Назначение и виды механических испытаний

НАЗНАЧЕНИЕ И ВИДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ [c.5]

В современной технике механических испытаний находит применение большое число машин различного назначения, которые разнятся между собой как по принципу создания нагружающего усилия, так и по виду силоизмерительного устройства. [c.10]

Для общего представления о назначении и области применения машин и приборов для механических испытании металлов здесь дана их классификация по этим двум признакам. Что касается подразделения их по принципу работы и по конструктивным особенностям, то это излагается в последующих главах, рассматривающих отдельные виды испытаний. [c.9]

Разрушающему контролю подвергают контрольные сварные образцы, выполняемые сварщиком в процессе сварки изделия, или сварные образцы, вырезанные из сварного изделия. Образцы в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергаются механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. Механические испытания проводят лаборатории монтажного управления или треста. Одиако большинство лабораторий монтажных организаций из-за отсутствия оборудования и специалистов не может выполнять металлографические и коррозионные испытания и передает их лабораториям предприятий и организаций других министерств и ведомств. Такая практика обусловлена и тем, что для проведения металлографических и коррозионных испытаний требуются квалифицированные специалисты и специальное оборудование, а объем таких испытаний в монтажных организациях, как правило, невелик и выполнение их собственными силами нецелесообразно. Механические испытания образцов монтажные организации иногда также вынуждены выполнять в других лабораториях. [c.263]

При назначении группы испытаний необходимо иметь в виду вес металла, расходуемого на механические испытания. Он может быть сэкономлен путем перевода испытаний со второй и особенно с третьей группы в более низкую категорию, конечно, без ущерба для качества деталей. Уменьшение металлоемкости испытаний можно достичь также при внедрении новых методов контроля, например, посредством ультразвука, просвечивания рентгеновскими лучами, проверки прочности путем замера твердости. Их следует внедрять в производство через нормали (инструкции) по назначению испытаний. [c.145]

Испытание на разрыв. Испытание на разрыв представляет собой основной и наиболее распространенный вид М. и. Для производства испытания служат испытательные машины, назначение к-рых сообщать образцу из испытуемого материала удлинение и одновременно измерять величину растягивающей силы. По механической схеме различаются машины а) задающие постоянную скорость деформации (напр, посредством винтового пресса) и б) задающие постоянную скорость нагружения (напр, посредством равномерного перемещения груза по нагружающему рычагу). Отчетливое изучение законов механич. сопротивления материалов возможно только при первой схеме, почему она получила почти исключительное распространение. [c.281]

Для крупных установок и оборудования процедура испытаний на механических стендах в контролируемых лабораторных условиях непрактична. Единственный возможный путь — организация натурных испытаний в эксплуатационных условиях после проведения ограниченного числа первичных отборочных лабораторных испытаний. При проведении эксплуатационных испытаний любого вида прежде всего важно обеспечить тщательную очистку установки или оборудования до введения испытуемого масла. Должны быть приняты также все меры для уменьшения числа переменных величин в испытании. Испытания необходимо контролировать по возможности тщательно. Может оказаться необходимым брать пробы масла через установленные интервалы времени, выполнять измерения деталей оборудования или оценивать состояние изготовляемых деталей. Тип необходимых измерений зависит от вида испытания и назначения масла. [c.127]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Содержит 320 марок сталей и сплавов черных металлов. Для каждой марки указаны назначения, виды поставки, химический состав, механические свойства в зависимости от состояния поставки, температуры испытаний, режимов термообработки, поперечного сечения заготовок, места направления вырезки образца, технологические и физические свойства. [c.2]

В зависимости от вида агрессивного воздействия и назначения испытаний определяют изменение массы и размера, изменение механических свойств, изменение поверхностных свойств и внешнего вида, глубину агрессивного воздействия при неравномерной коррозии, изменение структуры, исходные данные для оценки избирательной коррозии, изменение состава испытательной среды. [c.207]

Качество сварных изделий может проверяться разрушающими, а также неразрушающими методами контроля сварных соединений, швов и сварного изделия в целом. Разрушающими методами проверяют контрольные сварные образцы, вырезанные из сварного изделия или заваренные одновременно со сваркой его. Образцы, в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергают механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. [c.178]

