые в них скорости резания для обычных и скоростных режимов фрезерования рассчитаны на работу фрезами определенных конструкций, геометрии и материала, наличие охлаждения (в тех случаях, когда оно целесообразно), определенную твердость обрабатываемого материала, наличие или отсутствие корки на обрабатываемой поверхности и т. д. [c.107]

ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ Скорость резания [c.68]

В таких случаях при выборе режимов резания принимают во внимание наиболее тяжелые условия работы каждой из фрез набора. Поэтому принимаем подачу, по возможностям шлицевой фрезы, а скорость резанпя — по угловой фрезе. [c.516]

Правильный выбор режимов резания минимальное число проходов, максимально возможная подача, скорость резания, обеспечивающая заданную стойкость инструмента. [c.139]

При выборе режима резания пальцевой фрезой устанавливается глубина захода фрезы, затем по табл. 78 и 79 выбирается подача и скорость резания и определяются соответствующие числа оборотов фрезы. Припуск на чистовую обработку рекомендуется оставлять в пределах 0,3— 3,0 мм на сторону. [c.222]

Большое влияние на выбор режимов резания оказывает конфигурация обрабатываемой детали. Так при разрезке дисковой пилой, фрезеровании и шлифовании детал с плоскими поверх-ностями на выбор величины скорости перемещения стола оказывает большое влияние ширина обрабатываемой поверхности, поскольку она включается в формулу силы резания. Например, при фрезеровании приближенно можно считать, что сила резания Р пропорциональна ширине фрезерования [c.138]

Прежде считали, что нарост оказывает благоприятное влияние на продолжительность работы резца, предохраняя режущую кромку от из1юса под влиянием трения и температуры. Результаты исследований показали обратное. Нарост оказывает неблагоприятное влияние на весь процесс резания значительно ухудщается качество поверхности изделия вследствие неспокойной работы инструмента, возникает неравномерная подача и в первую очередь преждевременное повреждение режущей кромки инструмента. При обработке твердым сплавом наросты чаще всего образуются из-за неправильного выбора режимов резания н прежде всего скорости резания — слишком низкой для соответствующего обрабатываемого материала и сечения стружки. При этом срок службы режущей кромки инструмента сокращается, так как она в результате срыва наростов выкрашивается. Установлено, что наростообразование уменьшается при повышении твердости обрабатываемого металла, увеличении переднего угла, применении смазочно-охлаждающих жидкостей и более тщательной доводке передней поверхности инструмента. [c.492]

Выбор скорости резания. Выбор скорости резания зависит от глубины резания, подачи, твердости обрабатываемого материала, от материала, стойкости и углов заточки резца, от мощности станка и других причин. Величину скорости резания для конкретных условий работы выбирают по таблицам режимов резания, в которых отражен опыт работы передовых предприятий. Например, при обработке стального литья без корки на продольно-строгальном станке скорость резания равна 10,8 м/мин, если резец взят из стали Р9, твердость обрабатываемого материала на растяжение 79—84 кГ/мм , глубина резания 2,8 мм, подача 3,1 мм/дв. ход, главный угол в плане 30° скорость резания равна 7,1 м/мин для тех же данных, но главный угол в плане 60° и т. д. при обработке чугунного литья без корки скорость резания равна 14,2 м/мин, если твердость материала HB2H—23Q, глубина резания 6,7 мм, подача [c.201]

Особенности выбора режимов резания. Режимы резания на АЛ рассчитывают после разра О Гки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмеш,енного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следуюш,ие при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и бго замены. [c.97]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Высокопроизводительная обработка во многом зависит от правильного выбора режимов резания на каиедой операции. Скорость резания, подача, глубина резания и сечение стружки зависят от качества обрабатываемого изделия и его физико-механических свойств, материала и геометрии режущего инструмента, мощности и числа оборотов шпин деля станка в минуту и т. д. [c.110]

