Технология волочения

Последняя четверть XIX в, и первые два десятилетия текущего столетия характеризовались значительным прогрессом техники и технологии волочильного производства. Особенно крупные успехи были достигнуты в технике проволочного производства. Наряду с использованием ранее известных традиционных типов волочильных машин однократного действия (проволока тянется через одно волочильное очко, наматываясь на приемный барабан), отличающихся небольшой скоростью и низкой производительностью, были созданы и получили распространение волочильные машины многократного действия с высокими скоростными характеристиками и большой производительностью. Создание машин многократного действия означало крупный скачок в технологии волочения металлов. [c.125]

Для обеспечения гидродинамического трения при наличии жидких маловязких смазок требуются нагнетатели относительно большой длины, применение которых затрудняет технологию волочения и не всегда оправдано с точки зрения качества поверхности готовой продукции. [c.266]

ВОЛОЧЕНИЕ. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ Технология волочения [c.379]

Расчет проводили в два этапа. На первом этапе использовали неизменную технологию холодной прокатки, а технология волочения была ужесточена в сторону лучшего использования пластичности металла. На втором этапе ужесточалась холодная прокатка в условиях неизменности технологии волочения. Такой раздельный расчет позволил установить скрытые резервы как волочения, так и прокатки. [c.183]

На втором этапе расчета эффективности более полного использования пластичности металла Уралгипромез принял прежнюю технологию волочения, а технологию холодной прокатки взял с учетом лучшего использования пластичности металла. Расчеты показали, что при прокатке труб из малоуглеродистых и низколегированных сталей коэффициенты вытяжки могут быть не 3—5, как это имеет место в настоящее время, а 5—7. Для труб высокоуглеродистых и легированных сталей коэс ициент вытяжки обычно бывает не выше 3, а может быть 4—4,5. Кроме того, расчеты показали, что в ряде случаев после холодной прокатки трубы можно без промежуточной термообработки подвергнуть волочению. [c.186]

СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА И ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ВОЛОЧЕНИЯ [c.116]

Сущность процесса и технология волочения [c.182]

Подробнее технология волочения описана в книге И. А. Ю х в е ц Волочильное производство, т. I и П, Металлургия , 1965 и 1966. [c.184]

Краткие сведения по технологии волочения проволоки [c.327]

ТЕХНОЛОГИИ ВОЛОЧЕНИЯ ПРОВОЛОКИ метры процесса волочения [c.327]

Порошковая проволока. Изготовление легированной проволоки — дорогой и сложный процесс. Общепринятая технология волочения с малыми переходами от одного диаметра к другому и многократным отжигом после почти каждого прохода связана с большими затратами средств и времени. Поэтому проволока, например из быстрорежущей стали, примерно в 3 раза дороже, чем прокат, из которого ее изготовляют. Ряд углеродистых леги- [c.714]

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВОЛОЧИЛЬНЫХ СТАНОВ И ТЕХНОЛОГИЯ ВОЛОЧЕНИЯ [c.414]

Многократное волочение может быть со скольжением полосы по поверхности тянущего барабана и без него, поэтому машины многократного волочения подразделяют на две подгруппы маишны со скольжением проволоки и машины без скольжения проволоки. Каждая из подгрупп имеет свои положительные и отрицательные особенности конструкции, оказывающие большое влияние на технологию волочения и определяющие свои области применения. [c.581]

Чтобы получить тончайшую проволоку из меди, бронзы, вольфрама и других металлов, применяют технологию протягивания (волочения) проволоки сквозь отверстия очень малого диаметра. Эти отверстия (каналы волочения) высверливают в материалах, обладающих особо высокой твердостью, например в сверхтвердых сплавах и алмазах. Поэтому лучше всего протягивать тонкую проволоку сквозь отверстие в алмазе (сквозь так называемые алмазные фильеры). Алмазные фильеры позволяют получать проволоку диаметром всего 10 мкм. Для сверления одного отверстия в алмазной фильере механическим путем требуется до 10 ч. [c.296]