Наиболее совершенной формой поточной автоматической сборки является комплексная автоматическая сборка. В этом случае автоматическое оборудование выполняет все сборочные операции и все виды контроля собираемых узлов, очищает и заправляет собранные узлы смазкой, а также производит различные операции механической обработки. При контроле проверяют размеры сопряжений, получаемых при сборке, зазоры и взаимное положение деталей в собранном узле. Собранные узлы проверяют на герметичность в процессе гидравлического или пневматического испытания. Проверяют различные технические требования, предъявляемые к узлам, в зависимости от их назначения. [c.402]

ГОСТ 8479—57 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали устанавливаются общие требования к поковкам, изготовляемым свободной ковкой и горячей штамповкой. В зависимости от назначения поковки по видам испытаний подразделяются на пять групп I группа — поковки, изготовляемые из одной марки стали, поставляются без испытаний II группа — поковки одной марки стали с термообработкой по одинаковому режиму, проходят испытания на твердость в количестве 5% от партии, но не менее 5 шт. III группа — поковки одной марки стали, совместно прошедшие термообработку, испытывается на твердость каждая поковка IV группа — поковки одной плавки и совместной термической обработки, твердость определяется у каждой поковки, а механические свойства от партии V группа— каждая поковка испытывается на механические свойства. [c.143]

Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем 1) контроль по внешнему виду 2) проверка толщины покрытия 3) определение пористости покрытия 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом 5) определение механических свойств покрытия [c.180]

Электросварщик VI разряда должен знать разновидности титановых сплавов, их сварочные и механические свойства, методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них, основные виды термической обработки сварных соединений, основные сведения по металлографии сварных швов. [c.210]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Каждый канат, выпускаемый заводом-изготовителем, должен быть снабжен сертификатом (паспортом), в котором указывается наименование или товарный знак завода-изготовителя наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель номер каната в системе нумерации предприятия назначение каната номер сортаментного стандарта номинальный диаметр длина и масса вид покрытия проволоки направление свивки каната и сочетания направлений свивки его элементов способ свивки и степень крутимЬсти Каната результаты механических испытаний маркировочная группа каната по временному сопротивлению (разрыву, марка каната, суммарное разрывное усилие каната в целом материал сердечника и дополнительные сведения о канате дата изготовления каната. [c.86]

В соответствии с ГОСТ 8479-57 в зависимости от назначения и условий работы поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой и горячей штамповкой, — по видам испытания подразделяются на пять групп (табл. 34). Партии комплектуются из поковок и штамповок, изготовленных по одному чертежу. Допускается объединение в партию поковок, близких по конфигурации и размерам. С разрешения заказчика допускается комплектовать партии поковок группы I из стали разных марок. При установившемся режиме производства допускается для групп III и IV комплектовать, партии из поковок, прошедших термическую обработку но одинаковому режиму. В зависимости от механических свойств поковки подразделяются на категории прочности (табл. 35), где данные по пластическим свойствам Ь,,, ii . приведены без подразделения на диаметр или толш ину поковки (см. ГОСТ 8479-57). [c.123]

При контроле квалификации сварщиков кроме сварки и испытания необходимых образцов следует определить индивидуальные способности и возможности каждого сварщика. Это позволит избежать ошибок при выборе сварщика для сварки того или иного вида изделий. В сварочной лаборатории, а при ее отсутствии на сварочном участке или у инженера по сварке на каждого сварщика, допущенного к самостоятельной работе, заводится формуляр, в который заносятся следующие данные отметки о рекомендуемых изделиях, на которых сварщик показывает лучшее качество сварки сведения о методах и способах сварки, освоенных сварщиком сведения о дипломировании и передипломировании, данные о присвоенном лейме, данные механических испытаний выполненных контрольных сварных образцов результаты неразрушающих методов контроля, которым подвергались изготовленные сварщиком изделия. Сварочная лаборатория, а при ее отсутствии инженер по сварке должны следить за своевременным дипломированием и передипломи-рованием сварщиков, оформлением удостоверений на производство ответственных сварочных работ, производить (либо организовывать) своевременный контроль сварных образцов различного назначения, давать предложения о присвоении клейм и оформлять присвоение. Часть этих функций (например, присвоение клейм, оформление удостоверений) может быть передана сварочным участкам. [c.261]

