Определение динамической твердости

В последнее время созданы испытательные установки для определения динамической твердости при высоких температурах (методом упругой отдачи Шора) [107, 108, 127, 128, 221 ] и проведен ряд исследований [73, 88, 222]. Достигнутые максимальные температуры составляют 2070 К [222] и 2850 К [128]. Подробно рассмотрены погрешности измерений [128, 214, 215]. [c.23]

Ограниченную информацию о скоростной зависимости сопротивления материала деформации позволяет получить метод определения динамической твердости материала, основанный на регистрации сопротивления материала внедрению конического бойка [62—65]. [c.14]

В применяющихся приборах для определения динамической твердости металлов измеряется не действующая при ударе сила, а энергия удара. Динамическая твердость определяется как энергия, отнесенная к объему отпечатка. Энергия, расходуемая при ударе на образование отпечатка, определяется очень неточно. [c.249]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОЙ ТВЕРДОСТИ [17.19] [c.294]

Экспериментальное определение динамической твердости проводилось при помощи относительного метода, для чего использовался специальный прибор [237], Работа прибора основана на определении габаритов отпечатка, коррелирующего с динамической прочностью. Размеры отпечатка можно определить при помощи микроскопа. Тогда величину динамической твердости рассчитывают по формуле [c.275]

Недостаточная точность этого уравнения в основном объясняется использованием показателя твердости 2, с. 134], в то время как более точной характеристикой для этих условий является динамическая твердость. Предложена [11] достаточно простая методика определения динамической твердости материалов. Для резин с уменьшением твердости максимум износа сдвигается в сторону меньших значений углов атаки. [c.13]

Определение динамической твердости материала основано на частичном преобразовании кинетической энергии тела (индентора), ударяющего по образцу из исследуемого материала, в энергию пластического деформирования последнего. Очевидно, чем более пластичным является исследуемый образец, тем большая доля кинетической энергии индентора перейдет в энергию пластического деформирования. Последняя оценивается либо по площади отпечатка на поверхности образца после соударения, либо по оставшейся кинетической [c.205]

Определение динамической твердости по отскоку индентора (шара) известно как метод Шора, по имени автора прибора для измерения динамической твердости - склероскопа. Высота отскока может служить мерой твердости испытуемого материала, если возникающие при ударе напряжения в образце намного превышают предел текучести. Для пластичных материалов высота отскока шарика пропорциональна статической твердости. [c.206]

При падении индентора на образец в последнем возникают деформации, приводящие, как указано выше, к возникновению упругих волн, которые могут быть использованы для определения динамической твердости. Основные пре -имущества акустического метода в этом случае заключаются в простоте измерительного устройства, отсутствии ограничений по высоте отскока, возможности сочетания измерений динамической твердости с измерениями других физико-механических характеристик объекта. [c.211]

Разработаны различные варианты акустического метода определения динамической твердости. Например, регистрируют волны, возникающие при двух последовательных ударах индентора по образцу первый удар происходит после сбрасывания индентора, а второй - после его отскока от образца и повторного падения на образец. Интервал времени т,2 между началами ультразвуковых [c.211]

Для определения горячей твердости применяют преимущественно методы вдавливания как статические, так и динамические. [c.111]

Для определения 0в и Сто,2 по динамической твердости, получаемой с помощью приборов типа ВПИ, предложен ряд зависимостей. Однако в связи с большим разбросом данных определение ударной твердости менее надежно, чем статической. Применение этих приборов требует высокой чистоты поверхности в связи с небольшой величиной отпечатка и возможностью значительной погрешности при измерении отпечатка. [c.35]

Для расчета глубины внедрения по формуле (IX, 21) необходимо знать глубину внедрения в парафин частиц такого же размера и летящих с данной скоростью (см. рис. IX, 3), а также относительную динамическую твердость, значения которой приведены выше. Следовательно, расчеты и эксперименты по определению глубины внедрения частиц позволяют зафиксировать условия осаждения частиц в случаях, когда их скорость превышает вторую критическую. [c.276]

Мсек, что на три-четыре порядка превосходит скорость деформации, при определении твердости, поэтому для указанных материалов, когда они использовались в качестве обрабатываемого материала, необходимо было учитывать влияние скорости деформации и и брать значения динамической твердости. [c.130]