Сварка волочением, когда детали подвергают деформированию при их протягивании через специальную фильеру (волоку). Такая технология используется при изготовлении различных биметаллических проволок, трубок, лент. [c.135]

Технологичность деталей машин в основном зависит от материала, формы и способа получения ее заготовки требуемой точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Применяемые материалы должны быть пригодны для безотходной обработки (штамповка, прокатка и волочение, точное литье, сварка, лазерная обработка и т. п.) и ресурсосберегающей технологии. [c.10]

Промышленное производство ТД-никеля начато в 1962 году. За последние годы стоимость этого материала снижена вдвое. Технология получения сплава заключается в селективном (избирательном) восстановлении металла матрицы из его соли, смешанной с соответствующим соединением дисперсной фазы. Характерная особенность метода заключается в проведении процесса восстановления в условиях, обеспечивающих получение металла матрицы в металлическом состоянии и одновременно предотвращающих восстановление упрочняющего окисла. Дальнейший процесс заключается в формовании заготовок из порошковой шихты, их экструзии и последующей обработки способами прессования, волочения или прокатки. [c.91]

Прогресс в технологических процессах будет достигнут в результате применения вибрационной и ультразвуковой технологий, традиционно разрабатываемых в ИМАШ АН СССР. Если рабочему органу, взаимодействующему с обрабатываемым изделием или средой, сообщаются высокочастотные колебания, то в узкой зоне контактирования развиваются большие усилия, достаточные для пластического деформирования материала изделия. Необходимые для поддержания процесса статические нагрузки здесь оказываются несоизмеримо меньше усилий, развиваемых в рабочей зоне. Происходит своеобразное перераспределение сил большая технологическая нагрузка локализуется и воспринимается колеблющимся рабочим органом, а все остальное оборудование в значительной мере разгружается. Таким образом, появляется возможность существенно интенсифицировать технологические процессы, связанные с пластическим деформированием материалов (волочение проволоки, штамповка и прессование изделий и т. д.). Изменяя интенсивность и спектральный состав ультразвукового поля, можно производить направленное воздействие на тонкие внутренние структуры материала, определяющие такие его механические свойства, как прочность и пластичность. [c.12]

Технология изготовления предварительно термически обработанной проволоки заключается в чередовании процессов отпуска и волочения до окончательного размера. Заключительной операцией является закалка с последующим отпуском. Закалка материала ведётся в жидком свинце или в масле с температурой около 60°. [c.653]

В технологии холодного волочения нашло применение многократное волочение с применением фосфатирования, достигнуто повышение скоростей волочения и величин деформации, осуществляемых за один проход. [c.157]

Существует технология, позволяющая получать биметаллическую сталеалюминиевую проволоку марки БСА-КПЛ на проволоку из стали Ст2 накатывают алюминиевый порошок, затем заготовку нагревают, калибруют и катанку подвергают волочению до диаметра 2-5 мм. [c.203]

Юхвец И. А., Влияние некоторых факторов выплавки металла, технологии волочения и оцинкова-ния на хрупкость и механические свойства канатной проволоки В. С., а также на выносливость тросов. Г1роизводственно-техническиЙ информационный бюллетень Главного управления метизной промышленности № 4-5, 1940. [c.419]

Счастливая судьба одной технологии. Волочение — далеко не новая технология формообразования металлических изделий. В России она получила промышленное применение еще в середине XVUI в. после того, как в небольшом уральском селении Белорецке были получены первые мотки металлической проволоки методом протягивания через постепенно уменьшающиеся отверстия калибровочной плиты. [c.31]