Выбор режима резания. Параметры режима резания назначают в зависимости от припуска, свойств обрабатываемого материала, инструмента, принятой стойкости, требований к точности обработки и т. д. В ряде случаев предусматривают изменение скорости подачи в местах резких переходов заданного контура, местах, где снимается увеличенный припуск, напуск, на участках с повышенными требованиями к точности обработки и т. п. Места изменения скорости подачи, а иногда и скорости резания, обычно выбирают в базовых точках, получаемых при построении зквидистанты. [c.165]

Правильная геометрия режущей кромки и инструмента в целом и выбор режимов резания также служат средством гашения вибраций. Снятие широких и тонких стружек, т. е. повышение глубин резания при снижении величин подачи, применение резания с малыми углами в плане и выбор скоростей резания, отвечающих зоне наиболее интенсивных автоколебательных процессов или резонансным режимам работы системы, ведут к росту интенсивности вибраций. Заточка виброгасящей фаски Д. И. Рыжкова (см. табл. 29), как и некоторое притупление резца при работе, обеспечивает значительное повышение внешнего трения и снижение интесивности колебаний. [c.15]

Порядок выбора режима резания рассмотрен в главе IV. В табл. И7, 118 приводятся рекомендуемые при сверлении подачи и скорости резания, а в табл. 120 — ох-лаждающе-смазывающие жидкости. [c.235]

Уравнения (9.23) и (9.24) так же, как и соответствующие уравнения применительно к другим критериям, не могут быть справедливы одновременно. Эти уравнения могут быть представлены графически в виде (рис. 9.7). Ось, на которой откладывается прибыль, может быть представлена перпендикулярной к плоскости /—V. Расположение кривых связано с тем, что Ип < 1/п. Поскольку прибыль увеличивается с возрастанием подачи, то прибыль Б точках q >г > q. Режимы, соответствующие максимальной прибыли, находятся выбором л1аксимально допустимой подачи и скорости по уравнению (9.23). Выбор режимов резания при наличии ограничений сходен с изложенными выше, с учетом замены соответствующих уравнений. Прибыль определяется подстановкой значений скорости резания и подачи в уравнение (9.22). [c.211]

Одной из частых причин травматизма при работе с абразивным инструментом является разрыв шлифовального круга. Причинами этого могут быть неправильный выбор режимов резания или наличие на круге дефектов — трещин, выбоин и т. п. При разрыве шлифовального круга возможны случаи тяжелого травмирования отлетающими осколками. Во избежание этого должны тщательно выполняться все требования, предусмотренные ГОСТом 3881-65 по трааспортировке и хранению кругов, их испытанию и балансировке, ограждению предохранительными приспособлениями, а также использоваться рекомендуемые скорости резания. [c.379]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

Режим резания при строгании. Выбор режима резания при строгании сводится к выбору характеристики режущего инструмента (резца), глубины резания, подачи и скорости резания, определению числа двойных ходов, силы резания и мошлости резания. [c.596]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режимов резания при фрезеровании пазов дисковыми фрезами производим по табл. 182 Справочника молодого фрезеровщика . Примем подачу на один зуб фрезы 0,03 мм. Тогда для фрезы О = 75 мм, при 5 = 0,03 мм1зуб и глубине фрезерования t = 5 мм определяем скорость резания V = 42,2 м1мин, число оборотов п = 180 об/мин и подачу 5 = 97 мм1мин. Выбираем имеющееся ближайшее число оборотов шпинделя и ближайшую подачу и ставим лимб коробки скоростей на п = 190 об/мин, а лимб коробки подач на 5 = 95 мм/мин. [c.251]

Наибольшая производительность и экономичность зубофрезеро-вания могут быть достигнуты при выполнении следующих условий правильный выбор режимов резания (минимальное число проходов, наибольшие возможная подача и скорость резания, обеспечива-ющ е заданную стойкость инструмента) [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...