Чувствительность металла к тепловому воздействию сварки оценивают по свойствам различных зон соединений и сварных соединений в целом при статических, динамических и вибрационных испытаниях (растяжение, изгиб, определение твердости, определение перехода металла в хрупкое состояние и др.), а также по результатам металлографических исследований в зависимости от применяемых видов и режимов сварки. [c.41]

Твердость материала — это способность его поверхностного слоя противостоять деформации от действия динамического или статического сжимающего усилия. Истираемость — способность противостоять механическому износу от действия сил трения. Известен ряд методов определения твердости. [c.157]

Наибольшее применение получили следующие способы статическое вдавливание стального шарика (Бринель), алмазных конусов (Роквелл) или пирамиды и упругая отдача падающего бойка (Шор). Из других способов отметим царапание металла алмазным конусом, динамическое вдавливание стального шарика или наконечника другого вида. Определение твердости производят специальными приборами (см. главу IX). [c.46]

Какие методы определения твердости относятся к статическим и какие к динамическим [c.128]

Статические и динамические испытания материалов с покрытиями включают испытания на растяжение при комнатной и высокой температурах, оценку внутреннего трения, микропластической деформации, определение твердости. Наша цель — показать наиболее существенные особенности проведения этих испытаний на образцах с покрытием в сравнении с достаточно известными исследованиями обычных металлических образцов. [c.20]

Выбор скорости перемещения индентора и нагрузки был произведен после расчета, выполненного на базе теоретического анализа [210] движения индентора, вдавливаемого в материал. Расчетные данные показывают, что динамическая погрешность определения твердости интенсивно возрастает с увеличением скорости движения индентора, монотонно возрастает с увеличением твердости и убывает с ростом нагрузки. Для выбора оптимальной скорости [c.107]

Ударно-абразивное изнашивание происходит при сочетании определенных условий на взаимодействующих поверхностях контакта наличие динамического контакта и наличие между соударяющимися поверхностями твердых частиц с твердостью, большей, чем твердость поверхности изнашивания, способных при определенной энергии единичного удара внедряться в металл, образуя при этом углубления в виде лунок. [c.180]

I. Предварительные замечания. В 2.11 и 2.13 были описаны статические кратковременные испытания гладких образцов из различных материалов на растяжение и сжатие при комнатной температуре. Предыдущие параграфы настоящей главы содержат описание различных упругих и механических свойств материалов и оценку влияния различных факторов на эти свойства. Уже при этом обсуждении приходилось обращаться к результатам динамических испытаний (при определении сопротивляемости ударному воздействию и при оценке влияния скорости деформирования на различные свойства), кратковременных и длительных испытаний при высоких температурах (при определении предела длительной прочности и предела ползучести, а также при оценке влияния температурного фактора на различные свойства), длительных испытаний при переменных по величине и знаку нагрузках, длительных испытаний при комнатной температуре и постоянной нагрузке и при монотонно убывающей нагрузке. Приходилось, наряду с рассмотрением результатов испытания гладких образцов, обращаться и к анализу материалов испытаний образцов с надрезом указывалось, что, кроме непосредственного определения интересующих инженера свойств материала, существуют косвенные пути оценки этих свойств (при помощи определения твердости) отмечалось, что, [c.298]

Основной причиной износа считается хрупкое разрушение алмаза под действием возникающих в контактной зоне напряжений и микротрещин, являющихся следствием динамического и термического влияния. Износ от истирания значителен только в том случае, если алмаз неправильно ориентирован. Нельзя полностью игнорировать и износ, связанный с химическим сродством алмаза с железом, которое проявляется при высоких температурах. Чтобы уменьшить нагрев алмаза, выглаживание рекомендуется проводить при охлаждении маслом индустриальное 20, а при обработке цветных сплавов — керосином. Чтобы обеспечить более полное заполнение впадин микронеровностей и максимальное упрочнение поверхности, необходимо создать определенное удельное давление при выглаживании, при минимальной, по возможности,, общей, силе, от которой зависит деформация детали. Обеспечивается это выбором радиуса округления алмаза. Чем выше твердость материала, тем меньшим берется радиус [c.132]