Расчеты степени использования ресурса пластичности при волочении труб показали, что однопроходное волочение далеко не полно исчерпывает пластичность исследованных сталей. Запасы пластичности сталей после однопроходного волочения таковы, что позволяют производить дальнейшую их пластическую деформацию волочением. На этой основе следует шире применять многопроходное волочение без промежуточной термообработки. Конечно, внедрение многопроходного волочения потребует решения ряда дополнительных задач, к числу которых относится вопрос смазок. Покрытие труб перед волочением, а также смазки должны обеспечить многопроходное волочение. Одним из кардинальных решений проблемы смазки при волочении является создание технологии волочения в режиме жидкостного трения [93]. [c.165]

Рациональная технология волочения прутков из латуни ЛС63—3 дана в работах [64, 67]. [c.139]

Технология волочения. В процессе волочения исходная разностенность труб уменьшается незначительно. Уменьшение ее в основном наблюдается при безоправочном и оправочном волочениях в том случае, если осуществляют значительные деформации по диаметру трубы, например при волочении на плавающих оправках. Поэтому при выборе заготовки для волочения необходимо ориентироваться на то, чтобы исходная относительная разно- [c.421]

В зависимости от технологии волочения а качестве технологической смазки используют масляную эмульсию (если на стане установлен гцдропроталкиватель) шш сухой мыльный порошок (если на стане установлена мыльница). При работе с мыльницей волока охлаждается проточной водой. [c.579]

Развитие технологии волочения, инструмента и смазок позволило создать компактное, высокопроизводительное и достаточно простое оборудование для волочения в несколько ниток проволоки из меди и медньк сплавов. Эти машины работают со скольжением и конструктивно отличаются тем, что на приводном валу вместо одной шайбы закреплены две или три. Скорость волочения на этих машинах 10 - 15 м/с. [c.586]

Все металлы в том виде, в каком они применяются в машиностроении, имеьэт поликристаллическую структуру, т. е. состоят из множества мелких кристалликов, хаотически расположенных в объеме металла. В некоторых случаях кристаллики имеют небольшую статистически преобладающую ориентацию, обусловленную характером технологии (прокатка, волочение). Внутри кристаллов атомы металла располагаются в определенном порядке, образуя правильную пространственную решетку. Система расположения атомов зависит от свойств атомов. Она меняется также в зависимости от физических условий кристаллизации. [c.56]

Исходя из заданиости истечений металла, определяемого технологией и геометрией волочений, было построено единственно возможное деформирующее отображение, доющее весь спектр деформационных и кинематических тензоров. [c.65]

Приведена классификация плющеной стальной леиты. Дана методика выбора параметров исходной круглой заготовки и режимов термической обработки, подготовки поверхности волочения и плющения металла. Описаны способы снижения поперечной и продольной разнотолщинности и разиоширинности ленты в процессе-ее производства, отделки поверхности и кромок ленты. Дана методика разработки технологии изготовления плющеной стальной ленты новых типоразмеров и изложены способы производственного контроля. [c.59]

Сплав 40КНХМВТЮ главным образом применяют для изготовления заводных пружин малогабаритных часовых механизмов. По условиям технологии производства этих пружин (волочение проволоки с обжатием выше 90% — плющение — навивка пружин и низкотемпературный отпуск при 350—450° С) выгодно используются [c.286]

Первичная деформация литого металла рекомендуется при 1500—1600° С путем прессования на высокоскоростных прессах с применением в качестве смазки стекла и графита. Дальнейший передел заготовок из плавленного металла не отличается от технологии передела спеченного металла и выполняется любым методом (ковкой, волоченне.м, прокаткой, прессованием). Во всех случаях передела пластичность получаемых полуфабрикатов зависит от степени чистоты исходного металла и предохранения его от насыщения кислородом и азотом в процессе деформации. [c.413]