Каждое из указанных испытаний не определяет всех механических свойств металла и не отражает полностью его поведения в готовых деталях различного назначения, а лишь обнаруживает те его свойства, которые характерны для данного напряженного состояния (для данного вида иснытания). Различие в прочности, пластичности и других механических свойствах образцов и готовых деталей или конструкций объясняется следующим 1) напряженное состояние, создаваемое при каком-либо механическом испытании, не воспроизводит того сложного напряженного состояния, которое в действительности возникает в условиях эксплуатации. Готовая деталь (или конструкция) часто подвергается совместному воздействию различных по характеру нагрузок. Так, например, коленчатый вал двигателя воспринимает не только изгибающие нагрузки, но работает в условиях кручения и повторно-переменных статических и динамических нагрузок 2) надрезы, например в виде галтелей, шпоночных канавок и т. д., имеющиеся в готовых деталях, изменяют распределение напряжений по сечению и объему и создают концентрацию напряжений. Поэтому многие механические свойства, особенно вязкость и пластичность, в готовой детали сложной формы с резкими переходами по сечению могут быть по величине существенно отличными и ниже значений этих же свойств, определенных при испытании гладкого образца (если даже условия нагружения детали и образца одинаковы) 3) в деталях, имеющих большие размеры, чем испытуемый образец, встречается относительно больше пороков металла (ликвация, поры, микротрещины), понижающих механические свойства. [c.116]

Разрывное усилие каната определяют на монтаже по заводскому сертификату (паспорту), а при проектировании— по ГОСТу. В сертификате указывают следующие данные наименование или товарный знак предприятия-изготовителя наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель номер каната в системе нумерации предприятия назначение каната номер сортаментного стандарта номинальный диаметр каната вид покрытия проволоки направление свивки каната и сочетание направлений свивки его элементов способ свивки каната степень крутимости каната длину каната массу каната брутто результаты механических испытаний (к данным механических испытании относят маркировочную группу каната по временному сопротивлению разрыву марку каната, суммарное разрывное усилие всех проволок в канате или разрывное усилие каната в целом) материал сердечника, дополнительные сведения о канате и дату изготовления каната. Предприятие-изготовитель должно прилагать к сертификату анкету о сроках службы и условиях эксплуатации каната. По окончании эксплуатации каната потребитель обязан заполнить анкету и направить ее предприятию-изготовителю. [c.10]

Каждый канат, выпускаемый заводол-изготовителем, в соответствии с ГОСТ 3241—66 должен быть снабжен сертификатом с указанием назначения каната, номн-нальпого диаметра, длины и массы его, вида покрытия проволоки, направления свивки каната и сочетания направлений свивки его элементов, способа свивки и степени крутимости каната, а также результатов механических испытаний и других сведений. Канаты без свидетельства об их испытании к работе не допускаются. [c.120]

Резольная фенольно-формальдегидная смола получается конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии щёлочи (едкий натр или аммиак) в качестве катализатора. После окончания процесса конденсации (варки) смола тщательно обезвоживается (сушится) при вакууме до получения определённой вязкости. Смола должна обладать такой вязкостью, чтобы при замешивании на холоду с асбестом в соотношении 1 1 образовалась пластичная масса. Полученная фаолитовая масса в зависимости от назначения поступает или на каландр для изготовления сырых листов, или на шприц-машину для шприцевания заготовок фаолито-вых труб, или же на гидравлический пресс для получения прессованием фасонных изделий. Листы из каландра могут либо подвергаться термической обработке (отверждению в сушильных камерах), либо направляться потребителю в сыром виде. Трубы из шприцмашины и фасонные изделия, полученные прессованием в прессформах, обязательно подвергаются термической обработке, последующей механической обработке, лакировке с повторным отверждением и гидравлическому испытанию. [c.694]

Существует несколько способов контроля и испытания сварных соединений. Эти способы применяются в зависимости от назначения, степени ответственности и характера сварного изделия. Самыми распространенными видами контроля являются внешний осмотр, просвечивание рентгеновыми лучами и гамма-лучами радиоактивных веществ, магнитный контроль, механические и металлографические испытания. В целях профилактического контроля перед сваркой тщательно проверяют доброкачественность исходных материалов (основной металл, электроды, присадочная проволока и т. д.), сборку (правильность закрепления детали, установление требуемого зазора между свариваемыми кромками, скос кромок и т. д.) и соблюдение технологического процесса сварки. [c.355]

Механические свойства отливок различных марок должны соответствовать, таблице 122 настоящего стандарта. Виды испытаний устанавливаются техниче-скими условиями заказа в зависимости от конструкции и назначения отливок. ОИрщяеат твердости для всех отливок обязательно. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...