Другие способы определения твердости

ДРУГИЕ СПОСОБЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ [17] [c.69]

Имеются и другие способы определения твердости. [c.111]

Наибольшее применение получили следующие способы статическое вдавливание стального шарика (Бринель), алмазных конусов (Роквелл) или пирамиды и упругая отдача падающего бойка (Шор). Из других способов отметим царапание металла алмазным конусом, динамическое вдавливание стального шарика или наконечника другого вида. Определение твердости производят специальными приборами (см. главу IX). [c.46]

Способ определения твердости алмазной пирамидой. (метод Виккерса). Определение твердости по Виккерсу производят для твердых металлов, деталей весьма малых сечений и тонких наружных слоев азотированных, цементованных и других подобных поверхностей. [c.34]

В. Д. Кузнецов разработал способ определения твердости, пригодный для испытания самых разнообразных материалов, в том числе и хрупких (стекла и т. п.), для которых способ Бринелля, например, непригоден. Метод Кузнецова по сравнению с другими определениями твердости имеет и то преимущество, что он не является чисто условным приемом, а основан на разработанных автором данного метода в его Теории твердого тела теоретических положениях и, таким образом, дает имеющую определенный физический смысл величину твердости. При определении твердости по Кузнецову на горизонтальную поверхность образца на двух опорах ставится маятник, состоящий из легкой металлической рамки с укрепленным в нижней ее части грузиком. Опоры представляют собой стальные шарики или — для испытания особо твердых материалов — алмазы, заточенные под углом 90°. Маятник легким толчком выводят из состояния равновесия и заставляют качаться амплитуда колебания отмечается указателем на шкале. Понятно, что колебания затухают тем скорее, чем меньше твердость образца. За меру твердости при сравнительных испытаниях различных материалов принимают промежуток времени, в течение которого амплитуда колебания уменьшится на определенную величину (например, при стандартном испытании лаковых пленок от 5 до 2°). [c.118]

Испытания гладких образцов из этих материалов стали применять раньше других способов определения механических свойств, и они являются до настоящего времени наиболее распространенным (кроме измерений твердости, рассматриваемых в гл. VII) способом определения механических свойств. Приводимые в литературе сведения о механических свойствах материалов указываются в большинстве случаев для условий определения на растяжение гладких образцов. [c.137]

Твердость металлов. Определения твердости являются широко применяемыми в лабораторных и в заводских условиях способами испытаний для характеристики механических свойств металлов. Это объясняется указываемыми ниже преимуществами измерений твердости по сравнению с другими способами определения механических свойств, рассмотренными в гл. VI. [c.167]

Испытания на растяжение гладких образцов получили применение раньше других способов определения механических свойств и до настоящего времени являются наиболее распространенным (кроме измерения твердости) способом механических испытаний металлов. При этих испытаниях в отличие от кручения и изгиба создается однородное напряженное состояние по сечению образца. [c.117]

Прибор для определения твердости этим методом легок и прост, не портит поверхности испытуемой детали и позволяет испытывать образцы с большой твердостью. К недостаткам прибора относится большая, чем в других способах испытания твердости, неоднородность результатов испытания одного и того же образца в связи с незначительным проникновением бойка в глубь материала. Показания прибора могут быть одинаковыми для различных материалов,отличающихся модулями упругости, например, каучук и мягкая сталь показывают одинаковую твердость. [c.37]

Кроме рассмотренных выше основных способов определения твердости, в производстве применяются и другие способы электромагнитный и определение твердости тарированными напильниками. [c.140]

Твердость — способность материала противостоять вдавливанию в его поверхность другого, более твердого тела. Практически различают три основных способа определения твердости методом вдавливания [c.46]

Для определения основных механических характеристик пластмасс проводят испытания на растяжение, сжатие, статический изгиб, твердость и на ударный изгиб. Образцы для испытаний могут быть изготовлены механической обработкой из плит, листов, прессованием, литьем под давлением и другими способами формования. Способ и режим изготовления образцов устанавливаются техническими нормами на пластмассы. [c.158]

В отличие от обычных способов измерения твердости индентор прижимается к и.зделию с небольшой (порядка 4—6 Н) силой и внедряется в материал на глубину в несколько микрон. Размеры отпечатков, остающихся на поверхности контролируемых объектов, очень малы. Поэтому в отличие от других методов измерения твердости (например, по Бринеллю), измерение осуществляется на участке с очень малой площадью, в связи с чем акустический импедансный способ максимально приближается к способу определения микротвердости. Разброс результатов измерения обусловлен разной твердостью отдельных зерен поликристаллических материалов (металлов). [c.272]

Испытания на твердость отличаются от других способов механических испытаний главным образом методом приложения внешних нагрузок, передающихся специальным наконечником на поверхность исследуемого материала, т. е. путем создания контактных напряжений. Твердый наконечник той или иной формы (шарик, конус, пирамида и т. д.) по-разному воздействует на образец и вызывает различного вида деформацию поверхностного слоя образца. Обычно это воздействие распространяется на весьма малые объемы материала. Как и при других видах механических испытаний, при определении твердости можно замерять упругие свойства, сопротивление малым или большим пластическим деформациям и т. п. [c.364]