Создание типовых маршрутов обработки на детали, изготовленные по типовой технологии, повышает партионность их изготовления. Это позволяет производство таких деталей организовывать не для каждой машины, а групповым запуском на всю месячную или квартальную программу завода для всех изготовляемых машин. В некоторых случаях это настолько повышает партионность, что разрешает применить в технологии принципы не только серийного, но и массового производства. В типовой технологии находят применение такие высокопроизводительные процессы, как штамповка, холодная высадка, накатка резьбы, протягивание, волочение и др. При создании типовой технологии возникает необходимость сосредоточить изготовление деталей, имеющих общность технологических задач в одном цехе с закреплением постоянной номенклатуры деталей за участками и оборудованием. Так, кроме цехов для изготовления метизов и нормализованных деталей, создаются цехи для изготовления деталей общего назначения, имеющих разные размеры, но единую общность технологических задач. Например, на Уралмашзаводе создан цех для изготовления валков горячей и холодной прокатки, дисков и роторов турбин, трансмиссионных валов и т. д. [c.37]

В метизном производстве осваиваются механизированные поточные линии для изготовления болтов гаек, шурупов вводятся в эксплуатацию непрерывные агрегаты, объединяющие операции патен-тирования и подготовки проволоки к волочению (травление, промывку, омеднение и нейтрализацию). Патентировочные и отжигательные печи и закалочно-отпускные агрегаты были оснащены приборами для автоматического регулирования температуры в резул1з-тате этого мероприятия и улучшения технологии, например, на Ленинградском заводе метизной промышленности в 1955 г. было достигнуто снижение передельного брака до 2,2% против 8,6% в 1950 г. и снижение удельного расхода топлива против 1950 г. примерно на 95Vo. [c.17]

В Институте электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разработаны электроды для кислородно-дуговой резки. В качестве электродного стержня используется трубчатая заготовка, которая применяется для изготовления активированных (порошковых) проволок для сварки в защитных газах. Ее получают прокаткой и волочением по технологии, незначительно отличающейся от процесса изготовления проволок сплошного сечения. Стоимость такой трубчатой проволоки в несколько раз ниже стоимости цельнотянутой трубки. [c.185]

Большое значение для развития коррозии латунных трубок имеет технология их изготовления, в частности развитию коррозии способствуют большие углы (волочения, скорости вытяжки и другие опера ции, повышающие напряжения в металле. При этом следует учесть, что сжимающие напряжения не вызывают шррсзии латуни. Толщина стенки трубы должна гарантировать необходимую жесткость и механическую прочность. [c.70]

Металлический уран, используемый как ядерное топливо, производят в виде слитков массой несколько сот килограммов при реакции тетрафторида урана с кальцием в специальных реакторах с обмазкой из фторида кальция. Профилированный металл можно получать, используя обычную промышленную технологию, включая прокатку, ковку, волочение и порошковую металлургию, но эти виды обработки создают преимущественную ориентацию зерен, которая не устраняется полностью последующей термообработкой. Более широко используют процесс получения отливок [48], включающий получение слитка в низкочастотной индукционной печи в графитовом тигле под вакуумом, легирование алюминием в тигле и донную разливку в промежуточный разливочный ковш, с помощью которого металл разливают в стальные изложницы, обмазанные окисью алюминия. Высокая плотность металлического урана обеспечивает очень хорошее заполнение, что позволяет изготавливать трубы небольших размеров и срезать только небольшую часть верхнего конца. Поверхность литого металла однородная и пригодна для непосредственной очехловки, а если требуются более точные размеры, поверхность окончательно под- [c.133]

НИИ плутония в алюминии очень мала соединение РиАЦ распределено в матрице из алюминия. В общем технология обработки таких сплавов аналогична обработке имеющихся в продаже сплавов на основе алюминия. Горячая и холодная прокатка, выдавливание, ковка и волочение проволоки производятся обычными способами при надлежащем изолировании оборудования с целью предотвращения загрязнения плутонием. Эти плутоний-алюминиевые сплавы отличаются очень высокой стойкостью против окисления. Их поверхность может быть очищена химическими и ультразвуковыми методами от активных загрязнений частицами плутония (39, 204 . Это значительно упрощает последующее одевание оболочки на сплав. [c.565]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...