На первом этапе, охватывающем предвоенные годы, к стали предъявлялось требование максимального предела прочности, отчасти твердости, при определенном уровне требований по пластичности и особенно ударной вязкости. Последняя в этот период являлась универсальным заменителем того комплекса свойств, который в последние годы стали называть критерием надежности. Общеупотребительности понятия ударная вязкость как свойства материала, которое хотя и не входило в расчет но определяло чувствительность материала к параметрам, не поддающимся расчету (например быстрому нарастанию нагрузки, действию надреза и др.), способствовала капитальная работа Н. Н. Давиденкова Динамические свойства материалов (1928 г.). [c.193]

Механические испытания сварных соединений разделяют на статические (растяжение, определение твердости, загиб) и динамические (испытания на удар, усталость и вибрацию). Испытания проводят по утвержденным стандартам. Образцы, применяемые при испытаниях, также стандартизованы. [c.568]

Вместе со статическими методами измерения твердости в промышленности применяют и динамические методы, когда индентор воздействует па испытуемую поверхность, падая с определенной высоты или под действием ударной нагрузки. Различают методы упругого отскока (упруго-динамиче- [c.267]

Твердость стали определяют при испытаниях, осуществляемых обычно путем принудительного внедрения индентора (жесткого тела определенной формы) в поверхность образца, полуфабриката или изделия при контролируемом усилии (или энергии удара в случае динамического приложения нагрузки) с последующим измерением какого-либо параметра (глубины внедрения, диаметра отпечатка), характеризующего степень локальной пластической деформации. Величина твердости и ее размерность для одного и того же материала зависят от метода измерения. Методы определения твердости подразделяются на статические и динамические. Последние применяют сравнительно редко и они стандартами не предусмотрены. [c.464]

Взаимосвязь V—XI1. Требования долговечности направлены на достижение заданной усталостной прочности и износостойкости детали. Для обеспечения определенной усталостной прочности при динамических знакопеременных нагрузках твердость материала должна быть относительно невысокой. В то же время для достижения высокой износостойкости материал должен обладать высокой твердостью. [c.119]

Существующие методы измерения твердости в зависимости от скорости приложения нагрузки подразделяют на статические и динамические, а по способу ее приложения — на методы вдавливания и царапания. Статическим методом измерения твердости материалов называется такой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый материал с определенной силой. Динамический метод измерения тве ости материалов (метод Шора) основан на измерении высоты отскока бойка (индентора) после его удара об испытуемый материал. Метод царапания известен в геологии и горном деле и используется для определения твердости минералов (шкала относительной твердости Мооса). [c.112]

При динамическом определении твердости на образец воздействует испытательный шарик или острие с определенной кинетической энергией. [c.58]

Соответственно этому различают два различных способа динамического определения твердости один основан на подсчете твердости по отпечатку (методы, использ)тощие падение груза или удар — молоток Польди или Бринелля), другой — на измерении высоты отдачи (прибор Шора). [c.59]

Методы замера динамической твердости, а также методы определения статической твердости по Мейеру, Шору и склерометрические испытания для покрытий расцространения не получили. [c.26]

Простейшим прибором для определения динамической (ударной) твердости является прибор Польди (рис. 17.23). Удар молотком по бойку прибора передается шару D = 10 мм, вдавливающемуся одновременно в испытуемую поверхность и в эталонный брусок с известной твердостью НВ . Твердость испытуемой поверхности НВ КНВ,, где К =0 — dilD — (здесь 4 — [c.294]

Методы механических испытаний на твердость можно условно разделить на статические и динамические. К статическим методам определения твердости относятся методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, ври которых медленно нарастающая нагрузка прилагается к вдавливаемому стандартному наконечнику. К динамическим методам, применяемым реже статических, относятся методы упругой отдачи (метод Шора) и ударного вдавливания стального закаленного шарика (метод Польди). В исследовательской практике, помимо указанных, имеют применение метод определения твердости путем царапания и метод определения микротвердости.. [c.114]

Службой металлов и сварки Донбассэнерго проведены работы по устранению взаимозависимости механических характеристик металла со значениями твердости, определенными при вдавливании индентора. Существуют статические и динамические методы измерения твердости. [c.205]