Подобной зависимости можно ожидать при определении величины твердости другими способами. Так, при определении [c.38]

При определении твердости внешние нагрузки передаются на образец вдавливанием в его поверхность твердого наконечника в виде шарика, конуса или пирамиды, мало деформирующихся при испытаниях. Напряженное состояние, создаваемое при определении твердости, характеризуется большим значением коэффициента жесткости ( i>2), что делает возможным применение метода твердости для испытания материалов, хрупких при других способах нагружения. Испытанием на твердость оценивается в основном сопротивление значительным пластическим деформациям. [c.198]

Соответственно этому различают два различных способа динамического определения твердости один основан на подсчете твердости по отпечатку (методы, использ)тощие падение груза или удар — молоток Польди или Бринелля), другой — на измерении высоты отдачи (прибор Шора). [c.59]

Определение микротвердости. Чтобы определить твердость тонких поверхностных слоев металлов, например, тончайших поверхностей металлических покрытий, а также твердость составных частей структуры сплавов и мелких частиц металлов, нужны другие способы. При применении описанных выше способов тонкие слои покрытия продавливаются, и измерение твердости очень малых участков оказывается невозможным. [c.46]

Существующие методы измерения твердости значительно отличаются друг от друга по форме применяемого индентора, условиям приложения нагрузки и способу расчета чисел твердости. Выбор метода определения твердости зависит от различных факторов твердости материала образца (детали), его размеров, толщины слоя, твердость которого надо измерить и т. д. [c.222]

Методы определения твердости металлов. Твердостью называют свойство металла сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Испытания на твердость получили широкое применение в производственных условиях, представляя собой наиболее простой и быстрый метод испытания механических свойств. Так как при измерении твердости испытываются поверхностные слои металла, то для получения правильного результата поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, забоины, крупные царапины и др. не должно также быть наклепа поверхности. Существуют различные способы измерения твердости металлов. Рассмотрим некоторые из них, наиболее широко применяемые в промышленности. [c.42]

Как показали многие исследователи, физико-механические свойства электролитических металлов могут значительно изменяться в зависимости от условий их электроосаждения, в частности, от природы и состава электролита, наличия в нем поверхностно-активных веществ, режима электролиза (температуры, плотности тока, характера поляризации — постоянным или реверсированным током) и других факторов [2, 3]. Интересно отметить, что, как правило, механические свойства электролитически осажденных металлов в значительной степени отличаются от свойств металлов, полученных другими способами. Например, полученная при определенных условиях электролитическая медь может значительно превосходить по твердости тянутую и прокатанную медь. Таким образом, электролитический способ позволяет получать металлические покрытия с очень разнообразными и заранее заданными свойствами. [c.273]

К обычным способам испытания листов относятся испытание на растяжение, изгиб, определение твердости, металлографический контроль микроструктуры, определение химического состава и контроль состояния поверхности и точности размеров. Типичными и наиболее распространенными методами определения способности стали к глубокой вытяжке являются определение глубины выдавливания колпачка по Эриксену и вытяжка стаканчиков с помощью цилиндрического пуансона. Кроме этих испытаний, известно много других специальных испытаний для определения способности листа к глубокой вытяжке, которые применяют значительно реже. [c.159]

Стандартные механические характеристики обрабатываемого материала предел текучести на сдвиг, предел прочности, истинный предел прочности, твердость и др. не соответствуют условиям испытания заданного материала в процессе резания. Обычно скорость и величина дефор мации в зоне стружкообразования значительно больше, чем при стандартных методах испытания. Соответственно сопротивление пластической деформации материала в условиях резания отличается от стандартных характеристик. Ввиду того, что механические характеристики обрабатываемых материалов, полученные в условиях испытания соответствующих резанию, отсутствуют, важно хотя бы сугубо приближенно по стандартным характеристикам определить характеристики материала в зоне стружкообразования. Между твердостью, пределом текучести, пределом текучести на сдвиг существует однозначная связь. Достаточно иметь одну характеристику, чтобы получить другие. Для определения температурной зависимости механических характеристик материала в зоне стружкообразования можно применить несколько способов. [c.87]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Существуют также и другие способы определения твердости по Роквеллу, Шору и по Виккерсу. Имеются таблицы соотношений между числами твердости, определенными различными способами. [c.9]

Если твердость материала НВ >400 кгс/мм то определить ее, вдавливая шарик, нельзя в связи с заметной деформацией последнего. В этих случаях вместо шарика вдавливают алмазный конус (по Роквеллу) или алмазную пирамиду (по Виккерсу). Применяют и другие способы. Например, твердость определяют по высоте отскока бойка, падающего с определенной высоты на поверхность испытуемого материала по периоду качаний маятника, упирающегося в поверхность материала. [c.103]

Под твердостью материала понимают способность сопротивляться вдавливанию в него другого, более прочного (более твердого) элемента. Из множества способов определения твердости укажем лишь на пробы по Ври-нелю и по Роквеллу. [c.61]