Для контроля твердости изделий из стали ЗОХГСА предложен коэрцитиметр переменного тока [45]. Принцип измерения основан на наличии однозначной зависимости между коэрцитивной силой, определяемой из динамической петли перемагничивания изделия, и его твердостью. Схема позволяет сравнивать динамические коэрцитивные силы двух изделий, одно из которых взято в качестве эталонного. Определение разности динамических коэрцитивных сил сводится к измерению промежутка времени между моментами перехода через нулевое значение потоков или индукций в контрольном и испытуемом изделии, если намагничивающие катуитки соединены последовательно и содержат оди- [c.85]

Твердость (см. п. 8.1.2) не является каким-то особым специфическим свойством металла, а испытания на твердость — одна из разновидностей механических испытаний [42]. В зависимости от характера приложения нагрузки и движения индентора (наконечника твердомера) различают методы измерения твердости путем вдавливания, царапания и отскока закаленного стального бойка от поверхности испытуемого материала. В зависимости от скорости приложения на1рузки на индентор различают статические и динамические методы измерения твердости. Наибольшее распространение в технике получили статические методы измерения твердости при вдавливании шара, конуса или пирамиды. По геометрическим размерам отпечатка, полученного при вдавливании индентора под определенной нагрузкой, подсчитывают значение твердости с помощью соответствующих формул и таблиц. В табл. 8.89 приведена краткая классификация основных методов измерения твердости путем вдавливания индентора различной формы. [c.346]

Определение твердости можнопроизводить поддействием статических или динамических нагрузок. При статических испытаниях нагрузка к наконечнику, воздействующему на испытуемое тело, прикладывается плавно и постепенно, [c.364]

В производственных условиях перед контролером часто возникает вопрос о возможности применения того или иного ш,упового прибора для измерения шероховатости поверхности изделий из мягких материалов. Профилометрам и профилографам присущи определенные погрешности, объясняемые природой контактного метода измерений. Основными пара-.метрами прибора, которые в первую очередь определяют величину искажений при ощупывании поверхности, являются, как указывалось выше, радиус закругления щупа г и усилие Р. Если радиус закругления иглы. можно рассматривать на определенном отрезке времени как величину постоянную для данного прибора, то измерительное усилие, в зависимости от динамических характеристик ощупывающей системы, скорости ощупывания и характера профиля контролируемой поверхности, может сильно изменяться- Это обстоятельство учитывается при конструировании приборов, В современных профилометрах и профилографах, благодаря рациональной конструкции датчиков, а также уменьшению скорости ощупывания добиваются значительного снижения доли динамической составляющей Р,) в общей величине усилия Р. Если радиус закругления иглы у большинства профилометров принят равным 10—15 мк. то измерительное усилие колеблется в весьма широких пределах и достигает в некоторых конструкциях 1—2 гс. Естественно, что при таких уси- лиях на поверхности контролируемого изде.лия, в зависимости от меха нических свойств, и в первую очередь, от твердости материала, будут оставаться более или менее глубокие царапины. Царапание, как следует из анализа, приводимого в главе VI, может по-разному сказаться на показаниях щуповых приборов. Когда размеры впадин велики по сравнению с размерами щупа (при пологом профиле с большим шагом неровностей), а перепад усилия ощупывания на дне впадины и на выступе характеризуется небольшой величиной, погрешности измерения незначительны. При узких микронеровностях, вследствие различных условий деформаций материала на гребешке и во впадине, происходит сглаживание профиля и соответствующее уменьшение измеренной высоты. Это уменьшение тем значительней, чем мягче материал контролируемого изделия и чище его поверхность. На фиг. 115 схематически показаны общие соотношения мелкду данными, получающимися при ощупывании, поверхности иглами с радиусами закруглений г= 10 мк при измерительных усилиях — 2 с С и показаниями оптических бесконтактных приборов. По оси абсцисс графика отложены классы чистоты, установленные с помощью оптических приборов по оси ординат — классы, получающиеся при ощупывании иглами, имеющими указанные выше г и Р. Кривая Т относится к теоретической поверхности абсолютно твердого тела с весь ма пологими неровностями кривая Л4 —- к поверхности изделий с твердостью Ял <20 кгс1мм и углом раскрытия впадин 100°. Между этими двумя кривыми располагаются кривые, относящиеся к поверхностям изделий из стали (С), бронзы (б) и т. п. При контроле профилометрами, имеющими значительные усилия ощупывания чистых поверх- [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...