Под твердостью металла понимают сопротивление металла проникновению в него другого, не получающего остаточных деформаций тела. С лцествует ряд способов определения твердости металлов. Наиболее распространенным является способ определения. твердости по Бринеллю. Твердость по Бринеллю определяют вдан-лнванием стального закаленного шарика обычно диаметром 10 мм силою Р (в кг) в испытуемый материал. [c.43]

На прессе Бринелля производится определение твердости относительно нетвердых деталей — после отжига, нормализации, высокого отпуска. Для определения твердости крупных заготовок и деталей от них отрезают пробные планки. Если это почему-либо невозможно, то пользуются переносными приборами Польди (фиг. 139). Способ определения твердости при помощи прибора Польди состоит в том, что одним ударом молотка / наносится удар однсвременно по эталону 2 и испытуемой детали 3. Тогда шарик вдавливается одной своей стороной в эталон, а другой в деталь. Твердость эталона известна. Зная твердость эталона и измерив диаметры двух отпечатков (на эталоне и на детали) можно по способу пропорций определить твердость детали. Обозначим твердость эталона через Н , диаметры отпечатков па эталоне и детали соответственно через й, и кд. Тогда твердость детали [c.213]

Твердость— способность металла сопротивляться проникновению в него другого, более твердого, тела. Существует несколько способов определения твердости, поэтому и мера твердости. число) бывает разная твердость по Бринеллю (Яв), твердость по Роквеллу ( в и ) и т. п. [c.8]

Для определения твердости и показателей других механических свойств металла теплотехнического оборудования (трубопроводов, барабанов котлов, корпусных деталей турбин и др.) используются переносные твердомеры. Широкое распространение получили переносные твердомеры статического действия, которые позволяют прямым способом в соответствии с государственным стандартом определять значения твердости по Бринел-лю, Виккерсу, Роквеллу. Приборы закрепляют на [c.382]

Из формулы (131) следует, что еслц й= мм, то Р = а. Таким образом, константа а равна силе вдавливания шарика, когда диаметр его отпечатка равен 1 мм. Величина а зависит от материала образца и диаметра шарика О. С увеличением О глубина отпечатка уменьшается, следовательно уменьшается объем вытесненного шариком металла и сила вдавливания Р= а. Константа п не вависит от О и определяется 1в основном степенью деформационного упрочнения. Определение а и п достаточно трудоемко, поэто1му число твердости по Мейеру не получило большого распространения. В связи с этим разрабатываются другие способы оценки числа твердости пря вдавливании шарового индентора. [c.227]

Из других динамических методов следует отметить способ ориентировочного определения твердости с помощью переносного прибора путем динамического вдавливания шарового индентора. Принцип действия этого прибора сводится к тому, что шарик под действием наносимого вручную удара одновременно вдавливается в испытуемую поверхность и эталонный образец с известной пвердостью. Число твердости [c.246]

Нанесение показателей свойств материалов. Для улучшения механических свойств и увеличения срока службы детали подвергают и другим видам обработки. На чертежах приводят показатели свойств материалов, полученных в результате обработки НС, НЕ). В производственных условиях для определения твердости применяют способ Бринелля—НВ, способ Роквелла — Н. Справа ставят букву С, если испытание производится алмазом (НС), В, если испытание производится стальным шариком (НВ). [c.148]

Твердость — это способность металла сопротивляться внедрению в него другого более твердого тела. Твердость определяют специальными приборами, которые по способам приложения в них нагрузки делятся на статические и динамические. Наиболее распространенными видами статического определения твердости металлов и их сплавов являются методы Бринелля и Роквелла, а динамического— методы Шора, Польди и др. [c.75]

Твердость. Обычно твердость определяется как способность одного тела сопротивляться проникновению (внедрению) в него другого тела, и, подобно пределу прочности, характеризует его сопротивление пластической деформации. Наибольшее распространение в машиностроении получили методы определения твердости по Бринелю и Роквеллу. Большие перспективы имеет способ определения микротвердости при помощи нового советского прибора ПМТ-3. [c.142]

Возможны два способа взаимного расположения испытуемых образцов крест-накрест и параллельно. В последнем случае получается наиболее простой по форме и легко поддающийся измерению отпечаток. В этом варианте испытания два цилиндрических образца располагают вплотную по образующей параллельно друг другу (рис. 257, а) нагрузка прилагается перпендикулярно к их осям. Затем при помощи лупы или микроскопа измеряют ширину а, отпечатавшейся по образующей плоскости, определяют площадь Р = а1 -ц к ней относят величину приложенной нагрузки. Этот метод был у нас в свое время применен А. П. Гуляевым и Р. И. Мительберг [57] для определения твердости быстрорежущих сталей. [c.293]

Определение твердости металлов и сплавов заключается в том, что в предварительно подготовленную ровную и гладкую поверхность под определенной нагрузкой вдавливают другое более твердое тело. Наиболее широко применякэт следующие способы испытания твердости вдавливание стального шарика (твердость по Бринеллю ГОСТ 9012—59 ) вдавливание алмазного конуса или стального шарика [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...